一、零计算机数控系统接口模板的设计与实现（论文文献综述）
周妍[1]（2020）在《SMIE系统设计与实现》文中进行了进一步梳理随着科学技术的高速发展,高等学校培养的人才必须要与时代需求相结合。因此如何培养具备扎实理论基础,优秀科学实验能力以及勇于创新的人才已成为高校的一个重点。在高等学校教学活动中,实验教学是非常重要的组成部分,是其他教学环节难以替代的,尤其是在培养学生实践能力、分析和解决实际问题能力及严谨的科学态度方面。本文在分析了传统仪器实验教学存在的问题基础上,设计了一种（自管理仪器实验）SMIE系统,所谓自管理是指该系统能够自动扫描到所有的硬件模块,自动获取模块指标参数,并将扫描到的模块自动配置成仪器。目的在于为电子工程类教学提供一套测试仪器设计验证平台。该平台能够给实验人员提供完整的测试仪器设计参考模型,方便其在一个完整的仪器系统上对单个或多个硬件和软件模块进行设计开发。本文设计的SMIE系统是根据统一标准接口开发软硬件模块,可将其组合配置成不同的仪器,实现资源的可重复利用,从而使得整个系统设计具备一定的可扩展性、通用性。本文主要围绕自管理仪器实验系统的设计与实现展开,主要研究内容如下:1.SMIE系统的总体方案设计。在对仪器实验系统进行深入研究的基础上,根据系统的需求分析,设计出系统实现的总体方案,把该系统分为硬件和软件两大层次;2.SMIE系统的具体实现。构建嵌入式Linux系统开发平台,完成了自管理仪器实验系统功能表现层、系统逻辑层和数据资源管理层的设计与实现,具体功能包括利用边界扫描技术实现的模块扫描检测,基于数据库实现的模块管理,以及仪器自动配置,模块调试,数据库备份与恢复等;3.仪器软件模板的设计与实现。主要实现仪器的软面板,仪器功能函数和仪器驱动接口设计,并以信号发生器为例详细介绍了其实现过程。最后完成了SMIE系统的设计与实现,并在硬件平台上对其软件系统各功能模块和仪器的基本功能进行测试,验证了系统的可行性。
黄征宇[2]（2019）在《实时以太网总线式控制系统的同步与安全设计问题研究》文中研究表明总线式控制系统作为工业控制系统的一种重要类型,在军民装备控制领域中得到了广泛而深入的应用。基于实时以太网通信链路的总线式控制系统已成为当今工控系统发展的主流。而国内关于此类系统性能方面的研究较少,整体水平与国外仍有一定差距。随着高端装备对控制精度,响应速度以及运行安全性等要求的不断提高,迫切需要突破实时以太网分布式架构中的系统任务调度、多节点高精度同步以及总线通信安全等核心关键技术。这些关键技术涉及系统各模块间的任务时间管理、通信协议转换以及安全功能设计等多个方面。如何综合考虑这些系统内在因素,提高系统实时、同步以及安全等性能是此类系统所关注的主要问题。本文将围绕这些技术难题展开深入研究。本文的研究工作包括以下几个方面:1.根据工控系统发展现状,本文对基于实时以太网总线的分布式系统架构进行了全面论述,提出了一种典型主从架构的实时以太网总线式控制系统设计方案,详细说明了系统各部分功能模块设计方法,明确了系统实时性、同步性以及安全性等关键性能指标,为后续系统关键问题的研究工作提供设计依据。2.总线式控制系统实时性是高端装备控制领域所关注的主要问题。论文分析了主从站间的数据传输、多任务执行时机以及任务延迟等因素对系统实时性能的影响,并从任务调度和实时通信模块设计两方面展开研究。在任务调度方面,提出了一种针对实时以太网总线式控制系统的任务调度方法。该方法建立了各控制回路任务间的时间关系,可使系统控制周期降低至百微秒量级。在通信实时性方面,对主站实时通信模块进行设计,可使系统最小通信周期达到125微秒。为进一步开展高速高精同步控制与安全问题研究打下基础。3.同步性能是制约系统多轴联动控制性能提升的重要技术指标。针对高端装备控制领域不断提升的系统同步性能要求,本文分析了影响系统同步性能的主要原因,提出了一种基于实时以太网且符合CANopen协议的系统同步方法。该方法综合考虑了总线通信、协议转换以及任务调度等因素对同步性能的影响。基于该方法,各节点控制信号的最小同步误差约为100纳秒。所提方法可直接用于实时以太网总线式控制系统的多节点高精度协同控制。4.开放式总线架构使系统易于受到非法网络攻击等信息安全威胁。而通信不确定性会直接影响主从站数据交互的稳定性。本文分析了影响系统通信安全的主要因素,并结合SESAMO建模方法,设计了节点身份验证、通信加密以及数据校验等安全功能块,形成了一种兼顾功能安全和信息安全的Safe-COE安全通信架构。该架构可为分布式系统的通信安全设计提供较有效的解决方案。5.为了验证论文研究工作的有效性,本文在所搭建的实验系统上进行了实时及同步性能测试,并利用形式化建模方法对系统安全通信架构进行建模、仿真与功能验证。实验表明,采用本文所提出的任务优化调度、外设高精度同步控制以及安全集成设计方法,系统在实时性、同步性以及安全性等方面具有优良的性能。
李兵[3]（2019）在《基于DDA算法的计算机数控系统的设计与实现》文中提出数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床,可以很好的解决复杂、精密、小批量、多品种的工件加工问题,代表着现代机床控制技术的发展方向。计算机数控系统是数控机床的核心组成部分,国内目前开发的计算机数控系统在智能化、高速高效、精密化上面还有很多不足,相比国外还有一些差距。在国内计算机数控系统发展较慢的背景下,设计并实现一个高速高效、精密化、智能化的计算机数控系统对于现在计算机数控系统的研究和升级有着非常重要的影响。本文主要介绍了基于DDA插补算法和补偿功能的计算机数控系统的设计与实现过程:在智能化方面,系统在加工过程中加入了很多让系统更加智能的功能,比如丝筒、水泵和高频在加工中的自动开关、加工参数变量会根据实际加工进程进行自动调整。在高速高效方面,用DDA插补算法代替传统的逐点比较插补算法,DDA插补算法运算速度更快,加工轨迹更平滑,节省更多的系统资源。在精密化方面,系统设计并实现了多种补偿功能,使得加工后工件实际尺寸与目标尺寸之间误差更小,提高加工精密度。本文中设计并实现的计算机数控系统采用上下位机分布式结构,上位机是高性能工控机负责处理人机界面和智能逻辑运算,下位机是DSP和FPGA实时高精度控制轨迹和动作,这样的分布式结构一方面可以兼顾快速实时处理和大容量智能化图像运算之间的均衡,另一方面也增强了系统的扩展性和可维护性。本系统中分布式框架的应用可以降低计算机数控系统的耦合度,方便升级系统相关功能和快速定位解决系统问题;多个智能化功能的实现让系统的加工过程更加顺利、系统的可用性得到了极大的提升;利用VHDL语言编写DDA插补程序快速烧录到FPGA来控制轴电机动作,可以随时进行DDA插补算法的更新优化,提升了算法设计和更新的效率,让插补过程更加的高速高效;多种补偿功能如丝径补偿和螺距补偿的实现增强了系统加工的精密化。从高内聚、低耦合的分布式系统结构到为提升系统智能化、精密化和高速高效设计并实现的多个方案,这些都为计算机数控系统的研究提供了宝贵的经验,同时也对计算机数控技术的发展有着重要的借鉴意义。
陈家祥[4]（2019）在《NCSIMUL数控加工仿真系统应用开发》文中认为目前,某航空发动机制造企业工艺人员为了确保航空发动机零部件数控加工过程的正确性,利用VERICUT软件模拟零件的实际加工过程,提前检测数控程序中可能存在的错误,减少实际加工前的试切。随着数字化设计制造技术在企业应用的进一步深化,为了进一步提高生产加工效率,对企业的数控机床使用率、生产过程灵活性及数控机床信息管理等提出了更高的要求,但VERICUT软件由于其功能的局限性,无法满足企业的需求,因此亟需引进一款符合企业生产现状的数控加工仿真软件。NCSIMUL软件具有三维加工仿真,程序验证与优化、机床状态实时监测等功能,能优化制造企业的数控机床使用率,进一步提高生产的灵活性。然而作为一款通用型的数控加工仿真系统,NCSIMUL软件机床库仅提供少量的演示机床,企业需要依照现有的生产设备,建立相应的NCSIMUL虚拟机床,供工艺人员在仿真过程中直接调用。此外NCSIMUL软件原有的数控加工仿真报告模板不能满足企业的需求,需要结合实际的需要定制数控加工仿真报告模版,将航空发动机零部件仿真过程信息以数控加工仿真报告的形式发布给制造车间,指导机床操作人员生产加工。本文通过对NCSIMUL数控加工仿真系统进行应用开发,构建企业NCSIMUL虚拟机床,定制数控加工仿真报告模板,并研究基于UG和NCSIMUL相结合的数控加工仿真技术,缩短零件仿真环境搭建时间,提高零件仿真效率。本文的主要工作和研究成果如下:（1）简要介绍了NCSIMUL软件的功能模块,与同类型的仿真软件进行了功能上的比对,研究了NCSIMUL软件的应用范畴。（2）研究了基于NCSIMUL的虚拟机床仿真环境搭建技术。以企业现有的5类15台数控机床为对象,创建了NCSIMUL虚拟机床仿真环境,并研究了NCSIMUL切削刀具构建技术。（3）针对某航空发动机制造企业工艺所数控加工仿真信息不能快速高效地传递给生产车间的现状,定制了满足企业的需求的NCSIMUL的数控加工仿真报告模板。（4）研究了基于UG和NCSIMUL相结合的数控加工仿真技术和基于NCSIMUL的加工机床更换方法,成功的应用到企业的航空发动机零部件数控加工仿真中。
张红香[5]（2014）在《面向数控机床的嵌入式软PLC开发系统的研究》文中指出PLC在自动化工业控制领域中具有十分重要的作用,它的功能强、可靠性高。而传统硬PLC封闭的体系结构存在着通用性差、兼容性不好的缺点。近年来,随着计算机技术和超大规模集成电路技术的迅速发展以及IEC61131-3标准的出现,软PLC得到突飞猛进的发展。与此同时,随着嵌入式系统在工业控制领域中的广泛应用,产生了嵌入式软PLC,并且它在工业控制领域中占据了领先地位。在嵌入式软PLC系统中,软PLC可以作为一个嵌入式应用程序运行在嵌入式系统中,这弥补了传统PLC通用性差、兼容性不好,实时性不强的缺点,并且节约了大量资源。嵌入式软PLC不仅能够在PC平台实现软PLC的全部功能,而且它资源配置合理,控制灵活,在实际中大大节约了成本。本文主要以嵌入式软PLC开发系统的实现为研究内容,在Windows操作系统和Visual C++6.0的开发环境下,实现了嵌入式软PLC开发系统的功能。在研究中,首先通过分析传统硬PLC、软PLC以及嵌入式系统的特点,指出了研究嵌入式软PLC系统的意义,提出了嵌入式软PLC的开发系统和运行系统的关键技术,其中开发系统是嵌入式软PLC系统的基础,它在PC平台上运行,运行系统使嵌入式软PLC整个系统的功能得以实现,并在嵌入式平台上运行；其次对开发系统的编辑模块进行设计,该模块为用户提供了友好的界面和直观、方便、高效的PLC编程平台,该平台便于实现梯形图元件的添加、删除、修改、复制、粘贴等功能；然后对开发系统的编译模块进行分析,该模块完成了梯形图向指令表转换的全部过程,实现了指令表程序的编译功能；最后对该系统进行了测试,检验了嵌入式软PLC开发系统的正确性和可靠性,测试结果表明,该开发系统运行良好,能较好的实现嵌入式软PLC系统的基本功能,达到了研究目的,为实际的工业控制打下了基础。
徐晓龙[6]（2014）在《基于ACR9000的开放式数控铣削平台技术研究》文中研究说明传统的计算机数控系统（CNC）其结构封闭，软硬件兼容性差，难以与其他设备进行信息交换和网络互连，这些因素使得CNC系统无法适应未来现代化的加工要求，严重制约了数控技术的发展。为此，开放式数控系统理念应运而生。根据IEEE对开放数控式系统的定义可知，开放式数控系统具备良好的软硬件互换性，系统可移植到不同平台中，同时开放式数控系统还具有可重构性和网络化等特点，这些优势使得各国积极投入到对开放式数控系统的研究中。可以说开放式数控系统已成为数控技术未来发展的方向。本文深入分析了开放式数控系统的基本特征、工作原理以及结构组成，设计了开放式数控铣削平台的硬件结构，并基于面向对象的思想开发了上位机数控系统。硬件系统采用PC+ACR9000运动控制器的结构形式，并以交流伺服电机作为驱动部件，完成了系统各部分的接线连接，实现系统的搭建与调试。软件方面采用COM组件技术完成了上位机与控制器的接口设计，利用MFC实现上位机程序开发，程序主要包含以下功能：控制器通讯功能、JOG运动功能、双轴联动功能、位置信息读取功能、插补运动功能以及数控编程功能等。最后将整套系统投入到实验测试中，实验结果表明，系统软硬件运行稳定，各功能运转正常，检验了系统的准确性和可靠性。
于宁[7]（2010）在《数控转塔冲床板材CAM关键技术研究》文中提出随着计算机技术的发展,CAD／CAM技术在机械制造业中得到了广泛应用。他们带来了产品设计和制造方式的根本性变革。具有CAD／CAM集成功能的大型软件如UG、Pro／E等,功能强大,但价格昂贵,国内企业普遍采用的CAD和CAM软件大多是独立的系统,不能实现系统之间信息的自动传递和转换。数控转塔冲床（NCT）集机、电、液、气于一体化,是在板材上进行冲孔加工、浅拉深成型的压力加工设备,广泛应用于多品种的板材加工行业。目前国外的CAD／CAM软件已广泛应用于数控转塔冲床中,但在国内却没有一套自主产权的软件系统。针对这一现状,自主开发这样一套智能系统成为行业内急需解决的问题。本文根据冲床加工工艺的特点,以板材冲孔的数控加工应用为背景,主要内容是板材CAM关键技术的研究。该研究以VC++软件为平台,在开发图形仿真系统的过程中,广泛使用VC++开发工具和OpenGL技术。该研究的目的是实现绘图功能,对AutoCAD图形中孔系等图素进行自动提取,并且在提取图素的基础上,可将提取的孔系自动生成数控加工程序。这样便可保证数据的唯一性和准确性,提高编程效率。经过多种连接板工件的数控编程及加工实践,验证了本文所研究的关键技术理论有很好的可行性,可以为后续的板材CAM系统开发提供技术支持。
王成[8]（2007）在《硬质材料的激光三维雕刻技术研究》文中研究指明作为一种先进制造技术,激光雕刻成形加工目前已在许多领域得到应用。综观现有的几种激光立体雕刻工艺,主要局限在高分子聚合物和几种透明材料,很少见到能在陶瓷、钢铁等硬质材料表面直接加工三维图形的激光雕刻技术的相关报道。本文提出了一种可以用激光在材料表面雕刻真正三维图形的新工艺、新技术——采用分层制造原理的激光三维雕刻技术,并从三维雕刻软件开发、控制系统设计、雕刻工艺实践与探索等方面入手,系统研究了激光三维雕刻的若干关键技术问题。主要研究结果总结如下:采用STL文件作为该系统与通用CAD造型软件之间的模型数据接口,实现了STL模型的拓扑重建、实时切片、区域扫描填充、加工仿真、过程控制、人机交互等模块,并从提高数据处理速度的角度对切片算法和扫描填充算法进行了深入研究。根据STL文件几何信息有余、拓扑信息不足的特点,通过对各几何元素先排序、再归并、然后建立邻接边表的策略来为切片赢得时间。为保证切片时对邻接三角形的顺利追踪,将切平面与三角形相交出现的5种位置关系统一成切平面与三角形两条边相交的情形。在扫描算法中,充分利用边连贯性和扫描线连贯性来建立活性边表,以减少求交量和提高排序效率,从而提高扫描线的生成速度。针对带有岛屿的轮廓截面,提出并实现分区直线扫描算法以优化扫描路径。通过对现有三维工作台进行改造,建立起激光三维雕刻硬质材料的硬件平台。在研究分析现有的几种计算机控制模式和操作系统实时性的基础上,确定以Windows2000作为软件平台、采用PC+智能控制卡的开放式数控系统作为激光三维雕刻系统的总体控制方案。重点分析控制系统的硬件结构、电机回路及系统性能,并详细阐述了设备驱动程序及控制接口类的设计思想和实现过程。建立激光三维雕刻工艺,并利用该系统进行激光三维雕刻。主要以陶瓷作为雕刻材料,研究探索雕刻深度随激光功率、扫描速度、脉冲重复频率的变化规律以及工艺参数对雕刻质量的影响。通过分析激光雕刻的物理过程,揭示激光雕刻过程中多余物质的转移规律。建立雕刻深度数学模型,揭示雕刻深度和激光功率、扫描速度、脉冲重复频率三个主要工艺参数之间的数学关系,为快速获得加工参数数据提供理论上的指导。为便于仿真雕刻深度数学模型,采用平均值估算法替代积分精确计算法来计算数学模型中单个激光光斑区域内的能量。雕刻深度的数学模型为:此外,利用BP人工神经网络构建雕刻深度和工艺参数之间的非线性映射关系,通过神经网络模型将试验获取的有限数据泛化扩展到各参数取值的全局范围,以提高雕刻试验中参数设置的命中率,并为激光三维雕刻建立优化工艺参数数据库。从原理、设备及工艺等方面分析激光三维雕刻的成形误差,为激光三维雕刻建立完整的误差评价体系。通过分析CAD模型误差、切片误差、扫描机构的运动误差、扫描方式误差、雕刻面粗糙度及断面垂直度误差的形成机理,为提高雕刻精度和质量探索行之有效的途径。通过建立雕刻平面粗糙度理想模型和雕刻断面粗糙度理想模型揭示雕刻参数对表面粗糙度的影响规律,为加工参数的优选提供理论指导。以现有瞬间点热源温度场模型和热应力计算方法为基础,根据激光三维雕刻去除材料的特点,通过一系列近似假设,初步建立激光雕刻过程中的温度场和热应力场理论模型,并对其分布和变化情况进行数值仿真。本文研究开发的硬质材料激光三维雕刻工艺与装备开辟了一门崭新的激光加工技术,具有快速、柔性、高精度、雕刻成本与模型复杂程度无关等优点,不仅可以雕刻微细图形,也可以雕刻常规方法难以加工的硬脆性材料,在模具、工艺品制作、立体标刻、防伪、MEMS/MEOMS等领域具有广阔的发展空间和应用前景。
莫成宁[9]（2006）在《基于三维实体造型软件的模板切割控制研究》文中进行了进一步梳理消失模铸造已是现在世界各国铸造成型加工技术的发展方向之一。消失模铸件的质量很大程度上取决于其消失模的质量。单件或小批量生产消失模铸件的消失模,常用手工制造——首先由模板来定位,然后用电热切割丝来手工切割泡沫得到消失模。 由消失模铸造中消失模模板切割的质量较低、加工成本较高问题,引发了自行设计一种可切割消失模模板、同时也能切割其他板料的经济型数控系统,以提高模板切割质量、降低切割成本的想法。本论文主要叙述了此经济型数控系统的整个设计流程,开发经济型数控切割软件的流程,及在此经济型数控系统基础上再设想一台经济型数控切割机床的内容。 设计以计算机为初始工具,利用有强大CAD/CAM功能的三维实体造型软件Pro/Engineer Wildfire 2.0,从板料或消失模铸件的三维造型中得到其各个模板的二维运动轨迹,并由二维运动轨迹生成相应的数控程序文件;再通过用高级语言软件Visual C++6.0自行开发出的经济型数控切割软件,将所得数控程序转换为可编译成HEX文件的C语言程序;最后以HEX文件烧写ATMEL89S52单片机,使单片机控制两台四相步进电机,从而控制切割刀具,实现对消失模模板或板料的数控切割。在程序设计部分,重点叙述了怎样利用高级语言软件Visual C++6.0作为开发工具,开发数控切割软件的具体步骤。 论文是以某消失模铸件为例子,来叙述设计流程的。最后,也是针对此消失模铸件,利用Pro/Engineer Wildfire 2.0软件、单片机编译器KEIL C51、开发的经济型数控切割程序等软件,和一台通用计算机、ATMEL89S51单片机、一台小型四相步进电机等硬件,进行实验的。实验结果基本得到设计要求,表明本文所设计的经济型数控系统基本正确,可以成功地应用于数控切割一些质量较好的消失模模板及板料。
彭丹丹[10]（2005）在《高速高精度数控雕刻机控制技术的研究》文中认为随着微电子技术和微型计算机技术的飞速发展,数控雕刻机的应用越来越广泛,但是国内雕刻机的加工速度和精度普遍低于国外产品。 本文对高速高精度数控雕刻机的控制软件进行了研究。其中总结了数控技术和雕刻技术的发展,确定了数控雕刻机控制软件的研制目标。讨论了数控雕刻机的特点与应用,阐述了雕刻机的控制原理、组成以及主要功能。研究了CAM生成的数据与CNC之间传输的方式,确定用USB接口作为CAM与雕刻机之间数据传输的方式。对嵌入式系统的理论进行了探讨,提出基于ARM处理器的雕刻机控制软件的结构。对数控系统核心软件插补技术进行了研究。并对控制系统中的几项关键技术进行了深入的研究:进给速度预处理技术以及进给速度控制方法;应用了一种具有“前瞻”功能的自动加减速控制技术,保证加工表面的精度和加工平稳性。最后,文章展望了基于嵌入式系统的雕刻机控制软件的发展趋势。
二、零计算机数控系统接口模板的设计与实现（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、零计算机数控系统接口模板的设计与实现（论文提纲范文）
（1）SMIE系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 仪器系统发展现状的研究 |
| 1.3 系统的先进性 |
| 1.4 本文主要研究内容及章节安排 |
| 第二章 自管理仪器实验系统总体方案设计 |
| 2.1 自管理仪器实验系统需求分析 |
| 2.2 自管理仪器实验系统总体架构 |
| 2.3 自管理仪器实验系统功能模块设计 |
| 2.4 自管理仪器实验系统开发环境 |
| 2.4.1 操作系统的选择 |
| 2.4.2 软件开发工具的选择 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 自管理仪器实验系统设计与实现 |
| 3.1 实现自管理的主要技术及原理 |
| 3.1.1 边界扫描设计结构及功能 |
| 3.1.2 自管理仪器实验系统仪器配置策略 |
| 3.1.3 自管理仪器实验系统仪器配置算法研究 |
| 3.1.4 自管理仪器实验系统数据库设计与实现 |
| 3.2 自管理仪器实验系统功能模块实现 |
| 3.2.1 系统界面布局设计 |
| 3.2.2 资源扫描检测模块 |
| 3.2.3 个人管理模块 |
| 3.2.4 仪器配置模块 |
| 3.2.5 设计图库管理模块 |
| 3.2.6 调试模块 |
| 3.2.7 信息检索模块 |
| 3.3 自管理仪器实验系统功能测试 |
| 3.3.1 扫描检测模块测试 |
| 3.3.2 个人管理模块测试 |
| 3.3.3 仪器配置模块测试 |
| 3.3.4 单个硬件模块访问测试 |
| 3.3.5 原理图库保存与下载测试 |
| 3.3.6 信息检索模块测试 |
| 3.4 自管理仪器实验系统的可扩展性 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 仪器软件模板设计与实现 |
| 4.1 仪器软件模板架构 |
| 4.2 信号发生器的仪器软件模板设计与实现 |
| 4.2.1 信号发生器的面板设计与实现 |
| 4.2.2 信号发生器功能设计与实现 |
| 4.2.3 信号发生器驱动接口设计 |
| 4.2.4 信号发生器软件功能测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 论文工作总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）实时以太网总线式控制系统的同步与安全设计问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景与意义 |
| 1.2 总线式控制系统发展现状 |
| 1.2.1 国外发展现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 工业现场总线发展现状 |
| 1.3.1 国外发展现状 |
| 1.3.2 国内发展现状 |
| 1.4 总线式控制系统的关键问题研究现状 |
| 1.4.1 系统实时性问题研究 |
| 1.4.2 系统同步方法研究 |
| 1.4.3 系统安全设计问题研究 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第二章 总线式控制系统总体方案设计 |
| 2.1 系统整体架构设计 |
| 2.2 系统功能模块设计 |
| 2.2.1 主站模块 |
| 2.2.2 从站模块 |
| 2.2.3 系统总线通信模块及架构设计 |
| 2.2.4 软件集成开发环境 |
| 2.2.5 监控组态软件 |
| 2.3 需求分析与关键指标设计 |
| 2.3.1 系统实时性指标 |
| 2.3.2 系统外设控制的同步指标 |
| 2.3.3 系统安全设计指标 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 任务调度与实时通信模块设计 |
| 3.1 系统实时性能影响分析 |
| 3.2 系统任务优化调度方法设计 |
| 3.2.1 系统控制回路任务图构建 |
| 3.2.2 系统任务的时间约束分析与推导 |
| 3.2.3 系统任务的优先级设置 |
| 3.2.4 任务优化时间参数求解 |
| 3.3 主站实时网络通信模块设计 |
| 3.3.1 主站系统内核实时化改造 |
| 3.3.2 主站网络实时通信模块设计 |
| 3.4 系统任务调度与通信性能测试 |
| 3.4.1 实验系统任务调度设计 |
| 3.4.2 通信性能测试 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 总线式控制系统的高精度同步方法研究 |
| 4.1 系统同步的影响因素分析 |
| 4.1.1 系统软件体系架构 |
| 4.1.2 系统通信与控制任务 |
| 4.1.3 影响同步的关键因素分析 |
| 4.2 总线式控制系统同步方法研究 |
| 4.2.1 实时以太网总线同步方法 |
| 4.2.2 实时以太网总线运行 CANopen 协议的机制设计 |
| 4.2.3 通信和控制的时间同步方法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总线式控制系统的通信安全设计 |
| 5.1 系统安全问题分析 |
| 5.1.1 总线控制系统的安全问题 |
| 5.1.2 基于实时以太网的通信安全分析 |
| 5.2 基于SESAMO方法论的系统通信安全设计 |
| 5.2.1 SESAMO和形式化建模相结合的系统设计方法 |
| 5.2.2 操作概念阶段 |
| 5.2.3 系统设计阶段 |
| 5.2.4 系统的安全集成 |
| 5.2.5 系统安全的形式化建模与验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总线式控制系统软硬件实现 |
| 6.1 实验系统整体说明 |
| 6.2 系统功能模块设计说明 |
| 6.2.1 主站模块 |
| 6.2.2 从站模块 |
| 6.2.3 软件集成开发环境 |
| 6.2.4 监控组态软件 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 实验验证与仿真 |
| 7.1 系统实时性能测试 |
| 7.2 系统同步性能测试 |
| 7.3 系统安全通信体系性能测试与仿真 |
| 7.3.1 主从站总线通信性能测试 |
| 7.3.2 功能安全与信息安全验证 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 总结与展望 |
| 8.1 全文工作总结 |
| 8.2 研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
| 1.学术论文 |
| 2.科研项目 |
| 3.专利申请 |
| 4.科技奖项 |
（3）基于DDA算法的计算机数控系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 项目背景 |
| 1.1.1 计算机数控系统国内外发展现状 |
| 1.1.2 项目背景 |
| 1.2 项目介绍 |
| 1.2.1 项目说明 |
| 1.2.2 项目优势 |
| 1.3 项目目的及意义 |
| 1.3.1 项目目的 |
| 1.3.2 项目意义 |
| 1.4 文章结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 相关理论、技术 |
| 2.1 中走丝线切割全闭环控制数控机床 |
| 2.1.1 中走丝线切割 |
| 2.1.2 全闭环控制 |
| 2.1.3 数控机床 |
| 2.2 CNC系统(计算机数控系统) |
| 2.2.1 CNC系统概念与组成 |
| 2.2.2 CNC装置功能 |
| 2.3 DDA算法 |
| 2.3.1 定义 |
| 2.3.2 基本原理 |
| 2.4 MFC框架 |
| 2.4.1 定义 |
| 2.4.2 关键技术 |
| 2.4.3 特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于DDA算法的计算机数控系统的需求分析和设计 |
| 3.1 功能性需求 |
| 3.1.1 文件管理 |
| 3.1.2 加工参数 |
| 3.1.3 机床参数 |
| 3.1.4 辅助功能 |
| 3.1.5 系统信息 |
| 3.1.6 加工功能 |
| 3.1.7 支持代码 |
| 3.1.8 补偿功能 |
| 3.2 非功能性需求 |
| 3.3 系统架构设计 |
| 3.3.1 逻辑架构 |
| 3.3.2 进程架构 |
| 3.3.3 物理架构 |
| 3.3.4 开发架构 |
| 3.3.5 场景 |
| 3.4 加工模式设计 |
| 3.4.1 简易加工 |
| 3.4.2 普通加工 |
| 3.4.3 锥度加工 |
| 3.4.4 跳步加工 |
| 3.4.5 上下异型加工 |
| 3.4.6 多次加工 |
| 3.5 接口设计 |
| 3.5.1 硬件接口 |
| 3.5.2 软件接口 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于DDA算法的计算机数控系统的详细设计与实现 |
| 4.1 丝径补偿模块的设计与实现 |
| 4.1.1 丝径补偿的基本原理 |
| 4.1.2 丝径补偿模块信息流的设计与实现 |
| 4.1.3 丝径补偿模块基础函数的设计与实现 |
| 4.1.4 丝径补偿模块主函数的设计与实现 |
| 4.2 DDA插补模块的设计与实现 |
| 4.2.1 DDA直线插补的设计与实现 |
| 4.2.2 DDA圆弧插补的设计与实现 |
| 4.3 系统界面展示 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于DDA算法的计算机数控系统的系统测试 |
| 5.1 系统测试环境 |
| 5.1.1 测试与开发环境 |
| 5.1.2 测试思路 |
| 5.2 系统测试过程与结果 |
| 5.2.1 功能测试 |
| 5.2.2 性能测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 简历与科研成果 |
| 致谢 |
（4）NCSIMUL数控加工仿真系统应用开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外相关技术研究现状 |
| 1.2.1 虚拟机床技术 |
| 1.2.2 数控加工仿真技术 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 研究内容与章节安排 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 NCSIMUL数控加工仿真系统分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 NCSIMUL软件介绍 |
| 2.2.1 NCSIMUL软件系统 |
| 2.2.2 NCSIMUL软件功能简介 |
| 2.3 NCSIMUL软件优势分析 |
| 2.4 企业数控加工仿真应用现状及NCSIMUL适用性分析 |
| 2.5 企业需求分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 数控机床模型构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数控机床 |
| 3.2.1 数控机床的组成与分类 |
| 3.2.2 数控机床坐标系 |
| 3.3 数控机床的几何建模 |
| 3.3.1 几何建模方法 |
| 3.3.2 建模工具的选择 |
| 3.4 机床模型装配及各部件模型的压缩处理 |
| 3.4.1 机床模型装配 |
| 3.4.2 机床各部件模型压缩处理 |
| 3.5 企业数控机床三维模型的构建 |
| 3.5.1 创建HERMLE C40 机床各部件实体模型 |
| 3.5.2 HERMLE C40 机床模型装配 |
| 3.6 HERMLE C40 机床模型导出 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 NCSIMUL虚拟仿真环境要素构建 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 NCSIMUL虚拟机床构建关键技术 |
| 4.3 NCSIMUL虚拟机床仿真环境构建流程 |
| 4.3.1 机床运动学关系建立 |
| 4.3.2 虚拟机床碰撞检测 |
| 4.3.3 机床相关参数设定 |
| 4.3.4 定义机床CNC处理器 |
| 4.4 NCSIMUL虚拟机床的构建 |
| 4.4.1 HERMLE C40 机床运动学关系的建立 |
| 4.4.2 HERMLE C40 机床碰撞检测 |
| 4.4.3 HERMLE C40 机床参数设置 |
| 4.4.4 HERMLE C40 机床CNC处理器定义 |
| 4.5 企业NCSIMUL虚拟机床的构建 |
| 4.6 NCSIMUL切削刀具构建技术 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 NCSIMUL数控加工仿真报告设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 FastReport报表设计器 |
| 5.2.1 FastReport组件 |
| 5.2.2 FastReport报表设计工具 |
| 5.3 NCSIMUL数控加工仿真报告需求分析 |
| 5.3.1 数控加工仿真报告需求分析 |
| 5.3.2 数控加工仿真报告模板设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 NCSIMUL数控加工仿真实现 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 NCSIMUL数控加工仿真流程 |
| 6.3 搭建零件虚拟仿真加工环境 |
| 6.4 底座支架加工过程仿真 |
| 6.4.1 数控程序检查 |
| 6.4.2 底座支架外形轮廓加工过程仿真 |
| 6.4.3 底座支架底面铣削加工过程仿真 |
| 6.5 加工结果质量检查 |
| 6.6 NCSIMUL仿真加工机床快速更换 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的科研状况 |
（5）面向数控机床的嵌入式软PLC开发系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.1.1 数控系统发展简史 |
| 1.1.2 PLC发展简史 |
| 1.1.3 PLC在数控机床控制系统中的地位 |
| 1.2 国内外文献综述 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本研究课题的目的和主要研究内容 |
| 1.3.1 研究课题的目的 |
| 1.3.2 本课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 数控机床嵌入式软PLC的实现基础 |
| 2.1 CNC装置的组成及功能 |
| 2.1.1 CNC系统的组成 |
| 2.1.2 CNC装置的组成 |
| 2.1.3 CNC装置的工作过程 |
| 2.1.4 CNC装置的功能 |
| 2.2 PLC在数控系统中的应用 |
| 2.3 传统PLC的结构和工作原理 |
| 2.3.1 传统PLC的构成 |
| 2.3.2 传统PLC的工作原理 |
| 2.4 嵌入式软PLC的基础构架和实现原理 |
| 2.4.1 嵌入式软PLC的硬件平台及其功能介绍 |
| 2.4.2 嵌入式软PLC系统的体系结构 |
| 2.4.3 嵌入式软PLC的控制方案 |
| 2.4.4 嵌入式软PLC系统的开发语言 |
| 2.4.5 嵌入式软PLC系统的执行方式 |
| 2.4.6 嵌入式软PLC系统的执行原理 |
| 2.5 传统PLC与嵌入式软PLC之间的关系 |
| 2.5.1 硬件方面 |
| 2.5.2 软件方面 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 嵌入式软PLC开发系统中编辑模块的研究 |
| 3.1 嵌入式软PLC编辑模块开发工具的选择 |
| 3.2 IEC61131—3标准的梯形图语言 |
| 3.3 梯形图编辑系统设计 |
| 3.3.1 梯形图编辑界面设计 |
| 3.3.2 梯形图的编辑 |
| 3.3.3 梯形图程序管理模块 |
| 3.3.4 梯形图编辑中的错误检查 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 嵌入式软PLC开发系统中编译模块的研究 |
| 4.1 图的有关知识 |
| 4.1.1 图的定义 |
| 4.1.2 图的拓扑排序 |
| 4.2 图存储结构 |
| 4.2.1 图的存储结构选择 |
| 4.2.2 十字链表 |
| 4.3 梯形图转化为指令表 |
| 4.3.1 梯形图抽象为有向图 |
| 4.3.2 有向图的拓扑排序 |
| 4.3.3 有向图转化为指令表 |
| 4.4 指令表程序的编译 |
| 4.4.1 前端分析 |
| 4.4.2 后端归纳 |
| 4.5 PLC指令的解释 |
| 4.5.1 PLC指令解释的基本流程 |
| 4.5.2 PLC指令解释的基本规则 |
| 4.5.3 目标代码生成过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 面向数控系统的嵌入式软PLC开发系统的测试与运行 |
| 5.1 编辑模块的测试 |
| 5.1.1 梯形图元件添加测试 |
| 5.1.2 梯形图元件删除测试 |
| 5.1.3 梯形图元件插入测试 |
| 5.1.4 梯形图元件更改测试 |
| 5.1.5 梯形图元件复制、撤销测试 |
| 5.2 编译模块的测试 |
| 5.3 嵌入式软PLC运行系统 |
| 5.3.1 运行系统的构成 |
| 5.3.2 运行系统的实现过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 6.1 主要完成工作 |
| 6.2 对未来的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（6）基于ACR9000的开放式数控铣削平台技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 开放式数控系统介绍 |
| 1.2 开放式数控系统的发展现状 |
| 1.2.1 国外的研究情况 |
| 1.2.2 国内的研究情况 |
| 1.3 开放式数控系统的发展趋势 |
| 1.4 开放式数控系统的硬件结构 |
| 1.5 课题的研究意义 |
| 1.6 课题研究的主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 数控铣削平台的硬件结构设计 |
| 2.1 数控铣削平台硬件结构总体设计方案 |
| 2.1.1 数控铣削平台的硬件设计思想 |
| 2.1.2 数控铣削平台的基本结构组成 |
| 2.2 ACR9000 运动控制器简介 |
| 2.2.1 ACR9000 运动控制器功能介绍 |
| 2.2.2 ACR9000 运动控制器基本设置 |
| 2.3 基于 ACR9000 运动控制器的交流伺服系统 |
| 2.3.1 伺服系统的基本结构和工作原理 |
| 2.3.2 伺服驱动器控制方式的选定 |
| 2.3.3 伺服驱动器的基本参数设置及调试 |
| 2.4 硬件系统各部分接线 |
| 2.4.1 运动控制器与伺服驱动器接线 |
| 2.4.2 伺服驱动器与伺服电机接线 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 数控铣削平台的软件设计方案 |
| 3.1 数控铣削平台软件系统总体设计方案 |
| 3.2 上位机与控制器的接口设计 |
| 3.2.1 COM 组件技术 |
| 3.2.2 上位机与控制器接口设计 |
| 3.3 数控铣削平台用户界面建立 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控铣削平台各模块功能实现 |
| 4.1 控制器通讯模块 |
| 4.2 JOG 运动模块 |
| 4.3 伺服电机使能模块 |
| 4.4 双轴联动模块 |
| 4.5 位置信息读取模块 |
| 4.6 插补运动模块 |
| 4.6.1 插补过程分析 |
| 4.6.2 插补运动模块设计 |
| 4.7 数控编程模块 |
| 4.7.1 ISO6983 标准与 ISO14649 标准的比较 |
| 4.7.2 基于 ACR9000 的数控指令系统实现 |
| 4.7.3 数控编程模块设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 数控铣削平台试验调试 |
| 5.1 系统通信以及电机试运转 |
| 5.2 插补演示实例 |
| 5.3 数控加工实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）数控转塔冲床板材CAM关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控系统发展概况及趋势 |
| 1.1.1 数控技术的发展 |
| 1.1.2 国内外数控技术发展概况 |
| 1.1.3 数控技术的发展趋势 |
| 1.2 数控编程及其发展 |
| 1.2.1 数控编程的概念 |
| 1.2.2 数控编程技术的发展概况 |
| 1.3 数控冲床 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 数控转塔冲床 |
| 1.3.3 数控转塔数控冲床CAD/CAM系统 |
| 1.4 本课题提出的背景、意义及主要内容 |
| 1.4.1 本文的背景和意义 |
| 1.4.2 本文所做的主要工作 |
| 第2章 系统的总体设计技术 |
| 2.1 系统设计思想 |
| 2.1.1 生命周期法 |
| 2.1.2 快速原形法 |
| 2.1.3 IDEF方法 |
| 2.2 系统的基本模型 |
| 2.3 开发工具 |
| 2.4 支撑技术 |
| 2.4.1 面向对象技术 |
| 2.4.2 OpenGL技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 前置辅助设计和图形接口技术 |
| 3.1 冲裁件基本图形数据的几何表示 |
| 3.2 二维图形的绘制 |
| 3.2.1 基本图元的构造 |
| 3.2.2 图形元素类的定义 |
| 3.2.3 图元绘制的实现 |
| 3.2.4 关于交互式绘图的几个技术问题 |
| 3.3 DXF文件接口 |
| 3.3.1 DXF文件格式分析 |
| 3.3.2 几何图形描述的数据结构 |
| 3.4 普通封闭轮廓孔的判断和提取 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 刀具和刀具轨迹处理技术 |
| 4.1 刀库信息的设置 |
| 4.1.1 刀具库设置界面 |
| 4.1.2 刀具库管理设计 |
| 4.1.3 刀塔管理设计 |
| 4.2 刀具的手动设置 |
| 4.3 基于模板的刀具自动匹配 |
| 4.3.1 模板的定义及知识表示 |
| 4.3.2 基于模板的代码设计与实现 |
| 4.4 刀具轨迹的优化 |
| 4.4.1 正交路径法 |
| 4.4.2 最近点路径法 |
| 4.4.3 混合路径法 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 后置处理和数控仿真的分析技术 |
| 5.1 后置处理 |
| 5.1.1 后置处理的流程 |
| 5.1.2 G代码设置 |
| 5.1.3 NC代码生成的方法分析 |
| 5.1.4 NC代码生成的过程分析 |
| 5.2 计算机数控仿真原理 |
| 5.2.1 计算机仿真的一般过程 |
| 5.2.2 数控仿真算法分析 |
| 5.3 数控仿真的实现分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）硬质材料的激光三维雕刻技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 激光雕刻技术的研究现状 |
| 1.3 硬质材料的激光三维雕刻 |
| 1.4 相关关键技术的研究概况 |
| 1.5 研究内容、技术路线及创新点 |
| 2 激光三维雕刻软件的研究与实现 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 STL 模型拓扑结构重建 |
| 2.3 STL 模型的切片处理 |
| 2.4 截面轮廓区域的扫描填充 |
| 2.5 三维雕刻的加工仿真 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 激光三维雕刻控制系统的设计 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 控制系统的总体设计 |
| 3.3 控制系统硬件设备结构 |
| 3.4 控制软件的研究开发 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 激光三维雕刻工艺及试验研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 陶瓷的激光三维雕刻试验 |
| 4.3 其它材料的三维雕刻试验 |
| 4.4 雕刻深度的数理模型 |
| 4.5 基于神经网络的参数优化预测 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 激光三维雕刻精度及质量控制 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 分层雕刻原理形成的误差 |
| 5.3 系统设备造成的机器误差 |
| 5.4 激光雕刻工艺产生的误差 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 激光三维雕刻温度场及热应力场 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 雕刻材料表面温度变化 |
| 6.3 雕刻区域的温度场模型 |
| 6.4 雕刻区域热应力场模型 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读博士学位期间发表论文目录 |
（9）基于三维实体造型软件的模板切割控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究概况 |
| 1.3 选题意义及目的 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 模板的数控自动编程 |
| 2.1 CAD/CAM软件 |
| 2.2 数控机床 |
| 2.3 数控编程技术 |
| 2.3.1 数控编程方式 |
| 2.3.2 数控程序 |
| 2.4 插补算法 |
| 2.4.1 插补原理 |
| 2.4.2 插补算法 |
| 2.5 模板的数控自动编程 |
| 2.5.1 模板的二维运动轨迹 |
| 2.5.2 模板的数控编程 |
| 2.5.3 模板的NC代码 |
| 第三章 计算机数控系统设计 |
| 3.1 数字控制 |
| 3.2 数控系统 |
| 3.3 计算机数字控制系统 |
| 3.4 单片机 |
| 3.4.1 控制器选择 |
| 3.4.2 8051单片机 |
| 3.4.3 8051的编程语言 |
| 3.5 步进电机 |
| 3.5.1 步进电机的工作原理 |
| 3.5.2 步进电机性能参数 |
| 3.5.3 选择步进电机 |
| 3.6 单片机控制步进电机 |
| 3.6.1 控制方法 |
| 3.6.2 控制的实现原理 |
| 3.6.3 光电隔离器 |
| 3.6.4 达林顿放大器 |
| 3.6.5 步进电机驱动电路 |
| 第四章 程序设计 |
| 4.1 VC++语言 |
| 4.2 程序设计 |
| 4.2.1 程序设计思想 |
| 4.2.2 程序工作流程 |
| 4.2.3 程序结构设计 |
| 第五章 经济型数控切割机床设计 |
| 5.1 机床设计的基本思想和方法 |
| 5.2 经济型数控切割机床设计 |
| 5.2.1 机床功能与总体性能 |
| 5.2.2 机床床身设计 |
| 5.2.3 导轨设计 |
| 5.2.4 滚珠丝杆设计 |
| 5.2.5 联轴器设计 |
| 5.2.6 限位开关设计 |
| 5.3 数控等离子切割 |
| 5.4 CNC系统总硬件、软件 |
| 第六章 实验验证 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.2 实验装置 |
| 6.2.1 腾龙单片机 |
| 6.2.2 步进电机 |
| 6.2.3 KEIL 8051开发工具 |
| 6.3 实验分析与结果 |
| 6.4 实验结论 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A:在读期间发表的论文 |
（10）高速高精度数控雕刻机控制技术的研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 计算机数控雕刻技术 |
| 1.1.1 数控技术的发展 |
| 1.1.2 雕刻技术的发展 |
| 1.2 数控雕刻机的研制目标 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第二章 高速高精度数控雕刻机控制系统 |
| 2.1 计算机数控雕刻机的概述 |
| 2.1.1 计算机数控雕刻机的应用与特点 |
| 2.1.2 计算机数控雕刻机发展现状 |
| 2.1.3 计算机数控雕刻机发展方向 |
| 2.2 计算机数控雕刻机系统的控制原理 |
| 2.3 计算机数控雕刻机控制系统组成 |
| 2.3.1 计算机数控雕刻机的组成 |
| 2.3.2 雕刻机CNC数控系统的主要功能 |
| 2.4 CAM加工数据的传送与处理 |
| 2.4.1 CAM加工数据的传送方式 |
| 2.4.2 CNC对加工数据的读取 |
| 2.4.3 加工代码的处理 |
| 第三章 数控雕刻机的嵌入式系统及其控制软件开发技术的研究 |
| 3.1 嵌入式系统概述 |
| 3.1.1 嵌入式系统的概念和特点 |
| 3.1.2 嵌入式系统的分类与构成 |
| 3.1.3 嵌入式系统的发展与趋势 |
| 3.2 基于 ARM处理器的嵌入式系统软件开发技术 |
| 3.2.1 ARM处理器介绍 |
| 3.2.2 嵌入式系统程序开发过程 |
| 3.2.3 基于 ARM的嵌入式系统软件设计要点 |
| 3.3 数控雕刻机控制软件设计 |
| 3.3.1 数控系统控制软件结构概述 |
| 3.3.2 雕刻机数控系统控制软件结构设计 |
| 3.3.3 雕刻机数控系统控制软件功能模块设计 |
| 第四章 雕刻机插补计算方法 |
| 4.1 插补技术 |
| 4.1.1 插补的基本概念 |
| 4.1.2 插补的分类 |
| 4.1.3 插补技术的发展及现存的问题 |
| 4.2 数控雕刻机对插补算法提出的要求 |
| 4.3 直接函数计算插补方法 |
| 4.3.1 直接函数插补基本原理 |
| 4.3.1.1 直线插补 |
| 4.3.1.2 圆弧插补 |
| 4.3.1.3 抛物线插补 |
| 4.3.2 直接函数计算法流程图 |
| 第五章 雕刻机加减速的自动控制 |
| 5.1 进给速度控制 |
| 5.1.1 进给速度控制方法 |
| 5.1.2 进给速度预处理 |
| 5.2 加减速控制 |
| 5.2.1 数控系统加减速自动控制原理 |
| 5.2.2 雕刻机加减速的自动控制 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 6.2.1 雕刻机数控系统的展望 |
| 6.2.2 基于嵌入式系统的雕刻机控制软件展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
四、零计算机数控系统接口模板的设计与实现（论文参考文献）
- [1]SMIE系统设计与实现[D]. 周妍. 电子科技大学, 2020(07)
- [2]实时以太网总线式控制系统的同步与安全设计问题研究[D]. 黄征宇. 国防科技大学, 2019(01)
- [3]基于DDA算法的计算机数控系统的设计与实现[D]. 李兵. 南京大学, 2019(07)
- [4]NCSIMUL数控加工仿真系统应用开发[D]. 陈家祥. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [5]面向数控机床的嵌入式软PLC开发系统的研究[D]. 张红香. 兰州理工大学, 2014(09)
- [6]基于ACR9000的开放式数控铣削平台技术研究[D]. 徐晓龙. 沈阳理工大学, 2014(03)
- [7]数控转塔冲床板材CAM关键技术研究[D]. 于宁. 山东大学, 2010(08)
- [8]硬质材料的激光三维雕刻技术研究[D]. 王成. 华中科技大学, 2007(05)
- [9]基于三维实体造型软件的模板切割控制研究[D]. 莫成宁. 昆明理工大学, 2006(10)
- [10]高速高精度数控雕刻机控制技术的研究[D]. 彭丹丹. 合肥工业大学, 2005(05)