一、一种锡青铜波纹管的典型应用（论文文献综述）
张洋洋[1]（2021）在《Cu-15Ni-8Sn-xMg合金组织及性能研究》文中研究说明Cu-15Ni-8Sn合金是一种调幅分解强化为基础的高性能铜合金,具备高强度、高弹性、优异的耐摩擦性能、抗应力松弛性能和耐腐蚀性能,作为铍青铜的潜在替代合金备受人们瞩目,并在多领域有着可观的市场应用价值。Cu-15Ni-8Sn合金主要存在的问题是合金熔炼时的成分不均匀性以及时效过程中的不连续沉淀生长极大削弱合金性能。为改善上述问题,本文通过向Cu-15Ni-8Sn合金中加入第四组元Mg和改变浇注模具的方法,进行合金不同状态下的相关实验研究,主要内容如下:首先研究向Cu-15Ni-8Sn中加入不同Mg含量后,Mg元素的存在形式、作用效果及作用机理。Cu-15Ni-8Sn-x Mg合金的铸态组织均为粗大树枝晶,Mg倾向与Sn结合,固溶在富Sn相和不连续沉淀中。以850℃温度固溶处理4h后,Mg能够全部固溶到合金基体中。合金成为单相过饱和固溶体,Mg能增强合金固溶强化效果但降低合金电导率。以400℃温度进行时效处理,随时效时间延长,由合金晶界处开始形成的不连续沉淀组织不断向生长;Mg元素对不连续沉淀能够起到抑制作用,且加入量越多,抑制效果越强。Cu-15Ni-8Sn-x Mg合金时效硬化曲线均呈现单峰值,不连续沉淀组织大量析出引起合金硬度的快速下降,但加入0.3wt.%Mg的合金其硬度达到峰值以后基本不变,其在400℃时效6h时的硬度、电导率分别为369HV和8.37%IACS。在700℃时效10min时,合金中会同时生成连续沉淀相和不连续沉淀相,此时Mg对不连续沉淀生长依旧有抑制效果,同时Mg元素对连续沉淀相有促进生成的作用。冷轧变形能够加速Cu-15Ni-8Sn和Cu-15Ni-8Sn-0.2Mg合金中不连续沉淀组织的生成,使得合金峰值硬度时间提前。合金电导率和峰值硬度均随变形量增大而增大。此外通过改变浇注模具的方式使得Cu-15Ni-8Sn合金铸态组织得到明显细化,成分分布更加均匀。Sn元素的均匀分布和组织的细化使得Cu-15Ni-8Sn合金在400℃时效时不连续沉淀组织生长放缓;700℃时效时,合金基体中均匀生成连续沉淀相;细化晶粒的Cu-15Ni-8Sn合金在850℃下的热轧开裂倾向明显减小。
梁嵬[2]（2020）在《网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究》文中认为旋压成形技术作为金属回转体零件的最佳成形加工方法之一,广泛的应用在航空、航天、兵器及民用汽车等行业。随着军工行业和民用交通行业对金属回转体零件的轻量化、强韧化要求的提升,相关零件的结构改进和制造工艺改善的需求日益强劲。相对于等壁厚壳体零件,带内加强筋工件在保证零件强度的同时,可以有效降低自身重量,而对于内部加强筋为网格状的复杂内筋结构,相应轻量化优势更加明显。本文针对复杂内筋壳体零件旋压成形工艺技术为研究课题,以内部带网格加强筋筋壳体零件为研究对象。基于经典金属塑性成形理论和强力旋压成形理论,采用仿真模拟和试验研究验证结合的方法,围绕网格筋筒形零件的旋压成形机理、旋压工艺参数控制及优化、配套工装模具优化设计及制造和网格筋零件旋压成形试验等研究方向开展工作。针对多评价指标条件下综合最优工艺参数组合确定难题,采用了正交试验优化设计和灰色关联度分析法相结合的方法。针对旋压成形后因零件环状内筋的存在而无法卸料的难题,设计了专用径向七分瓣芯模。最终利用旋压工艺完成了带网格内筋壳体零件的加工成形,为此类零件的加工成形提供了一种新的工艺选择。论文主要研究内容概括如下:网格筋筒形零件旋压塑性理论及仿真数学原理研究。基于传统金属塑性变形理论,以晶体滑移和位错概念为基础,结合网格筋旋压成形金属流动特点分析相应成形机理;在建立网格筋金属流动模型的基础上,以金属质点流速方式分析金属流动规律;依据应力应变分布状态总结不同壁厚层的不均匀变化程度;分析了网格筋零件旋压力计算方式并给出相应计算公式,为后续旋压力计算提供理论支撑。简要分析了网格筋零件仿真建模的数学理论基础和相应求解器的选取原则,为后续仿真试验数据分析奠定基础。网格筋筒形零件旋压成形仿真分析研究。以网格筋筒形零件的各项技术参数为输入,将旋轮工作角、毛坯减薄率和旋轮进给速度设定为变化工艺参量,在ABAQUS软中建立旋压仿真模型。仿真试验中采用正交试验设计手段设计了25组试验参数组合,并以各组参数模型中的应力云图、应变云图和成形效果为判断依据,分别对网格筋零件质量考核指标的纵向内筋、横向内筋和内壁椭圆度的成形效果进行了仿真试验。依据仿真试验结果绘制了各工艺参量在不同参数条件下对各质量考核指标的趋势变化图,进而分析得出了单一考核指标下的最佳工艺参数。网格筋筒形零件旋压成形工艺参数控制优化研究。为了保证网格筋筒形零件旋压仿真工艺参数的准确度,针对网格筋零件的正交仿真实验数据进行了极差数据分析。针对出现的不同优化目标下,工艺参数的影响显着性顺序不同,产生的最佳工艺组合不同的问题,引入灰色关联分析的方法进行工艺参数优化设计。通过分析纵向筋高差值、横向筋高差值和内壁椭圆度的模拟结果,得到了各因素对评价指标的影响顺序。进而采用灰色关联分析方法对网格筋零件进行多目标关联度的分析,得到了多目标优化的工艺参数最优组合,为后续试验提供了工艺数据支撑。网格筋筒形零件旋压成形试验研究。根据网格筋零件旋压试验的工艺要求,设计加工完成了网格筋零件旋压专用分瓣芯模,分瓣芯模在具有良好刚性和强度的同时能够实现快速的分瓣拆卸,解决了网格筋零件旋后的卸料难题。在专用工装模具的支持下,采用仿真模拟提供的优化工艺参数组合,先后进行了网格筋零件室温旋压和加热旋压,最终通过加热旋压工艺旋制完成了2.5 mm内筋高和4 mm内筋高网格筋目标尺寸零件。针对旋压工艺试验中出现的加强筋成形质量、成形高度和壳体成形精度、表面粗糙度等缺陷进行了详细的质量控制分析,总结相应规律提出了解决手段。网格筋旋压壳体零件尺寸检测及性能分析。针对网格筋零件内壁复杂形面的测量开展高精度光学测量实验验证,通过测量所得数据,验证了网格筋零件具有良好精度,同时也证明了光学检测手段可以应用于网格筋内壁形面尺寸的测量。在此结论基础上,初步探索了光学自动测量技术的应用可行性。对网格筋零件的旋压壳体样件和旋后退火样件分别进行了材料力学拉伸试验和微观组织金相观察,实验数据证明旋压后的网格筋样件材料性能有较大幅度提高。
田雪峰[3]（2018）在《机械密封金属波纹管的动态特性及疲劳特性对比分析》文中研究说明随着科学技术的发展和对环保质量的要求,机械密封由于其极少的泄漏量和良好的运行稳定性得到了越来越广泛的运用,被大量用于各类旋转机械中。金属波纹管由于其具有适用能力强和追随性好的特点,逐渐受到了人们的关注。机械密封装置在大量的极端工况下使用的愈加频繁,则对机械密封的稳定性提出了更高的要求。在金属波纹管机械密封装置中,金属波纹管起着补偿、减振、降噪的作用,当其出现破裂开裂等情况时,将会造成机械密封装置失效,使得设备损坏,引发介质泄露。为了密封设备的稳定运行和保障环境的清洁和人身的安全,对金属波纹管的研究是必要的。本文以机械密封用金属波纹管为研究对象,针对波纹管动态特性的问题,采用三维建模工具及数值分析对金属波纹管进行了建模和有限元分析。在文章中首先对金属波纹管进行三维建模,分别建立了U型金属波纹管和V型金属波纹管,后利用有限元分析软件,对两种金属波纹管进行分析,得到应力分布和变形分布及固有频率和振型,并得到高速下和静态下的金属波纹管的异同及变化规律;随后进行变速度工况的固有频率分析,选取不同的速度参量,单独分析各速度下金属波纹管的固有频率,得到各阶固有频率对速度的变化规律;通过两种金属波纹管在变速度工况下的力学性能对比,得到了在高参数下两种金属波纹管的特点,并从中选取更适合高参数工况的金属波纹管。通过此研究,为工程师设计高参数金属波纹管提供一定的参考依据。在对金属波纹管施加温度载荷的基础上,再对其进行力学性能的分析,通过结构-热耦合分析,得到了两种金属波纹管在有温度载荷时的变化趋势;并改变温度载荷参数,在不同温差工况下进行结构-热耦合分析,得到了不同温差工况下应力变形和热应变的变化规律;在结构-热耦合分析的基础上,对两种金属波纹管进行疲劳寿命的分析,得到了两种金属波纹管的最小疲劳寿命值和安全系数分布规律;通过对两种类型的金属波纹管在不同温差工况下的应力变形和最小疲劳寿命的对比研究,发现了V型金属波纹管在有温度载荷的工况下表现较好。
李冬冬[4]（2017）在《FEEDER S弯机械性能测试及其系统》文中指出在人类能源利用史上,为了生存和发展要不断的寻找和开发新能源,其中经历了火器时代、蒸汽时代、电能到核能的应用四个重大的发展阶段。自然界的化石燃料资源如煤炭、石油、天然气等不可再生能源越用越少,为了人类后代的可持续发展,必须找到能满足社会迅速发展需求的新能源。受控的核聚变装置产生的能源具有稳定、可靠、产物无污染等特点,因而关于核聚变技术的研究具有非常重要的战略意义。国际热核聚变实验堆（ITER）由于耗资巨大、研发周期过长、技术瓶颈多等难题,因此采用了国际合作的方式进行研制,这个计划将能够解决人类能源与污染两大重要问题。馈线系统不仅是为ITER提供电能的供电系统,而且包括了测量信号的传输系统、冷却系统、诊断分析系统、控制系统等。中国科学院等离子体所承担了大部分磁体馈线系统的研制工作。S弯广泛分布于馈线系统的重要部位,其结构能够吸收因温度变化大而产生的位移量,起着保护馈线系统稳定运行的作用。要想检测S弯是否具有该作用,必须搭建一个测试系统对其进行机械性能测试。本课题主要围绕着馈线系统中S弯超导母线展开理论分析和预研工作,其内容主要包括:（1）分析管材在弯曲成形时的等效应力应变关系,推导出回弹弯矩以及卸载前后弯曲半径间的关系式,并在此基础上简化应力应变曲线。（2）通过计算回弹弯矩以及卸载前后弯曲半径间的关系式,分析了影响回弹的主要因素,并获得了 S弯成形的工艺参数。根据能量法分析S弯的公式得到的理论数据可以有效的指导绕弯模具的制作。（3）根据测试技术要求进行了机械性能测试平台的概念性设计,并对S弯拉伸测试进行ANSYS有限元仿真分析。另外,还对重要零部件进行选型和设计,完善了整体加工模型。（4）设计了一种可以满足测试技术要求的实验平台,并对测试平台的设备进行选型购买以及对重要零部件进行设计制造。耐拉实验的测试数据表明该平台能较好的满足S弯超导母线机械性能的测试要求。
丁志辉[5]（2017）在《螺旋波纹管成形设备的设计与关键技术研究》文中进行了进一步梳理螺旋波纹管作为一种高效换热管被广泛应用于各类换热器中。螺旋波纹管的质量对换热器的传热性能有着至关重要的影响。目前螺旋波纹管主要采用拉拔成形,加工设备大多是由普通机床改造而成,导致螺旋波纹管成形效率低,质量难以保证。针对上述问题,本文根据三辊斜轧原理,设计了一台新型的螺旋波纹管加工设备,主要完成了以下几项工作内容:首先,对新型螺旋波纹管成形设备的机械系统进行总体设计。该机械系统主要包括机座、传动系统、轧制机构和辅助机构四个部分。传动系统主要包括皮带轮减速装置和齿轮箱等;轧制机构主要包括刀架、轧辊系和径向进给系统等;辅助机构主要包括定心机构和冷却系统等。然后,对螺旋波纹管成形设备的关键机构轧辊进行设计。确定轧辊的设计要点并对其进行了分析。根据包络啮合原理并结合空间坐标变换法,推导出螺旋波纹管轧辊的曲面方程。在此基础上针对内波外螺纹管和波节管各设计一套专用轧辊。建立波节管轧辊的三维模型并在软件VERICUT中进行轧制加工仿真,验证了轧辊设计模型的可行性与精准度。其次,对螺旋波纹管成形设备的承载机构机座和刀架进行校核和优化。建立刀架和机座的三维模型,在ANSYS Workbench中进行静动力学分析,校核强度与刚度,再对其进行多目标优化分析,获得优化方案解集,再根据层次分析法对优化方案解集进行选优,确定最佳优化设计方案,实现结构的轻量化,提高材料的利用率。最后,对螺旋波纹管成形设备进行装配和调试,验证成形设备能否实现预期功能。针对装配过程中出现的问题提出具体的解决方案;对试轧过程中出现的轴向误差和径向误差进行理论分析,对相关结构做出改进并反馈到图纸,进一步优化螺旋波纹管成形设备的设计方案;同时对误差进行修正,轧制出符合标准的螺旋波纹管。
孔德智[6]（2016）在《氢主阀波纹管组件灵活性分析及其实验研究》文中研究表明氢主阀波纹管组件是火箭发动机的关键部件之一,波纹管组件灵活性的好坏直接影响整个系统的稳定性和可靠性。波纹管参数化建模和有限元仿真环节是波纹管灵活性分析的重要内容,灵活性数据的采集和分析更是其中的重要模块,直接影响波纹管组件灵活性的判定。目前对氢主阀波纹管组件灵活性检测主要还依靠人工手动检查、人眼观察的的方式,检测效率较低又有较大的人工误差,没有波纹管运动特性数据支持无法定性分析其灵活性的好坏。同时,由于金属波纹管的重要工作特性和结构形状,波纹管的强度、刚度、稳定性和疲劳寿命等都影响其运动的灵活性,而金属波纹管成型复杂,在对其设计和实验验证阶段用实物验证极大提高项目的研发成本并延长研发周期,亟需开发一套金属波纹管参数化建模仿真软件平台和波纹管组件灵活性检测的自动化分析系统。首先研究了氢主阀波纹管组件的工作过程,针对金属波纹管的结构特性和可靠性问题建立了符合波纹管成型工艺的简化模型,利用ANSYS有限元仿真软件深入研究了氢主阀的大波纹管和小波纹的轴向刚度,变形机理和疲劳寿命,为工程设计及波纹管组件灵活性评定标准提供理论基础。设计了由用户登录模块、数据采集模块,灵活性分析模块和波纹管参数化建模仿真模块组成的波纹管灵活性分析系统,利用Visual C++对ANSYS进行二次开发,搭建了由参数化建模、静力学分析、模态分析、瞬态动力学分析和后处理结果显示模块组成的参数化建模仿真模块。通过参数化建模平台研究了波纹管轴向参数、径向参数和壁厚参数在特定载荷下对应力分布的影响,为工程设计提供数据支持。用户登录模块能够对用户信息和产品信息进行统一管理,数据采集模块实现对下位机的参数设置和数据采集,灵活性分析模块提供偏差分析、运动速度分析、极限区间判定等多种灵活性检测方法。系统采用ACCESS数据库并提供多种方式实现上位机与数据库的数据交互。通过实验获得了检测系统的气压-电机转数特性方程,提出一种气压线性化方案并利用半波正弦信号验证气压反馈算法良好的跟踪性,验证气压线性化方案满足实验要求。建立了波纹管组件灵活性的评定标准,得到了不同产品波纹管组件灵活性评定结果,方案满足项目要求。
展茂雷[7]（2016）在《可控弯接头导向机构密封设计与研究》文中研究表明旋转导向钻井技术,被誉为定向钻井技术的一场革命,代表了当今世界钻井技术发展的最高水平。可控弯接头导向机构属于动态指向式旋转导向钻井工具,它的理论和应用研究,将会给国内旋转导向钻井工具的发展奠定良好的理论与实践基础。密封是可控弯接头导向机构的重要组成部分,密封结构的性能,会影响其正常钻进和使用寿命。本文重点研究可控弯接头导向机构近钻头端的密封结构设计与性能分析,主要研究内容有:（1）本文分析了国内外旋转导向钻井工具的研究进展,总结了井下工具密封的发展动态,为可控弯接头导向机构的完善改进和密封设计奠定了理论基础。（2）通过理论计算和有限元模拟,分析了导向轴的偏摆及挠曲变形对组合密封结构的影响,明确了密封结构尺寸的主要限制因素。（3）通过分析可控弯接头导向机构的结构特点、工作环境以及对密封结构的要求,明确了密封设计的难点,有针对性的设计了一种带有压力补偿功能的组合密封结构,并利用SolidWorks完成其三维结构建模。（4）依据相关标准,通过理论计算并结合工程经验,初选了O形圈、波纹管、压力缸筒和螺旋密封的结构参数,并利用ANSYS软件采用控制变量法,重点研究了O形圈和波纹管的结构参数与其主要性能指标间的关系,利用MATLAB绘制了关系曲线,优选了结构参数,优化了结构性能。通过以上研究工作,为可控弯接头导向机构近钻头端的密封提供了一种可行的设计方法。
杨江波[8]（2016）在《全液压钻机液压卡盘自补偿式环状密封装置研究》文中进行了进一步梳理液压卡盘是全液压动力头式坑道钻机的重要部件,多采用胶囊式结构,油压夹紧方式。卡盘与主轴相连,工作时夹紧钻杆实现高速旋转、给进和起拔等功能,输出所需的转矩和钻压。为了向旋转的卡盘提供连续的压力油,多采用机械间隙密封式密封装置作为卡盘的回转供油装置。随着钻机能力的提高、钻杆直径的增大,密封装置在长时间工作后因工作液压油温度升高、压力增大导致密封装置的泄漏量增大,钻机液压传动效率降低明显,直接影响整机性能。因此有必要对密封装置进行研究和创新设计以满足卡盘回转供油密封装置的密封要求。文章从密封装置原理出发,分析普通密封装置的结构特点及失效原因发现,引起普通密封装置泄漏量增大的主要原因是：密封间隙内液压油温度升高和压力增大导致的密封间隙值的增大。通过研究普通密封装置密封间隙值与结构参数厚度比、长度、进油孔直径,工作参数工作压力、温度之间的关系,提出在温度场和压力场共同作用下,控制密封间隙为目标的新型密封装置的设计思路。发明了液压卡盘回转供油自补偿式环状密封装置并计算了该装置的关键结构参数内套厚度和O形圈位置,使用有限元分析方法研究普通密封装置和自补偿式环状密封装置在工作状态下密封间隙与其结构参数和工作参数之间的关系,对设计的自补偿式环状密封装置进行了优化。研制了卡盘回转供油密封装置性能检测系统,利用正交试验法对设计的自补偿式环状密封装置的密封性能进行试验研究,通过显着性分析获得了影响其密封性能的各工作参数的主次关系,并与普通密封装置的密封性能试验结果进行了对比分析。研究结果表明,设计的自补偿式环状密封装置具有压力变化时泄漏量稳定、加工装配难度低的特点,达到了设计目标,为全液压钻机卡盘回转供油密封装置的设计创新提供参考。
韩立杰[9]（2015）在《S型波纹管轴向刚度分析和振动特性研究》文中进行了进一步梳理S型双层焊接金属波纹管在现阶段机械密封领域内,作为一种较为具有优越性能的密封部件,被广泛的应用于高参数和腐蚀性等恶劣的工况条件中。本文针对于新疆自治区乌苏市北方新科有限公司所供给的S双层焊接型金属波纹管（DN35、DN55、DN100三个系列）,对其轴向刚度和振动特性进行探究分析。首先,依据目前国内根据美国EJMA标准制定的公式,对波纹管的轴向刚度值进行理论上计算,从而得出各系列不同波数的波纹管的刚度值,并将其填入表格,以观察这些数值的分布变化特点。其次,在计算机中对波纹管建模,并应用ANSYS Workbench软件进行模拟分析其刚度值,将所的刚度值整理后填入表格,与其对应的用公式计算出的数值对比,由理论数值来检验计算机模拟分析方法是否正确。然后,对其轴向方向的刚度进行试验,并求出其试验值。将其理论值、计算机模拟值、试验值进行对比,综合研究其刚度的变化情况。最后,对其整体的振动特性借助计算机来分析研究。通过整理得出结论:从整体来看对于波纹管的轴向刚度值,其理论值比模拟值、试验值要大;计算DN35、DN100两系列波纹管的轴向刚度值时,可用模拟实验来代替真实试验,而计算DN55系列波纹管的刚度值时,若用模拟实验代替真实试验则会产生较大的误差。而波纹管的振动频率和振动幅值,与载荷对其影响的关系不大。
张兴元[10]（2015）在《高温流量控制阀研究》文中指出高温流量控制阀是某型冲压发动机燃油供给系统的核心部件之一,其性能的优劣决定着能否对燃油流量进行实时、准确、稳定的控制。流经流量控制阀的燃油温度能够达到500～600℃,热是影响高温流量控制阀结构、性能的关键影响因素。利用耦合场理论,借助计算工具,研究了高温流量控制阀的热力学特性、高温阀阀内流场特性以及高温流量调节的动态特性等,并进行了试验验证。采用多场耦合的方法,对高温流量控制阀进行了热力学研究。基于热力学理论和弹性力学理论,建立了高温阀温度快速变化时的热弹耦合模型,并对模型进行了数值求解。以理论分析为基础,考虑了温度场和应力场的相互作用,利用软件研究了利用45#钢和GH783合金材料制造的控制阀的热力学特性,进行了温度场、热应力以及热应变仿真。仿真结果显示,GH783合金制造的流量控制阀其热力学特性能够满足控制阀的要求,流量控制阀阀口边缘处和阀芯前端的热应力、热应变最大,影响燃油在控制阀阀口处的流动特性,为了降低变形对流量调节精度的影响,高温阀阀口结构改为圆角过渡形式。基于流体力学和固体力学的相关理论,分析燃油与阀芯、阀体之间的耦合作用机理,建立了高温燃油流量控制阀的流固耦合模型,分别对流量控制阀流体域和固体域进行了分析,建立了高温流量控制阀的流固耦合方程,并推导出完整的数值计算方法。在理论分析基础上,利用计算机软件,对高温流量控制阀进行了流场仿真,分析了阀口开度、阀入出口压力以及燃油流速与控制阀的流量之间关系,获得了流量阀在不同压差和阀口开度下的流量系数,根据流量系数曲线,拟合获得了流量系数方程。分析了高温流量控制阀先导阀的工作原理,建立了先导阀的数学模型；通过分析控制阀阀芯的受力情况、阀口的流量特性,建立了流量控制阀主阀的流量方程；结合两个模型,建立了高温燃油流量控制阀的传递函数。采用Matlab/Simulink对压力闭环反馈控制和位移闭环反馈控制两种方式进行了仿真研究,结果表明,位移闭环反馈控制系统动态响应快,抗外负载干扰能力强,控制精度高,但是适应的温度较低。而压力闭环反馈控制,虽然精度低于位移闭环控制,但其可适应高温,系统响应时间能够满足系统要求,为高温流量调节系统的理想选择。测试了高温燃油流量控制阀的热力学特性,利用试验结果修正了软件仿真结果,验证了仿真结论的可靠性；测试了高温燃油流量控制阀控制特性,激励方式选用正弦激励和方波激励两种方式,分别测试了阀芯位移闭环反馈控制和波纹管腔控制气体压力反馈控制的系统动态响应,并在试验结果分析基础上,修正试验参数,最后进行了高温下流量调节系统的动态响应和流量响应测试,结果表明,该燃油流量控制系统能够满足项目要求。
二、一种锡青铜波纹管的典型应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种锡青铜波纹管的典型应用（论文提纲范文）
（1）Cu-15Ni-8Sn-xMg合金组织及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜基弹性合金研究现状 |
| 1.2.1 铜基弹性合金性能指标 |
| 1.2.2 铜基导电合金分类 |
| 1.3 调幅分解强化Cu-Ni-Sn系合金 |
| 1.3.1 Cu-Ni-Sn系合金分类 |
| 1.3.2 Cu-Ni-Sn合金制备工艺 |
| 1.3.3 Cu-Ni-Sn系合金性能优势 |
| 1.3.4 Cu-Ni-Sn系合金相变特征 |
| 1.4 Cu-Ni-Sn系合金研究现状 |
| 1.4.1 合金元素 |
| 1.4.2 偏析 |
| 1.4.3 摩擦磨损及腐蚀性能 |
| 1.4.4 形变热处理 |
| 1.5 本论文的研究目的及研究内容 |
| 2 实验材料及方法 |
| 2.1 合金熔炼 |
| 2.2 实验流程 |
| 2.3 合金试样组织分析 |
| 2.4 合金试样性能分析 |
| 3 添加元素Mg对 Cu-15Ni-8Sn合金组织及性能影响 |
| 3.1 Cu-15Ni-8Sn-xMg合金铸态组织分析 |
| 3.2 Cu-15Ni-8Sn-xMg合金固溶处理后组织及性能分析 |
| 3.2.1 Cu-15Ni-8Sn-xMg合金固溶处理后组织分析 |
| 3.2.2 Cu-15Ni-8Sn-xMg合金固溶处理后性能分析 |
| 3.3 Cu-15Ni-8Sn-xMg合金时效态组织和性能分析 |
| 3.3.1 400℃时效态金相组织分析 |
| 3.3.2 400℃时效态黑色组织分析 |
| 3.3.3 400℃时效态有序相分析 |
| 3.3.4 Mg元素对不连续沉淀生成影响 |
| 3.3.5 400℃时效态性能分析 |
| 3.3.6 700℃时效态组织分析 |
| 3.4 冷轧对于Cu-15Ni-8Sn-xMg合金组织和性能的影响 |
| 3.4.1 冷轧对于Cu-15Ni-8Sn-xMg合金组织的影响 |
| 3.4.2 冷轧对于Cu-15Ni-8Sn-xMg合金性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 细化晶粒对Cu-15Ni-8Sn合金的影响 |
| 4.1 晶粒大小对铸态组织的影响 |
| 4.2 晶粒大小对固溶态组织和性能的影响 |
| 4.3 晶粒大小对时效态组织和性能的影响 |
| 4.3.1 晶粒大小对400℃时效组织和性能的影响 |
| 4.3.2 晶粒大小对700℃时效组织和性能的影响 |
| 4.4 细化晶粒对热轧工艺性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（2）网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 旋压工艺的分类、研究现状和工艺特性 |
| 1.2.1 旋压工艺的分类 |
| 1.2.1.1 普通旋压工艺 |
| 1.2.1.2 强力旋压工艺 |
| 1.2.2 旋压工艺国内外研究现状 |
| 1.2.2.1 旋压成形工艺方式及机理研究现状 |
| 1.2.2.2 旋压材料的发展和相关旋压工艺研究 |
| 1.2.3 旋压的工艺要素及与其它加工工艺的对比 |
| 1.2.3.1 旋压技术工艺要素 |
| 1.2.3.2 旋压工艺与其它加工工艺的对比 |
| 1.3 旋压工艺的应用现状和设备的发展现状 |
| 1.3.1 旋压工艺的应用现状 |
| 1.3.1.1 旋压技术在航天、航空的应用 |
| 1.3.1.2 旋压技术在其它军工及民品的应用 |
| 1.3.2 旋压工艺设备的发展现状 |
| 1.3.2.1 国外旋压设备的研究现状 |
| 1.3.2.2 国内旋压设备研究现状 |
| 1.4 内筋筒形零件旋压及工艺参数控制优化研究现状 |
| 1.4.1 内筋筒形零件旋压研究现状 |
| 1.4.2 旋压工艺参数控制优化研究现状 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 网格筋强力旋压成形机理及建模分析 |
| 2.1 网格筋壳体金属塑性变形机理 |
| 2.1.1 网格筋壳体金属晶内变形机理 |
| 2.1.2 网格筋壳体金属晶间变形机理 |
| 2.2 网格筋强力旋压成形机理 |
| 2.2.1 网格筋金属流动模型 |
| 2.2.2 网格筋筒形件旋压的应力应变 |
| 2.2.3 网格内筋筒形件旋压力分析 |
| 2.3 网格筋ABAQUS旋压仿真建模分析 |
| 2.3.1 网格筋仿真类型分析 |
| 2.3.2 ABAQUS软件仿真求解器选择分析 |
| 2.3.3 显示动力学分析理论基础 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 网格筋零件旋压成形数值模拟研究 |
| 3.1 网格筋筒形零件技术参数及旋压方案 |
| 3.1.1 网格筋筒形零件技术参数 |
| 3.1.2 网格筋筒形零件旋压方案制定 |
| 3.2 网格筋筒形零件旋压成形数值模拟 |
| 3.2.1 网格筋筒形零件仿真建模 |
| 3.2.1.1 仿真几何模型 |
| 3.2.1.2 仿真网格划分 |
| 3.2.1.3 仿真接触条件与摩擦模型 |
| 3.2.1.4 仿真材料模型 |
| 3.2.1.5 仿真工艺参数的确定 |
| 3.2.2 网格筋旋压仿真成形试验 |
| 3.2.2.1 网格筋零件旋压正交试验方案设计 |
| 3.2.2.2 网格筋仿真成形试验 |
| 3.2.2.3 网格内筋仿真成形典型数据样例分析 |
| 3.3 不同工艺参数对网格筋零件成形质量的影响分析 |
| 3.3.1 网格筋零件旋压成形质量评价指标 |
| 3.3.2 旋轮工作角对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.2.1 旋轮工作角对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.2.2 旋轮工作角对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.2.3 旋轮工作角对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.3.3 减薄率对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.3.1 减薄率对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.3.2 减薄率对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.3.3 减薄率对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.3.4 进给速度对质量评价指标的影响趋势 |
| 3.3.4.1 进给速度对纵向内筋成形的影响 |
| 3.3.4.2 进给速度对横向内筋成形的影响 |
| 3.3.4.3 进给速度对壳体内壁椭圆度成形的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 网格筋零件工艺参数控制优化研究 |
| 4.1 网格筋零件正交试验优化设计 |
| 4.1.1 正交试验设计概述 |
| 4.1.2 网格筋零件正交试验 |
| 4.1.2.1 正交试验方案设计 |
| 4.1.2.2 网格筋零件正交试验结果分析 |
| 4.2 网格筋零件灰色关联度分析控制研究 |
| 4.2.1 灰色系统关联度分析法简述 |
| 4.2.2 灰色关联度无量纲化处理 |
| 4.2.3 灰色关联系数和灰关联度 |
| 4.2.4 网格筋旋压工艺参数水平数值的灰关联度 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 网格筋零件旋压成形试验研究 |
| 5.1 旋压成形试验设备及工装设计 |
| 5.1.1 试验旋压设备的选型及技术参数 |
| 5.1.1.1 旋压试验网格筋零件目标尺寸及相应毛坯设计 |
| 5.1.1.2 网格筋壳体旋压力的计算 |
| 5.1.1.3 旋压试验的设备技术参数 |
| 5.1.2 网格筋旋压工装的设计 |
| 5.1.2.1 分瓣芯模的理论设计 |
| 5.1.2.2 分瓣芯模的优化设计及制造 |
| 5.1.2.3 旋轮的设计及制造 |
| 5.2 网格筋筒形零件旋压成形试验 |
| 5.2.1 网格筋筒形零件室温旋压试验 |
| 5.2.2 网格筋筒形零件加热旋压试验 |
| 5.2.2.1 毛坯材料5A06热加工图 |
| 5.2.2.2 网格筋壳体零件热旋试验 |
| 5.3 网格筋零件质量控制分析 |
| 5.3.1 网格筋壳体加强筋高度及成形尺寸技术分析 |
| 5.3.2 带内筋壳体成形精度及表面粗糙度控制技术分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 零件外形尺寸光学测量及壳体性能分析 |
| 6.1 网格筋零件外形尺寸光学测量 |
| 6.1.1 网格筋零件外形尺寸光学测量需求 |
| 6.1.2 网格内筋人工光学测量实验验证 |
| 6.1.3 网格内筋光学自动测量方式探索研究 |
| 6.2 网格筋零件壳体性能分析 |
| 6.2.1 壳体力学性能分析 |
| 6.2.2 壳体微观组织分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（3）机械密封金属波纹管的动态特性及疲劳特性对比分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 课题研究目的 |
| 1.4 波纹管机械密封研究现状 |
| 1.4.1 机械密封研究现状 |
| 1.4.2 波纹管研究现状 |
| 1.5 本文主要研究内容及技术路线 |
| 1.6 本章小节 |
| 第二章 波纹管机械密封的基本结构及工作原理 |
| 2.1 机械密封的基本结构 |
| 2.1.1 机械密封的密封原理 |
| 2.1.2 波纹管机械密封的特点 |
| 2.2 金属波纹管简介 |
| 2.2.1 金属波纹管分类 |
| 2.2.2 金属波纹管的相关计算 |
| 2.2.3 金属波纹管的性能参数 |
| 2.3 本章小节 |
| 第三章 金属波纹管动态特性对比分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 模态分析理论 |
| 3.3 有限元分析过程 |
| 3.3.1 几何模型的建立 |
| 3.3.2 有限元模型的建立 |
| 3.3.3 材料属性 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.3.5 有限元分析设置 |
| 3.4 结果分析 |
| 3.4.1 V型金属波纹管的动态特性分析 |
| 3.4.2 U型金属波纹管的动态特性分析 |
| 3.5 对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 金属波纹管的结构-热耦合分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结构-热耦合分析基本理论 |
| 4.2.1 金属波纹管结构-热分析理论 |
| 4.2.2 热应力分析原理 |
| 4.3 金属波纹管结构-热耦合分析过程 |
| 4.4 金属波纹管的结构-热耦合分析结果 |
| 4.4.1 V型金属波纹管的结构-热耦合分析 |
| 4.4.2 U型金属波纹管的结构-热耦合分析 |
| 4.5 对比分析 |
| 4.6 本章小节 |
| 第五章 金属波纹管的疲劳寿命对比分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 金属波纹管疲劳寿命分析的相关理论 |
| 5.2.1 疲劳损伤机理 |
| 5.2.2 疲劳损伤理论 |
| 5.3 疲劳寿命分析过程 |
| 5.4 金属波纹管的疲劳寿命分析结果 |
| 5.4.1 V型金属波纹管的疲劳寿命分析 |
| 5.4.2 U型金属波纹管的疲劳寿命分析 |
| 5.5 对比分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）FEEDER S弯机械性能测试及其系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外关于核聚变发展情况 |
| 1.2.1 国际上核聚变发展过程 |
| 1.2.2 中国磁约束核聚变发展过程及前景 |
| 1.3 受控的核聚变研究 |
| 1.4 馈线系统中的S弯 |
| 1.5 课题的来源、内容和意义 |
| 1.5.1 课题的来源 |
| 1.5.2 课题的内容、意义 |
| 2 S弯超导母线的弯曲回弹分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 弯曲过程易产生的缺陷 |
| 2.3 弯曲分析 |
| 2.4 回弹的原因 |
| 2.5 S弯超导母线弯曲回弹理论计算 |
| 2.5.1 等效应力法 |
| 2.5.2 能量法分析S弯 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 S弯超导母线的弯曲成形工艺 |
| 3.1 S弯生产具体步骤 |
| 3.1.1 S弯成形方式 |
| 3.1.2 绕弯模具的半径 |
| 3.1.3 绕弯成形方式 |
| 3.1.4 三辊弯曲 |
| 3.1.5 弯曲测试实验 |
| 3.2 管材成形过程中的缺陷 |
| 3.3 管材整形与验收 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 机械测试系统的设计与搭建 |
| 4.1 测试方案及技术要求 |
| 4.2 测试平台设计 |
| 4.2.1 拉伸过程的数值模拟 |
| 4.2.2 测试平台主要部件的选型和设计 |
| 4.2.3 位移和频率的控制方案 |
| 4.3 设计加工模型 |
| 4.4 S弯焊接前后的位置测量 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 S弯超导母线机械性能测试 |
| 5.1 测试前准备工作 |
| 5.2 理论上拉伸测试 |
| 5.3 耐拉测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 创新意义的工作 |
| 6.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（5）螺旋波纹管成形设备的设计与关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的科学意义和应用前景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 斜轧技术发展和应用 |
| 1.2.2 相关技术发展与应用 |
| 1.3 论文主要内容 |
| 2 螺旋波纹管成形设备机械系统的设计 |
| 2.1 设备的设计原则和技术参数 |
| 2.1.1 设备设计的总体原则 |
| 2.1.2 设备的主要技术参数 |
| 2.2 机械系统总体设计 |
| 2.3 机座设计 |
| 2.4 传动系统设计 |
| 2.4.1 传动系统总体设计 |
| 2.4.2 电机选型计算 |
| 2.4.3 皮带轮选型计算 |
| 2.4.4 齿轮箱设计计算 |
| 2.4.5 万向联轴器选型与角度计算 |
| 2.5 轧制机构设计 |
| 2.5.1 轧制机构总体设计 |
| 2.5.2 刀架结构设计 |
| 2.5.3 轧辊系设计 |
| 2.5.4 径向进给系统设计 |
| 2.6 辅助机构设计 |
| 2.6.1 定心机构设计 |
| 2.6.2 冷却系统设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 关键机构轧辊的设计 |
| 3.1 轧辊设计要点 |
| 3.1.1 轧辊与轧件的角度关系 |
| 3.1.2 轧辊直径与轧件直径之间关系 |
| 3.1.3 轧辊辊形曲面 |
| 3.2 内波外螺纹管轧辊设计 |
| 3.2.1 轧辊分析 |
| 3.2.2 轧辊曲面方程 |
| 3.2.3 辊刀半径方程 |
| 3.3 波节管轧辊设计 |
| 3.3.1 轧辊分析 |
| 3.3.2 轧辊曲面求解思路 |
| 3.3.3 轧件曲面族方程 |
| 3.3.4 轧辊曲面方程 |
| 3.3.5 轧辊曲面建模 |
| 3.3.6 轧辊模拟轧制 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 承载机构的校核与优化 |
| 4.1 有限元法概述 |
| 4.1.1 有限元发展 |
| 4.1.2 有限元软件 |
| 4.2 力学分析理论基础 |
| 4.2.1 静力学分析理论 |
| 4.2.2 动力学分析理论 |
| 4.3 刀架结构校核与优化 |
| 4.3.1 刀架静力学校核 |
| 4.3.2 刀架结构参数的多目标优化与分析 |
| 4.3.3 刀架动力学校核 |
| 4.4 机座结构校核与优化 |
| 4.4.1 机座静力学校核 |
| 4.4.2 机座结构参数的多目标优化与分析 |
| 4.4.3 机座动力学校核 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 螺旋波纹管成形设备的安装与调试 |
| 5.1 螺旋波纹管成形设备装配 |
| 5.1.1 齿轮箱的装配 |
| 5.1.2 轧制机构的装配 |
| 5.1.3 螺旋波纹管成形设备总体装配 |
| 5.2 螺旋波纹管成形设备现场调试 |
| 5.2.1 螺旋波纹管成形设备试轧 |
| 5.2.2 轧制结果分析 |
| 5.2.3 误差分析 |
| 5.2.4 解决方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 论文展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）氢主阀波纹管组件灵活性分析及其实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外在该方向的研究现状及分析 |
| 1.2.1 波纹管组件灵活性检测系统的研究现状 |
| 1.2.2 金属波纹管刚度分析及疲劳寿命的研究现状 |
| 1.2.3 测控系统及有限元二次开发技术的研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 波纹管组件灵活性分析方案的总体设计 |
| 2.1 波纹管组件灵活性分析方案总体设计 |
| 2.1.1 需求分析 |
| 2.1.2 总体方案设计 |
| 2.2 波纹管组件工作过程及其有限元模型的建立 |
| 2.2.1 涡轮泵氢主阀的工作过程 |
| 2.2.2 波纹管组件有限元仿真整体流程及其模型前处理 |
| 2.3 波纹管组件刚度及变形分析 |
| 2.3.1 小波纹管轴向刚度及变形分析 |
| 2.3.2 大波纹管轴向刚度及变形分析 |
| 2.4 波纹管疲劳寿命分析 |
| 2.4.1 应力状态和危险位置确定 |
| 2.4.2 单轴疲劳寿命预测 |
| 2.4.3 多轴疲劳寿命预测 |
| 2.4.4 ANSYS疲劳寿命预测 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 波纹管ANSYS参数化建模仿真模块的开发 |
| 3.1 波纹管参数化建模仿真模块需求分析与开发流程 |
| 3.1.1 需求分析 |
| 3.1.2 参数化建模与有限元仿真模块开发流程 |
| 3.2 波纹管参数化建模分析界面设计 |
| 3.2.1 参数化建模界面设计 |
| 3.2.2 静力学分析界面设计 |
| 3.2.3 模态分析界面设计 |
| 3.2.4 瞬态分析界面设计 |
| 3.2.5 后处理结果分析界面设计 |
| 3.3 波纹管基于APDL语句的建模分析实现 |
| 3.3.1 波纹管参数化建模前处理 |
| 3.3.2 波纹管有限元分析模块实现 |
| 3.3.3 波纹管分析后处理模块实现 |
| 3.4 软件的实现及应用 |
| 3.4.1 ANSYS与Visual C++接口技术 |
| 3.4.2 结构和材料参数与Access数据库交互技术 |
| 3.4.3 数据传递实现 |
| 3.5 波纹管参数化仿真模块的应用 |
| 3.5.1 波纹管结构参数仿真方案设计 |
| 3.5.2 特定载荷下结构参数仿真影响分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 波纹管灵活性检测上位机分析软件设计 |
| 4.1 波纹管灵活性检测上位机系统概述 |
| 4.1.1 开发工具及开发环境的选择 |
| 4.1.2 波纹管灵活性分析系统总体结构及关键模块的功能设计 |
| 4.2 上位机系统的数据结构及数据库设计 |
| 4.2.1 数据库结构设计 |
| 4.2.2 Access数据库表的设计 |
| 4.2.3 数据库访问的实现 |
| 4.3 用户登录管理模块的开发 |
| 4.3.1 用户管理及信息录入界面设计 |
| 4.3.2 信息变更与数据库访问技术的实现 |
| 4.4 波纹管数据信息采集模块的开发 |
| 4.4.1 数据采集界面及总体功能设计 |
| 4.4.2 串口通信模块的实现 |
| 4.4.3 数据图像处理的编程实现 |
| 4.5 波纹管数据分析模块的开发 |
| 4.5.1 数据图像分析界面及总体功能设计 |
| 4.5.2 数据分析后处理的实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 氢主阀波纹管组件灵活性的实验研究 |
| 5.1 实验设备介绍及实验方案设计 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 实验设备介绍 |
| 5.1.3 实验方案设计 |
| 5.2 波纹管灵活性系统功能实验研究 |
| 5.2.1 波纹管灵活性分析系统联机测试 |
| 5.2.2 气压线性化算法实验研究 |
| 5.3 氢主阀波纹管组件灵活性判定标准的实验研究 |
| 5.3.1 波纹管组件灵活性判定方案 |
| 5.3.2 灵活性判定方案的实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）可控弯接头导向机构密封设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 本文相关研究的现状及展望 |
| 1.2.1 旋转导向钻井工具的研究与发展 |
| 1.2.2 可控弯接头导向机构的研究与发展 |
| 1.2.3 井下工具密封的研究与发展 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 导向轴偏摆及变形对密封的影响 |
| 2.1 可控弯接头导向机构的密封特点 |
| 2.2 偏置状态下导向轴的静力学分析 |
| 2.2.1 偏置状态下导向轴静力学模型的建立 |
| 2.2.2 静态偏置状态下导向轴的数学与力学方程建立 |
| 2.3 导向轴受力变形的数值模拟 |
| 2.3.1 创建导向轴有限元模型 |
| 2.3.2 加载与求解 |
| 2.3.3 结果分析 |
| 2.4 导向轴偏摆及变形对密封的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于SOLIDWORKS可控弯接头导向机构的密封结构设计 |
| 3.1 SOLIDWORKS三维建模软件简介 |
| 3.2 可控弯接头导向机构密封工作环境及设计要求 |
| 3.3 可控弯接头导向机构密封结构设计 |
| 3.3.1 密封结构设计及难点分析 |
| 3.3.2 压力补偿组合密封结构工作原理 |
| 3.4 可控弯接头导向机构组合密封结构三维建模 |
| 3.4.1 组合密封结构零件图 |
| 3.4.2 组合密封结构装配体 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 关键密封元件的设计计算与有限元分析 |
| 4.1 密封槽和密封圈的选择和分析 |
| 4.1.1 常用密封槽和密封圈及其特点 |
| 4.1.2 连接环处密封槽和密封圈设计 |
| 4.1.3 活塞环处的密封槽和密封圈 |
| 4.1.4 密封圈的有限元分析 |
| 4.2 波纹管的设计和分析 |
| 4.2.1 金属波纹管的概述 |
| 4.2.2 金属波纹管参数的设计计算 |
| 4.2.3 金属波纹管的有限元分析 |
| 4.3 补偿压力缸筒的设计计算 |
| 4.4 螺旋密封的设计参数选择 |
| 4.4.1 螺旋密封的密封方式、特点和应用 |
| 4.4.2 螺旋密封的结构参数设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及专利 |
（8）全液压钻机液压卡盘自补偿式环状密封装置研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 动力头式全液压钻机简介 |
| 1.2 全液压钻机动力头与液压卡盘 |
| 1.2.1 动力头 |
| 1.2.2 液压卡盘 |
| 1.3 全液压钻机液压卡盘密封装置研究 |
| 1.3.1 液压卡盘供油密封技术 |
| 1.3.2 流体动密封技术 |
| 1.3.3 研究背景 |
| 1.3.4 研究现状 |
| 1.3.5 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 密封原理分析及自补偿式环状密封装置的设计 |
| 2.1 密封原理、失效原因分析与密封间隙影响因素计算 |
| 2.1.1 密封原理 |
| 2.1.2 密封特点与失效原因分析 |
| 2.1.3 密封间隙影响因素计算 |
| 2.2 自补偿式环状密封装置的设计 |
| 2.2.1 自补偿原理及结构设计 |
| 2.2.2 关键参数设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 普通密封装置与自补偿式环状密封装置有限元分析 |
| 3.1 有限元分析方法概述 |
| 3.1.1 有限元法的基本思想 |
| 3.1.2 有限元法的理论基础 |
| 3.2 普通密封装置有限元分析 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 有限元结果分析 |
| 3.3 自补偿式环状密封装置有限元分析 |
| 3.3.1 模型建立 |
| 3.3.2 有限元结果分析 |
| 3.4 有限元结果对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 自补偿式环状密封装置性能试验 |
| 4.1 密封性能检测试验装置设计 |
| 4.1.1 试验装置工况模拟部分设计 |
| 4.1.2 试验装置参数控制部分设计 |
| 4.1.3 试验装置数据检测系统设计 |
| 4.2 自补偿式环状密封装置密封性能试验研究 |
| 4.2.1 试验方案设计 |
| 4.2.2 试验数据采集与分析 |
| 4.2.3 密封性能对比分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 存在问题与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录Ⅰ |
| 附录Ⅱ |
| 附录Ⅲ |
（9）S型波纹管轴向刚度分析和振动特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 本课题研究的背景、目标和意义 |
| 1.2.1 本课题研究的背景 |
| 1.2.2 本课题探究的目标和意义 |
| 1.3 焊接型波纹管形成概述 |
| 1.4 焊接波纹管国内和国外的研究情况 |
| 1.5 目前探究所存在的问题 |
| 1.6 课题所研究的产品、内容和方式 |
| 1.6.1 研究的产品 |
| 1.6.2 研究的内容和方法 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 S型焊接金属波纹管轴向刚度值的理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 理论计算公式的来历 |
| 2.3 理论值计算 |
| 2.4 本章总结 |
| 第三章 波纹管刚度值的计算机模拟分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元分析法与有限元分析软件 |
| 3.2.1 有限元法概述 |
| 3.2.2 ANSYS软件简介 |
| 3.3 计算机数值模拟 |
| 3.3.1 实体建模 |
| 3.3.2 网格划分 |
| 3.3.3 边界条件建立 |
| 3.3.4 模拟结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 金属波纹管刚度的试验分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验概述 |
| 4.3 试验过程 |
| 4.4 试验结果与分析 |
| 4.5 本章总结 |
| 第五章 对比分析三种刚度数值 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三个系列的同一种刚度值对比分析 |
| 5.3 同系列间的三种刚度数值相互对比分析 |
| 5.4 本章总结 |
| 第六章 波纹管振动特性的研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 波纹管所固有的振动特性研究 |
| 6.3 施加载荷情况下激励振动特性的研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结和展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）高温流量控制阀研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究意义 |
| 1.2 控制阀国内外研究现状 |
| 1.2.1 冲压发动机研究现状 |
| 1.2.2 高温燃油流量控制阀研究现状 |
| 1.2.3 高温流量控制阀热力学研究现状 |
| 1.2.4 多场耦合的研究状况 |
| 1.2.5 锥阀式流量控制阀研究 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 2 高温阀多场耦合基本理论与方法 |
| 2.1 阀内传热模型与求解 |
| 2.1.1 基本假设 |
| 2.1.2 数学模型 |
| 2.2 阀体热弹耦合理论模型 |
| 2.2.1 控制阀热力学数学模型 |
| 2.2.2 热弹耦合模型 |
| 2.2.3 热弹耦合模型求解 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 基于耦合分析的高温阀温度场与应力场分析 |
| 3.1 基于热弹耦合的高温阀温度场计算与分析 |
| 3.1.1 流量控制阀的结构 |
| 3.1.2 高温阀热力学模型的建立 |
| 3.1.3 高温阀耦合温度场的总体状态分析 |
| 3.1.4 阀口关闭时控制阀的瞬态温度场仿真分析 |
| 3.2 高温流量控制阀热应力与热应变仿真分析 |
| 3.2.1 阀口全开时高温控制阀的热应力场仿真分析 |
| 3.2.2 阀口关闭时高温控制阀的热应力与热应变仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于耦合理论的高温流量控制阀流场分析 |
| 4.1 高温流量控制阀流固耦合模型 |
| 4.1.1 流量控制阀流固耦合系统的基本方程的建立 |
| 4.1.2 基于流固耦合的有限元方程建立 |
| 4.2 高温流量控制阀流场仿真建模 |
| 4.3 高温流量控制阀流场仿真分析 |
| 4.3.1 压力仿真结果分析 |
| 4.3.2 流速与流量仿真结果分析 |
| 4.3.3 流量控制阀流量系数研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高温流量控制阀控制特性研究 |
| 5.1 高温流量控制阀先导控制数学模型的建立 |
| 5.1.1 气体流量连续性方程 |
| 5.1.2 气缸的压力微分方程 |
| 5.1.3 伺服阀压力-流量方程 |
| 5.2 高温流量控制阀锥阀部分数学模型的建立 |
| 5.2.1 控制阀流量方程 |
| 5.2.2 流量控制阀阀芯受力分析 |
| 5.3 高温流量控制阀传递函数 |
| 5.4 高温流量控制阀流量特性的仿真研究 |
| 5.4.1 控制阀技术要求及仿真参数 |
| 5.4.2 高温流量控制阀阀芯位移闭环控制特性仿真 |
| 5.4.3 高温流量控制阀压力闭环控制特性仿真 |
| 5.4.4 位移闭环反馈控制与压力闭环反馈控制效果对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 高温流量控制阀的试验研究 |
| 6.1 高温流量调节试验系统 |
| 6.1.1 试验原理 |
| 6.1.2 燃料供给系统 |
| 6.1.3 燃料流量控制系统 |
| 6.1.4 数据采集系统 |
| 6.2 试验步骤 |
| 6.3 高温流量控制阀热力学特性试验研究 |
| 6.4 高温流量控制阀控制特性试验研究 |
| 6.4.1 阀芯位移闭环控制试验 |
| 6.4.2 波纹管腔气体压力闭环反馈控制试验 |
| 6.4.3 高温下压力闭环控制试验 |
| 6.4.4 试验结果与仿真比较分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
| 附件 |
四、一种锡青铜波纹管的典型应用（论文参考文献）
- [1]Cu-15Ni-8Sn-xMg合金组织及性能研究[D]. 张洋洋. 大连理工大学, 2021(01)
- [2]网格筋筒形零件旋压成形机理与控制优化研究[D]. 梁嵬. 长春理工大学, 2020(01)
- [3]机械密封金属波纹管的动态特性及疲劳特性对比分析[D]. 田雪峰. 新疆大学, 2018(12)
- [4]FEEDER S弯机械性能测试及其系统[D]. 李冬冬. 安徽理工大学, 2017(10)
- [5]螺旋波纹管成形设备的设计与关键技术研究[D]. 丁志辉. 南京理工大学, 2017(07)
- [6]氢主阀波纹管组件灵活性分析及其实验研究[D]. 孔德智. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [7]可控弯接头导向机构密封设计与研究[D]. 展茂雷. 西安石油大学, 2016(05)
- [8]全液压钻机液压卡盘自补偿式环状密封装置研究[D]. 杨江波. 煤炭科学研究总院, 2016(02)
- [9]S型波纹管轴向刚度分析和振动特性研究[D]. 韩立杰. 新疆大学, 2015(03)
- [10]高温流量控制阀研究[D]. 张兴元. 辽宁工程技术大学, 2015(02)