一、浅析减少污酸产出量的措施（论文文献综述）
林若虚[1]（2021）在《团体标准《高铅渣》研制背景及标准解读》文中指出高铅渣是一种铅冶炼过程中的中间产品,其极大地弥补了我国铅冶炼行业原料短缺的缺陷,同时,也降低了铅冶炼行业的综合能耗。本文对《高铅渣》团体标准进行了解读,阐述了标准的研制背景,并对标准中主要指标及检测方法的确定依据进行了解析。
刘伟宁[2]（2021）在《铜铅锌冶炼固废多情景协同利用环境影响评估》文中研究说明我国铜铅锌冶炼工业产生固废种类多、存量大,包含大量铜铅锌银镍等有价资源和镉铬汞砷等环境毒害组分,其高效资源化利用和协同污染防控问题突出,已成为制约铜铅锌冶炼工业绿色可持续发展的关键因素。本研究以水口山地区铜铅锌综合冶炼基地的锌冶炼子系统为例,在查阅文献、咨询专家和实地调研的基础上,结合实际工艺生产情况,构建了“直接堆存售卖”、“系统内部循环”、“铜铅锌协同资源化”三种固废协同利用模式。首先基于生命周期评价方法划分固废协同利用的系统边界,收集生命周期评价阶段所需的资源能耗和污染物排放数据,借助Simapro分析软件及Ecoinvent3、ELCD、RCEES2017数据库平台建立了清单分析模型,釆用Re Ci Pe 2016 Midpoint（E）方法定量评估了固废协同利用的生命周期环境影响。具体类别包括全球变暖、臭氧层破坏、颗粒物形成、酸化、水体富营养化、人体致癌毒性、人体非致癌毒性、矿产资源消耗和化石资源消耗九种。在生命周期评价结果的基础上进一步结合层次分析法与熵值法,核算锌冶炼子系统的资源消耗、环境风险、物质循环以及经济效益水平,对不同固废协同利用模式的生态效率进行综合评估。研究结果表明:（1）情景三铜铅锌协同冶炼固废资源化处理模式环境影响负荷最低,仅为14.25,与情景二相比,情景三环境影响负荷下降19.61%。同时,情景三生态效率最高,其生态效率综合评价指数比情景一,即固废直接处理模式高出3倍。其中,情景一到情景三,生态系统环境影响负荷呈递减趋势,情景一到情景二下降6.94%,情景三进一步下降14.99%,达到最低值。（2）从标准化环境影响类型结果来看,三种情景固废协同处理生产工艺造成的主要环境影响类型为人体致癌毒性与人体非致癌毒性,两种类型总占比在95%以上;其次是酸化、颗粒物形成、全球变暖与化石资源消耗,占比均在0.1%至0.3%之间,臭氧层破坏与矿产资源消耗的影响值最小。（3）从物质循环及经济效益角度来看,情景三固废综合利用率达到97.62%,Cu、Pb、Zn三种金属回收率分别达到97.19%、97.52%、99.55%,增加利润总额11154.8万元;但从环境风险角度来看,铜铅锌协同冶炼固废模式废气中重金属环境污染排放增加近1591.8 t,固废中重金属环境污染排放减少1470.4 t。（4）从提高总体综合生态环境效益角度来看,通过构建铜铅锌固废协同冶炼产业模式,加强锌-铜、锌-铅系统间的固废协同综合利用,可以大幅度提高企业的资源产出效率,但在此过程中需重点加强对固废中毒害污染物的大气污染排放控制。
卢治旭[3]（2021）在《赤泥处理含砷污酸技术研究》文中提出有色金属冶炼中的铜冶炼过程中,会产生大量的含砷污酸,这些污酸具有砷浓度高和酸度高等特点。中和法和硫化法因其成本低,效率高等特点,常用来去除污酸中的砷,但是这种除砷方法具有易于造成二次污染和产生大量的含砷废渣等缺点。赤泥作为生产氧化铝时产生的大宗固体废物且含有丰富的铝源,可作为有效的除砷试剂。鉴于此,本文主要以含砷污酸无害化、资源化和减量化为目的,利用赤泥和改性赤泥作为吸附剂和中和剂对污酸进行除砷及固砷研究,分别探索赤泥和改性赤泥除砷、固砷和浸出毒性的规律,揭示了除砷机理。赤泥为除砷材料,对污酸中的砷进行处理。其最佳工艺条件为:反应温度为25 ℃、赤泥质量/污酸体积为70 g/L、反应时间为12 h,砷的去除率达98.9%。当赤泥质量/污酸体积为40 g/L,赤泥对砷的最大去除容量可达101.5 mg/L。这归因于其优越的砷吸附能力以及砷酸盐和Al3+的共沉淀以形成不溶性砷酸铝。在碱性条件下生成的的硅酸盐壳层可作为砷稳定剂,包裹了含砷沉淀物,含砷沉淀物中砷的浸出毒性浓度为1.2 mg/L,低于国家标准规定值5 mg/L。改性赤泥为除砷材料,对铜冶炼污酸进行处理。其最佳工艺为:反应温度为25 ℃、改性赤泥质量/污酸体积为45 g/L、Fe（OH）3用量5 g/L、反应时间为12 h,砷的去除率达99.3%。赤泥除砷的最大去除容量可达149.5 mg/L,不仅除砷效果显着,而且也大幅度减少了反应后的含砷废渣量。含砷沉淀物中砷的浸出毒性浓度为1.4 mg/L,低于国家标准规定值5 mg/L。改性赤泥除砷展示出优越的除砷性能,有望成为有色冶炼污酸处理的新方法。
侯郊[4]（2020）在《铅锌冶炼高盐废水零排放系统设计改造及应用研究》文中提出随着铅锌冶炼行业日益激烈的市场竞争,铅锌冶炼企业面临相关企业先进冶炼技术封锁和国家环保方面的高标准、严要求,但现有企业废水处理系统仍存在一定的问题,如氟离子、氯离子和钠离子因富集升高而导致管道系统腐蚀和结垢。因此,合理有效的建立高盐废水零排放系统已迫在眉睫。这项高盐废水零排放系统的建立,可有效促进公司生产和经营模式的更新升级,有利于提高公司的废水利用率,促进公司资源利用效率的提升,更进一步提升公司核心竞争力。本论文通过对某公司现有废水处理系统的实地考察和分析,发现该公司废水处理难度大,且地处环境敏感区,废水中的氟离子、氯离子、钠离子因富集升高给企业生产带来一系列的难题。在当前国家提倡的绿色冶金局势下,推动铅锌冶炼高盐废水零排放系统的建设对企业来说是很有必要的。该系统的设计主要集中在设计进、出水水质,设计处理能力,设计工艺流程和主要设备。本文在某公司废水处理系统的基础上,合理控制投资和运行成本,新增离子交换器及配套设施,新增电渗析装置及配套设施,新增蒸发结晶和盐硝分离系统,配套冷却水系统、钢结构厂房,新增设备安装土建基础、地坪硬化,新增项目配套的管路、电气和仪表控制系统,使铅锌冶炼高盐废水零排放系统与该公司早期的废水处理系统能够紧密配合,并且废水处理效果得到极大的提高。该系统实施后,可实现该公司废水处理系统中氟离子、氯离子、钠离子的有效开路,现有生产中水经过本系统蒸发结晶处理后,产水水质中氟的含量可以降到含氟<8mg/L,含氯<50 mg/L,钠含<100 mg/L,总硬度<50 mg/L,其余指标达到地表水三类标准。氟、氯、钠离子的浓度大幅降低,可有效延缓管道及设备腐蚀,大幅降低管道及设备维护、修理成本,由此可以看出铅锌冶炼高盐废水零排放系统确实解决了该铅锌冶炼公司废水难处理的难题并给公司带来了可观的收益。
李永奎[5]（2020）在《铜渣处置含砷污酸及固砷工艺研究》文中进行了进一步梳理污酸是有色冶炼过程中烟气在制酸前经洗涤和净化后形成的含砷废水,具有成分复杂、酸度高和毒性强等特点,其处置方法影响着有色企业可持续发展。传统处理工（中和法和硫化法）操作简单、除砷效果显着被广泛应用,但存在维护成本高、渣量大和二次污染等缺点。铜渣作为铜冶炼厂产生的大宗固体废物含有丰富的铁源,可作为有效的除砷试剂。鉴于此,本论文主要以含砷污酸无害化、资源化和减量化为目的,利用铜渣作为固体铁源和中和剂对铜冶炼污酸进行除砷及固化研究,通过热力学和动力学分析,分别探索铜渣溶解-原位封装固砷、铜渣除砷及合成臭葱石反应行为及脱砷规律,阐明反应动力学过程,揭示铜渣除砷机理。铜渣主要由铁橄榄石玻璃相（Fe2SiO4）、铁氧化物相（Fe3O4）和少量的碱性氧化物组成,其浸出液p H值为9.11,偏碱性,具有优越的除砷特性。为了获得铜渣除砷反应热力学依据,对Si-Fe-S-H2O、Fe-H2O和As-Fe-S-H2O体系进行热力学分析。研究表明:Fe2Si O4易溶解于硫酸溶液形成稳定的H4Si O4、Fe SO4和Fe2（SO4）2固体相;Fe3O4酸性条件下以离子态Fe2+和Fe3+存在,而碱性条件下主要以固体相Fe（OH）3和Fe（OH）2存在。在As-Fe-S-H2O体系中As元素呈离子态并且存在形态与溶液p H密切相关,Fe和S以H4Si O4、Fe SO4和Fe2（SO4）2形式存在。铜渣溶解-原位封装固砷过程符合拟二级动力学模型,该过程主要受铁离子释放速率限制,离子吸附和化学沉淀方式同步进行实现了砷的脱除。铜渣与污酸反应释放大量的铁离子与砷酸根离子反应形成无定型砷酸铁沉淀。溶解的硅离子水解合成硅化物包裹在砷酸铁表面,形成硅化物壳-砷酸铁核结构,增加了含砷沉淀物稳定化。在铜渣/污酸固液比为1:8 g/ml,反应温度为23℃,反应时间为48 h,污酸初始p H为0.77,铜渣粒径为200～300目条件下,铜渣对砷的最大去除容量可达到81.06 mg/g,除砷率达到98.85%;除砷铜渣中砷的毒性浸出浓度为3.45 mg/L,低于砷浸出国家标准规定值5mg/L。此外,本研究对不同批次含砷污酸进行可行性分析并且提出一种铜渣用于有色冶炼污酸处置前瞻性工艺方法。利用铜渣作为固体铁源合成臭葱石沉淀,当Fe/As摩尔比为2,反应温度为80℃,反应时间为12 h时,除砷率高达97.86%,砷沉淀物的砷浸出浓度为3 mg/L,低于国家规定安全堆放标准。首先铜渣与污酸中和反应为臭葱石合成创造一个适宜的p H环境,然后铁离子与砷酸跟离子反应形成稳定的臭葱石沉淀。含砷沉淀XRD、SEM和TEM结果显示Fe SO4/Fe2（SO4）3和H4Si O4优先于臭葱石形成并且为沉砷反应提供丰富的核位点。铜渣除砷展示出优越的除砷性能,有望成为有色冶炼污酸处置的新方法。
赵璧,李建春,李汝云,张宇云[6]（2020）在《铜火法冶炼过程砷分布研究》文中进行了进一步梳理铜火法冶炼原料杂质含量逐步升高,入炉原料含砷超过0.5%,冶炼过程产出砷渣大幅增加,本文重点研究砷分布率,通过原料杂质配入、铜冶炼过程工艺控制等措施,解决铜冶炼过程大量砷进入污酸形成砷渣的问题,提高原料适应性。
冯继平,香钦华,曾繁顺,廖发忠,陈汉勇,金忠[7]（2019）在《8.5万吨/年锌厂工艺改造生产实践》文中提出分析介绍了某锌冶炼企业产能提升及环保工艺改造升级技术应用案例,及对工艺、设备进行的改造。
肖华[8]（2018）在《硫酸车间无污染开车的生产实践》文中进行了进一步梳理本文围绕硫酸车间无污染开车的生产实践进行讨论,从多方面入手,针对相关内容进行具体的探讨和描述。
杨辉华[9]（2017）在《提高铜冶炼过程硫利用率的生产实践》文中研究表明硫利用率是衡量企业循环经济发展水平的一个重要技术指标,本文根据生产数据分析了贵溪冶炼厂影响铜冶炼过程硫利用率的因素,通过采取相应的措施,硫利用率由98.25%提高至98.51%。
孙慧梅[10]（2017）在《有色冶金污酸资源化回用工艺方案设计》文中研究指明有色冶金污酸是冶金过程的必然产物,其含有的重金属、酸、悬浮物等杂质对环境、动植物甚至人体产生的危害极大,本方案针对有色冶金污酸的危害,提出了污酸资源化回用的工艺方案。首先确定氟氯离子脱除的最佳条件,氟氯离子的脱除采用酸液浓缩脱氟氯法,将氟氯离子同氢离子结合,随蒸汽带出的原理,经实验测试,酸浓度>40%时,去除率>85%。本论文的工艺方案主要分为四个部分:硫化净化单元,三效蒸发单元,深度浓缩脱氟氯单元,中和吸收单元。硫化单元采用单塔间歇整体连续的反应方式,每塔反应后的液体通过泵再次循环至塔内,确保重金属沉淀彻底;三效蒸发单元则将硫化反应后的净酸浓缩至40%,送入至深度浓缩脱氟氯单元,采用浸没式燃烧方式将酸液中氟氯离子脱除,同时酸液浓缩至60%～70%,蒸汽则作为三效蒸发的热源,该工艺未反应的硫化氢气体及三效蒸发产生的冷凝液送入至吸收单元,进行碱液吸收。工艺流程确定后通过计算及HTRI等软件模拟,对设备初步选型及选材,并进行系统成分物料计算和能量计算,最终资源化回用酸内物质含量可达到回用标准,同时对该工艺进行了系统的技术经济评价,与传统中和法相比,该工艺方案经济效益明显提高,且污酸废水经处理后实现对环境的零排放。最后对该工艺实施过程易出现的安全性问题,提出对应的预防及防护措施,确保安全操作。
二、浅析减少污酸产出量的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅析减少污酸产出量的措施（论文提纲范文）
（1）团体标准《高铅渣》研制背景及标准解读（论文提纲范文）
| 1 标准研制背景 |
| 2 工艺路线 |
| 3 主要内容解读 |
| 3.1 技术要求 |
| 3.1.1 铅含量 |
| 3.1.2 杂质元素含量 |
| 3.1.3 有害元素含量 |
| 3.1.4 水分含量 |
| 3.2 试验方法 |
| 4 产品优势 |
| 5 结语 |
（2）铜铅锌冶炼固废多情景协同利用环境影响评估（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外相关研究进展 |
| 1.2.1 铜铅锌冶炼固废资源化技术进展 |
| 1.2.2 生命周期评价方法研究进展 |
| 1.2.3 生态效率评价方法研究进展 |
| 1.2.4 研究现状总结 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究对象、内容及技术路线 |
| 1.4.1 研究对象 |
| 1.4.2 研究内容与技术路线 |
| 2 研究方法 |
| 2.1 评估体系框架 |
| 2.2 情景模式划分 |
| 2.3 生命周期评价 |
| 2.3.1 目标和范围的界定 |
| 2.3.2 清单分析 |
| 2.3.3 生命周期影响评价 |
| 2.3.4 结果解释 |
| 2.4 生态效率评价 |
| 2.4.1 投入产出分析法 |
| 2.4.2 层析分析法 |
| 2.4.3 熵值法 |
| 2.4.4 生态效率综合指数 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 多情景生命周期评价 |
| 3.1 评价目标和范围确定 |
| 3.1.1 评价目标 |
| 3.1.2 范围确定 |
| 3.2 清单分析 |
| 3.3 生命周期影响评价 |
| 3.3.1 分类 |
| 3.3.2 特征化 |
| 3.3.3 加权标准化 |
| 3.3.4 环境影响负荷 |
| 3.4 结果解释 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 多情景生态效率评价 |
| 4.1 系统范围 |
| 4.2 多情景评估指标设置 |
| 4.3 投入产出分析 |
| 4.3.1 投入产出清单 |
| 4.3.2 资源消耗 |
| 4.3.3 环境风险 |
| 4.3.4 物质循环 |
| 4.3.5 经济效益 |
| 4.4 不同情景生态效率综合评价 |
| 4.4.1 准则层评价指标分析 |
| 4.4.2 生态效率综合评价指数分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及研究成果 |
（3）赤泥处理含砷污酸技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 重金属废水处理技术进展 |
| 1.1.1 化学沉淀 |
| 1.1.2 吸附法 |
| 1.1.3 电化学法 |
| 1.1.4 膜分离法 |
| 1.1.5 其他方法 |
| 1.2 含砷污酸及处理技术现状 |
| 1.2.1 含砷污酸来源 |
| 1.2.2 含砷污酸的环境危害性 |
| 1.2.3 含砷污酸处理技术现状 |
| 1.3 赤泥及其在水处理方面的应用 |
| 1.3.1 赤泥来源及特征 |
| 1.3.2 赤泥利用现状 |
| 1.3.3 赤泥在水处理方面的应用 |
| 1.4 选题的目的和研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究的意义 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 污酸成分 |
| 2.1.2 赤泥 |
| 2.2 化学试剂 |
| 2.3 仪器设备 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 赤泥除砷-固砷实验 |
| 2.4.2 改性赤泥除砷实验 |
| 2.5 分析检测方法 |
| 第三章 赤泥与污酸反应行为及其除砷固砷机理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 赤泥基本的物化性质 |
| 3.3 赤泥用量的影响 |
| 3.4 反应时间的影响 |
| 3.5 动力学 |
| 3.6 除砷机理分析 |
| 3.7 浸出毒性的研究 |
| 3.8 流程设计 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 改性赤泥与污酸反应行为及其除砷固砷机理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高温煅烧赤泥 |
| 4.2.1 煅烧后赤泥的物理性质 |
| 4.2.2 煅烧后赤泥的除砷效果 |
| 4.3 铁锰改性赤泥除砷 |
| 4.3.1 不同Fe-Mn用量的除砷效果 |
| 4.3.2 赤泥用量的影响 |
| 4.3.3 时间的影响 |
| 4.3.4 动力学和等温线 |
| 4.3.5 共存离子的影响 |
| 4.3.6 浸出毒性的研究 |
| 4.4 除砷机理分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）铅锌冶炼高盐废水零排放系统设计改造及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.4 铅锌冶炼高盐废水零排放系统的可行性分析 |
| 1.4.1 铅锌冶炼高盐废水零排放系统的技术基础 |
| 1.4.2 离子交换技术 |
| 1.4.3 气体软化剂软化高硬度水 |
| 1.4.4 电渗析技术 |
| 1.4.5 蒸发工艺 |
| 1.4.6 关键外部条件保障 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 第二章 理论分析 |
| 2.1 废水处理反应过程动力学 |
| 2.2 二氧化碳降硬机理分析 |
| 2.3 沉降池设计理论分析 |
| 2.4 多效蒸发理论基础 |
| 2.5 三效蒸发系统的工艺机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 铅锌冶炼高盐废水零排放系统方案设计 |
| 3.1 铅锌冶炼高盐废水零排放系统方案设计概述 |
| 3.2 铅锌冶炼高盐废水零排放系统的技术方案设计 |
| 3.2.1 设计进、出水水质 |
| 3.2.2 设计处理能力 |
| 3.2.3 钠离子平衡计算 |
| 3.2.4 重金属、砷、氟离子物料平衡 |
| 3.2.5 高盐废水降硬设计 |
| 3.2.6 工艺流程 |
| 3.2.7 主要设备 |
| 3.3 铅锌冶炼高盐废水零排放系统投资估算及风险分析 |
| 3.3.1 铅锌冶炼高盐废水零排放系统的投资估算 |
| 3.3.2 运行成本 |
| 3.3.3 铅锌冶炼高盐废水零排放系统的风险分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铅锌冶炼高盐废水零排放系统的实施和预期效果 |
| 4.1 铅锌冶炼高盐废水零排放系统的实施难点及解决措施 |
| 4.1.1 系统的实施难点 |
| 4.1.2 解决措施 |
| 4.2 铅锌冶炼高盐废水零排放系统的预期效果 |
| 4.2.1 降低锌湿法系统氯离子效果分析 |
| 4.2.2 降低锌湿法系统氟离子效果分析 |
| 4.2.3 降低锌湿法系统钠离子效果分析 |
| 4.2.4 系统应用后对管道和设备的腐蚀情况分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）铜渣处置含砷污酸及固砷工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 含砷污酸除砷技术 |
| 1.1.1 砷的性质、来源、危害 |
| 1.1.2 高砷污酸处置方法 |
| 1.1.3 低砷污酸处置方法 |
| 1.2 臭葱石沉砷技术 |
| 1.2.1 臭葱石性质 |
| 1.2.2 臭葱石研究进展 |
| 1.3 含砷废渣固化封装技术 |
| 1.4 选题意义与研究内容 |
| 1.4.1 研究意义 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.2 仪器设备 |
| 2.3 实验方法与技术路线 |
| 2.3.1 铜渣溶解-封装固砷实验 |
| 2.3.2 铜渣除砷及合成臭葱石实验 |
| 2.4 分析测试方法 |
| 第三章 铁基氧化物除砷热力学平衡分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Fe_2SiO_4溶解平衡与pH关系 |
| 3.3 Fe_3O_4溶解平衡与pH关系 |
| 3.4 Fe-As-S-H_2O体系电位-pH图 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 铜渣溶解-封装固砷研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铜渣固砷影响因素 |
| 4.2.1 铜渣用量的影响 |
| 4.2.2 反应时间的影响 |
| 4.2.3 初始pH的影响 |
| 4.2.4 铜渣粒径的影响 |
| 4.3 铜渣固砷动力学分析 |
| 4.4 污酸深度净化处置技术 |
| 4.5 铜渣固砷反应行为及前瞻性展望 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 铜渣除砷及合成臭葱石反应行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 臭葱石沉砷影响因素 |
| 5.2.1 Fe/As摩尔比的影响 |
| 5.2.2 反应温度的影响 |
| 5.2.3 反应时间的影响 |
| 5.3 臭葱石沉砷反应机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文目录 |
（6）铜火法冶炼过程砷分布研究（论文提纲范文）
| 1 现状 |
| 1.1 原料情况 |
| 1.2 冶炼过程砷分布及处理 |
| 2 铜火法冶炼过程固砷研究 |
| 2.1 电炉渣固砷能力研究 |
| 2.2 烟尘固砷能力研究 |
| 2.3 火法冶炼固砷实践 |
| 3 结论 |
（7）8.5万吨/年锌厂工艺改造生产实践（论文提纲范文）
| 1 总体改造思路和方案 |
| 2 电锌产能提升装备改造 |
| 2.1 现有状况 |
| 2.2 采取改造措施 |
| 2.3 改造效果（效益） |
| 3 碚砂浸出工艺改造 |
| 3.1 生产现状 |
| 3.2 改造方案 |
| 3.3 改造效果（效益） |
| 4 氧化锌浸出流程改造 |
| 4.1 生产现状 |
| 4.2 改造方案 |
| 4.3 改造效果 |
| 5 污酸处理工艺改造 |
| 5.1 生产现状 |
| 5.2 改造方案 |
| 5.3 改造效果（效益） |
| 6 挥发窑以煤代焦工艺改造 |
| 6.1 生产现状及不足 |
| 6.2 改造方案 |
| 6.3 改造效果（效益） |
| 7 结语 |
（8）硫酸车间无污染开车的生产实践（论文提纲范文）
| 1 改用木材进行沸腾炉的点火 |
| 2 对工段加以净化, 对排酸问题进行有效的控制 |
| 3 对转化工段参数加强控制 |
| 4 对干吸工段的参数加强控制 |
| 5 结语 |
（10）有色冶金污酸资源化回用工艺方案设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 有色冶金污酸来源及危害 |
| 1.2.1 有色冶金污酸的来源 |
| 1.2.2 有色冶金污酸的危害 |
| 1.3 污酸的现有处理方法 |
| 1.3.1 中和沉淀法 |
| 1.3.2 硫化物沉淀法 |
| 1.3.3 先中和后硫化沉淀法 |
| 1.3.4 先硫化后中和法 |
| 1.3.5 铁盐中和沉淀法 |
| 1.3.6 还原法 |
| 1.3.7 吸附法 |
| 1.3.8 离子交换法 |
| 1.3.9 膜分离法 |
| 1.3.10 生物法 |
| 1.4 有色冶金污酸发展趋势 |
| 1.5 有色冶金污酸的资源化 |
| 1.6 课题研究意义和内容 |
| 2 氟氯离子的脱除实验探究 |
| 2.1 浓缩脱氟氯实验 |
| 2.1.1 实验过程 |
| 2.1.2 实验结果与讨论 |
| 3 工艺设计说明 |
| 3.1 设计基础 |
| 3.1.1 设计规模 |
| 3.1.2 公用物料及能量规格 |
| 3.1.3 电力消耗 |
| 3.1.4 污酸原水成分及回用指标 |
| 3.1.5 使用软件说明 |
| 3.1.6 设计建议遵循的标准规范 |
| 3.2 硫化反应原理说明 |
| 3.2.1 硫化沉淀法的优势 |
| 3.2.2 硫化物料的选择 |
| 3.3 Aspen Plus模拟说明 |
| 3.4 工艺流程说明 |
| 3.5 工艺流程图 |
| 3.6 工艺单元设计 |
| 3.6.1 硫化净化单元 |
| 3.6.2 三效蒸发单元 |
| 3.6.3 深度浓缩脱氟氯单元 |
| 3.6.4 中和吸收单元 |
| 4 物料计算和能量计算 |
| 4.1 物料计算 |
| 4.1.1 总物料平衡图 |
| 4.1.2 单元物料计算 |
| 4.2 能量计算 |
| 4.2.1 三效蒸发单元 |
| 4.2.2 浓缩脱氟氯单元 |
| 5 设备选型与选材 |
| 5.1 典型设备介绍 |
| 5.1.1 水力旋流器 |
| 5.1.2 真空过滤干燥机 |
| 5.1.3 强制循环式三效蒸发器 |
| 5.1.4 浸没式燃烧器 |
| 5.2 设备选型 |
| 5.2.1 塔选型 |
| 5.2.2 储罐选型 |
| 5.2.3 换热器选型 |
| 5.2.4 泵选型 |
| 5.2.5 风机选型 |
| 5.3 设备选材 |
| 5.4 设备一览表 |
| 6 工艺经济技术评价 |
| 6.1 技术性评价 |
| 6.1.1 技术可行性 |
| 6.2 经济性评价 |
| 6.2.1 工艺运行成本 |
| 6.2.2 工艺运行效益 |
| 6.2.3 与其他工艺运行效益对比 |
| 6.2.4 环境效益 |
| 7 安全防护 |
| 7.1 硫化氢安全防护 |
| 7.1.1 硫化氢对人体影响等级 |
| 7.1.2 硫化氢事故应急处理 |
| 7.1.3 硫化氢泄漏处理 |
| 7.2 压力容器安全防护 |
| 7.2.1 预防措施 |
| 7.2.2 紧急处理措施 |
| 7.3 工艺过程事故措施 |
| 7.3.1 检测、报警措施 |
| 7.3.2 预警行动 |
| 7.3.3 防爆措施 |
| 7.3.4 泄压措施 |
| 7.3.5 紧急处理措施 |
| 8 总结 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 附录 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 附图 |
四、浅析减少污酸产出量的措施（论文参考文献）
- [1]团体标准《高铅渣》研制背景及标准解读[J]. 林若虚. 世界有色金属, 2021(14)
- [2]铜铅锌冶炼固废多情景协同利用环境影响评估[D]. 刘伟宁. 西北师范大学, 2021(12)
- [3]赤泥处理含砷污酸技术研究[D]. 卢治旭. 昆明理工大学, 2021(01)
- [4]铅锌冶炼高盐废水零排放系统设计改造及应用研究[D]. 侯郊. 昆明理工大学, 2020(05)
- [5]铜渣处置含砷污酸及固砷工艺研究[D]. 李永奎. 昆明理工大学, 2020(05)
- [6]铜火法冶炼过程砷分布研究[J]. 赵璧,李建春,李汝云,张宇云. 世界有色金属, 2020(01)
- [7]8.5万吨/年锌厂工艺改造生产实践[J]. 冯继平,香钦华,曾繁顺,廖发忠,陈汉勇,金忠. 云南冶金, 2019(04)
- [8]硫酸车间无污染开车的生产实践[J]. 肖华. 化工管理, 2018(11)
- [9]提高铜冶炼过程硫利用率的生产实践[J]. 杨辉华. 中国有色冶金, 2017(05)
- [10]有色冶金污酸资源化回用工艺方案设计[D]. 孙慧梅. 烟台大学, 2017(02)