一、卷取温度控制模型的优化（论文文献综述）
皮理想,崔桂梅[1]（2022）在《进化算法优化GBDT的带钢卷取温度预测》文中认为针对B钢厂2 250 mm热轧生产线层流冷却系统卷取温度预报命中率低的问题,采用差分进化算法优化后的梯度提升决策树建立带钢卷取温度预测模型（DE-GBDT）,并对DE-GBDT预测模型与3个基础预测模型（梯度提升决策树（GBDT）、支持向量机（SVM）、小波神经网络（WNN）预测模型）以及差分进化算法优化后的支持向量机（DE-SVM）、小波神经网络（DE-WNN）进行对比。实验结果显示DE-GBDT预测模型能为提高带钢卷取温度控制精度提供有力支持:（1）与DE-SVM、DE-WNN预测模型相比,DE-GBDT预测模型的各项误差指标均最小,其中均方误差为18.232。（2）DE-GBDT预测模型的各项误差指标明显小于3个基础预测模型,其中,与GBDT预测模型相比,DE-GBDT预测模型的预测命中率提高了2.9%,均方误差降低了40.294,说明差分进化算法能明显提升模型性能。
夏焕梅[2]（2021）在《高级别管线钢稳定生产的实现》文中研究说明X70、X80等高级别管线钢采用超快冷及低温卷取的生产工艺,然而生产过程中普遍存在模型对带钢跟踪丢失、冷速较小产品性能不合及卷取温度波动等问题。为此,改造了层冷设备、开发了层冷区域冷检跟踪检测功能、优化了一级自动化过程控制及CTC模型控制参数等,使高级别厚规格管线钢冷却速率由20℃/s提高到30℃/s,解决了低温卷取带钢跟踪丢失及卷取温度波动大等问题,带钢性能显着改善,实现了高级别厚规格管线钢高效、低成本生产。
潘竟忠[3]（2021）在《汽车用高强大梁钢700L温度模型优化与应用》文中进行了进一步梳理热轧卷取温度是高强大梁钢产品的主要性能参数之一,实际生产中700 MPa级汽车大梁钢在层冷辊道经常出现较大的浪形,影响卷取温度控制（coiling temperature control,CTC）模型的反馈控制及模型自学习,带钢卷取温度波动较大。不同批次轧制时板坯加热温度存在一定偏差及不同的冷却工艺等因素给CTC模型的精确预设定带来较大难度。结合生产中存在的难题,对CTC模型自动控制过程进行优化,6.0 mm以下产品采用带钢长度方向上三段式斜率自学习控制技术,10 mm及以上厚规格产品开发恒速穿带轧制模式,针对大梁钢不同冷却工艺建立新模型参数表,解决了大梁钢卷取温度波动及模型设定偏差较大等难题。优化实施后,卷取温度综合控制命中率提高了19.54%,带钢各项力学性能指标显着提升。
李忠义[4]（2021）在《X70和X90管线钢强韧性能优化研究》文中研究表明通过对X70和X90的优化以及对管线钢显微组织、工艺和性能的研究,本文认识到在更高强度管线钢的开发和优化中需要充分发挥铌和其他合金元素的晶界强化作用,合理地设计晶界强化、晶内第二相强化和显微组织组成。理解关键合金元素的作用机制,充分地发挥各合金元素的作用、最有效率地使用合金元素是本文的目标。技术和经济两方面同时提升对促进更高强度等级管线钢更快进入实际应用非常有帮助。首先,本文以X70M管线钢为研究对象,从9.5 mm规格逐步到20.6 mm厚度规格,化学成分设计基本不变,但是随着厚度的增加,板卷和钢管的强韧性能尽量提高或保持相近的水平。精简化学成分设计的17.5 mm厚度规格X70获得了 535 MPa的屈服强度、663 MPa的抗拉强度,-60℃冲击功KV8大于350 J;因为成分简单、强韧性能优异,使X70成为了一个非常好的分析解剖对象,便于在成分、显微组织、轧制和冷却工艺等方面找出对提高管线钢强韧性能最有效的因素并应用于X90的开发和优化。其次,本文在X90的开发过程中实践了上述减量化的设计方法。增加铬钼镍铜等合金元素的含量来开发X90,虽然可以有效地提高材料的强度,但也会降低材料韧性。通过对比研究,发现轧制变形期间的奥氏体亚动态再结晶使实际变形量减小了,这制约X90性能的提升。通过降低合金含量,优化轧制规程设计,采用快速冷却低温卷取工艺,开发出了符合技术要求的高韧性X90板卷。第三,本文将X70、X80和X90作为一个整体系统地研究了管线钢的显微组织特征:它们的相同点是显微组织类型相近,通过不同取向针状铁素体的分割作用以及丰富的位错胞状结构有效地细化了晶粒;不同点在于针状铁素体和准多边形铁素体含量的相对比例、晶粒大小、位错密度等。管线钢中除了 10～100nm尺寸不等的TiN、Nb（C,N）复合析出物外还存在10 nm及以下尺度的圆形析出物。在X70钢中观察到的尺寸约5 nm的椭圆形析出物确认是碳化铌。通过三维原子探针试验在X70钢中发现碳、铌和磷元素在晶界的偏聚,铌元素的偏聚程度最大,磷、碳次之。晶界处铌的最大原子百分含量达到0.29和0.47at.%,是基体中铌含量0.039at.%的7.5～11.9倍。电子能量损失谱测试结果表明,铁在晶界处的3d电子占据数比在晶界内的高,表明晶界结合得到了增强。第一性原理计算结果表明由于铁的3d轨道和铌的4d轨道的相互作用,晶界系统的电子态密度分布向低能区域移动,晶界处铁的3d电荷增加,这为晶界结合提供了更多的电子,从而增强了晶界结合,有利于提高材料的强度和韧性。
张亚林[5]（2021）在《热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究》文中指出热轧带钢的板形和断面形状（一般用板凸度和边缘降来衡量）是两个极为重要的质量指标。如果板形和断面形状存在缺陷,一方面易在生产现场引发生产事故,造成资源浪费、设备损坏等问题;另一方面也会对后续进一步的加工造成严重的负面影响。国内、外学者对这两个问题的研究由来已久,在理论和实践两方面均取得了很多成果。但由于产生这两个问题的因素复杂多变,在解决实际问题时依然需要进行针对性的分析,结合实际生产情况提出合理有效的解决措施。本文针对某钢铁企业热轧中宽带钢生产线的板形和断面形状问题,进行了一定的理论分析和大量的工业实验研究。本文研究内容主要分为3个部分。首先,针对热轧中宽带钢的常规板形问题和断面形状问题（板凸度过小）,建立板形和板凸度预报模型,编写了针对此钢铁企业的板形和板凸度预报软件。验证了此软件的准确性,并应用此软件模拟了辊型变化对板形和板凸度的影响、多道次轧制时板凸度的变化规律。通过此软件,模拟设计F1～F8各机架的工作辊辊型及弯辊力,以F8机架出口处带钢板形和板凸度最佳为目标,进行优化设计。将优化辊型应用于生产现场,并通过大量的辊型及弯辊力轧制实验,对理论计算结果进行进一步优化,基本解决了常规的板形和板凸度问题。然后,针对热轧中宽带钢尾部的非常规板形问题,即“伪板形不良”问题,进行了温度、弯辊力等多方面的研究。经过对控制模式和硬件设备的多次调整优化和探究,明确其根本原因是速度匹配不加。通过对轧机、辊道、助卷辊和卷筒的速度匹配关系进行优化调整,使尾部“伪板形不良”问题得到极大的改善。最后,针对热轧护栏板断面形状问题（边缘降过大）,结合实际情况,分析其多方面的产生原因,从治理和操作便捷性及有效性出发,采取特殊辊型（哑铃状）优化的措施。经两次优化实验,极大改善了边缘降过大问题,使T25和T5基本满足需求。在本文中,将理论计算作为基础,通过工业实验对计算结果进行优化,治理措施着重于辊型设计,并涉及到了国内、外研究较少的“伪板形不良”问题,为改善热轧带钢的板形和断面形状的质量提供了参考,可推广应用于同类轧机。
于海军[6]（2021）在《宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究》文中研究说明宽幅铝箔带材具有极大宽厚比,轧制生产中存在纵向板形缺陷,轧后清洗卷取过程还存在横向板形缺陷。这些板形缺陷产生机理复杂,影响因素众多,降低生产效率的同时还会导致废料量的增加,而相关研究不充分,对于铝箔带材轧制中纵向板形缺陷及清洗卷取过程横向板形缺陷产生的机理不明确,缺少有效的控制方法。本文依托某电子铝箔厂箔轧机组和清洗线出口卷取机组,以改善铝箔带材板形缺陷为目标,分别建立了铝箔带材纵向局部屈曲解析模型和横向屈曲解析模型,并对铝箔纵向边部肋浪和横向板形缺陷的控制进行了研究。取得如下主要成果:（1）基于辛弹性力学方法建立了宽幅铝箔带材纵向局部屈曲解析模型,该模型无需假设挠度分布函数,避免了能量法求解屈曲时假设挠度分布函数带来的误差,提高了铝箔带材纵向局部屈曲求解精度和计算效率。采用该模型研究了屈曲区域尺寸和边界约束条件对铝箔纵向局部屈曲的影响,结果表明边界约束条件会显着影响局部屈曲挠度分布,进一步验证了能量法求解屈曲时对不同边界约束条件假设相同挠度分布函数而带来的不足。（2）针对宽幅铝箔轧制过程存在的纵向边部肋浪板形问题,设计了一种由多段曲线构成的、局部凸起的工作辊辊形。工作辊辊形参数可以通过现场铝箔带材板形缺陷、轧辊和铝箔横断面情况进行优化,适应性强。采用仿真模型研究了新工作辊辊形曲线的板形调控特性,并通过轧制试验进行了验证,结果表明新工作辊辊形可以增大铝箔带材边部压下量,改善铝箔边部肋浪板形缺陷。（3）针对清洗卷取过程宽幅铝箔带材的横向板形缺陷,建立了铝箔卷取过程动态仿真模型,得到了铝箔横向板形缺陷发展规律,在引入板形缺陷评价指标后,定量分析了卷取生产工艺、卷取设备和铝箔初始板形三个方面的多个因素对铝箔横向板形缺陷的影响规律,提出了相应的改善措施。然后以仿真模型得到的铝箔纵向应力为边界载荷,建立了基于辛弹性力学的铝箔带材内应力解析模型,避免了半逆解法需要预先假设应力分布函数带来的误差,提高了应力求解精度。在此基础上,采用伽辽金法对铝箔横向屈曲进行解析求解,结果与实际生产情况符合良好。卷取试验结果进一步表明屈曲解析方法和相关的仿真工作有利于改善卷取过程铝箔横向板形缺陷。
胡学文[7]（2021）在《CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究》文中提出薄板坯连铸连轧技术（CSP,Compact Strip Production）以短流程、自动化水平高、节能减排、产量高以及生产稳定等特点在国内外钢铁企业得到广泛应用。低碳钢SPHC产品通过热轧、冷轧以及后续的退火工艺生产,可以用作冲压件的材料。而目前该钢种的热轧板在CSP生产线上的生产主要采用奥氏体轧制,用作冷轧基料具有相对高的屈服强度,限制了其应用的范围。本文基于CSP流程生产低碳钢SPHC,研究铁素体轧制工艺在热轧中的应用,针对材料在铁素体轧制条件下的基本特性规律以及铁素体轧制和奥氏体轧制热轧、冷轧、罩式炉退火（罩退）和连续炉退火（连退）工艺条件下的组织性能对比开展研究,揭示铁素体轧制的关键技术以及其软化机理,实现低碳钢SPHC铁素体轧制在CSP流程上的应用。材料的基本特性参数是指导热轧过程中工艺参数制定的主要依据。本文通过SPHC低碳钢热模拟实验模拟奥氏体区粗轧后的冷却过程以及变形过程,得到SPHC钢的Ar3和Ar1分别为873℃和796℃,变形抗力达到最低点温度为820℃。SPHC钢在850℃～775℃的温度区间内,即两相区的低温区和铁素体单相区的高温区,铁素体难以发生动态再结晶,晶粒明显粗化。通过对比分析SPHC钢铁素体轧制和奥氏体轧制的热轧、冷轧和退火产品组织性能特点得出,采用铁素体轧制工艺,终轧温度为780℃左右时,相比于奥氏体轧制,热轧板的屈服强度降低了 72MPa,伸长率和n值略有增加。铁素体轧制罩退板的屈服强度均值和抗拉强度均值比奥氏体轧制的罩退板分别降低了 44MPa和28MPa,伸长率和n值差异不大,强度的差异主要来源于晶粒尺寸大小的不同。相对于奥氏体轧制连退板,铁素体轧制连退板屈服强度均值和抗拉强度均值分别低了 15MPa和4MPa;伸长率和n值两者均差异不大,强度差异的减小主要来源于晶粒尺寸大小差异的减小。铁素体轧制后SPHC热轧板中形成了较强的{001}<110>织构,相对于奥氏体轧制,r值从0.96降低至0.67。冷轧后有利织构{112}<110>和不利织构{001}<110>的取向分布密度比热轧时均明显提高,热轧的不利织构在冷轧后得到遗传。经冷轧罩退后两种热轧工艺下获得罩退板的取向均以{111}<110>为主,奥氏体轧制罩退板的织构比铁素体轧制的更强,因此r值高于铁素体轧制罩退板,热轧不利织构在罩退后遗传较少。相对于罩退板,连退板中存在较弱的{111}织构,铁素体轧制连退板中依然存在{001}不利织构,使其r值低于奥氏体轧制连退板。通过对铁素体轧制工艺条件下热轧和冷轧退火产品的研究,阐明了铁素体轧制对材料的软化作用机理:通过理论计算可知,铁素体轧制热轧板屈服强度降低的主要贡献为晶粒尺寸的粗化,达到86%,其次是位错密度的降低,占14%。铁素体轧制时,应控制精轧处于两相区低温区及铁素体单相的较高温度区。在此温度下,晶粒难以通过动态再结晶细化,铁素体晶粒尺寸明显变粗,在该温度下变形时的变形抗力也显着降低。经过高温卷取,轧后形成的形变铁素体晶粒发生回复或静态再结晶和晶粒长大,使晶粒尺寸进一步增大,同时位错密度降低。阐明了铁素体轧制对成形性降低的作用机理:SPHC钢要900℃和870℃变形织构主要为{111}有利织构和奥氏体动态再结晶产生的{001}不利织构;在850～800℃区间变形为较强的{001}不利织构;在750℃变形时,存在少量的{001}不利织构,由于铁素体发生了部分动态再结晶,形成了较多{111}有利织构。热轧不利织构的存在导致产品r值的降低,并且会遗传到后续冷轧、退火过程。提出了铁素体轧制工艺参数的优化工艺关键参数为铁素体轧制工艺的终轧温度,应保证精轧过程处于两相区和铁素体单相区的高温段。SPHC钢铁素体轧制工艺实践效果表明,SPHC钢铁素体轧制热轧板相对于奥氏体轧制热轧板,强度下降明显,平均Rp0.2=29MPa,降低24%;平均Rm=331MPa,降低15%;平均伸长率为33%,提高20%;平均n值为0.22,提高20%;平均r值为0.72,降低32%,同时,氧化铁皮厚度降低31～35%。铁素体轧制热轧板屈服强度的降低,使冷轧过程的轧制力明显减小,冷轧极限压下率高于奥氏体轧制热轧板,可轧厚度由0.44mm降低至0.33mm以下。
王磊,付芳欣[8]（2020）在《包钢金属制造公司热轧管线钢卷取温度优化》文中指出文章通过对包钢金属制造公司热轧产线厚规格带钢卷曲温度命中率低的问题进行研究,通过模型理论结合实际情况进行分析,分别对温度波动大、模型自学习混乱等问题制定对应措施。从稳定轧制节奏、控制出炉温度与模型控制等方面进行了优化,取得了较好的效果,为生产工艺的制定提供有效参考。
彭良贵,王登刚,李杰,邢俊芳,龚殿尧[9]（2020）在《数据驱动的卷取温度模型参数即时自适应设定算法》文中研究表明为提高热轧换规格首块钢头部卷取温度命中率,采用数据挖掘技术,从历史带钢冷却数据中推断出与实际带钢相匹配的卷取温度模型水冷换热学习系数,并将其应用于模型预设定计算.首先,对冷却特征参数进行识别,按照相对型、绝对型、相等型和策略型四种方式进行定义,并对实际带钢与历史带钢的各项冷却特征参数进行相似距离计算.当历史带钢的总相似距离满足要求时,将其聚类为实际带钢的相似卷,并考虑各相似卷的时间影响,计算相似权重值;随后,基于相似带钢的头部和尾部信息,建立由卷取温度预报误差、偏离学习系数回归值惩罚项和偏离默认值惩罚项等构成的目标函数以及相应的约束条件,采用梯度下降法求解该二次规划问题,通过三次优化逐步计算出学习系数参考值和表征学习系数与带钢速度及目标卷取温度呈双线性关系的两个参数;最后,根据实际带钢的穿带速度、目标卷取温度等冷却条件计算冷却设定所需的学习系数.现场应用表明:基于十万块历史带钢冷却数据驱动的模型参数即时自适应设定算法可增强卷取温度模型对带钢头部冷却的预设定能力,学习系数即时自适应设定能力随着内存中保存的历史带钢冷却数据的多样性和检索出的相似卷数量的增加而提升.
彭良贵,邢俊芳,陈国涛,龚殿尧[10]（2020）在《传热与相变耦合的卷取温度模型自适应方法》文中指出为实现卷取温度模型水冷换热学习系数和奥氏体相变速率学习系数的在线实时滚动优化,采用数学方法对带钢段间温度自适应进行研究.首先,构建一个以带钢段初始学习系数为重心的等边三角形,基于各顶点对应的学习系数,分别利用带钢温度模型预报卷取温度,从而获得学习系数对卷取温度的一阶偏导数增益;接着,根据带钢段实测卷取温度与模型预报值的偏差计算学习系数增量部分的瞬时值,并依据学习速率进行学习计算、有效性检查和平滑处理.最后,将学习系数增量值应用于卷取温度动态设定模型,对冷却区内的所有带钢段的冷却规程进行更新.实际应用表明,卷取温度段间自适应方法能够快速响应轧制速度的变化,对卷取温度进行高精度控制.
二、卷取温度控制模型的优化（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、卷取温度控制模型的优化（论文提纲范文）
（1）进化算法优化GBDT的带钢卷取温度预测（论文提纲范文）
| 1 DE-GBDT预测模型 |
| 1.1 数据的标准化处理 |
| 1.2 GBDT预测模型的建模过程 |
| (1)初始化： |
| (2)对建立的M棵回归树： |
| (3)得到回归树fM(x): |
| 1.3 DE-GBDT预测模型的建模过程 |
| (1)初始化操作： |
| (2)变异操作： |
| (3)交叉操作： |
| (4)选择操作： |
| 2 仿真实验 |
| 2.1 差分进化算法参数选择 |
| 2.2 3个优化后模型的效果对比 |
| 2.3 DE-GBDT预测模型与3个基础预测模型的效果对比 |
| 3 结论 |
（2）高级别管线钢稳定生产的实现（论文提纲范文）
| 1 X70、X80等高级别管线钢轧制工艺 |
| 2 管线钢生产中存在的问题 |
| 3 控制系统的优化及应用 |
| 3.1 层流冷却系统的改造及CTC模型的优化 |
| 3.2 开发冷检检测功能 |
| 3.2.1 一级系统增加冷检对带钢的检测功能 |
| (1)带钢厚度判断功能。 |
| (2)冷检检测功能对跟踪错误信号的屏蔽。 |
| 3.2.2 CTC模型冷检检测跟踪功能的研发与应用 |
| 3.3 提高卷取温度控制稳定性 |
| (1)优化模型前馈、反馈系数。 |
| (2)优化带钢头尾控制自学习功能。 |
| 4 结论 |
（3）汽车用高强大梁钢700L温度模型优化与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 高强大梁钢生产工艺 |
| 2 高强大梁钢生产中存在的难题 |
| 2.1 6.0 mm及以下厚度带钢卷取温度波动较大 |
| 2.2 板坯加热温度控制不稳定 |
| 2.3 大梁钢冷却工艺多变 |
| 3 高强大梁钢性能提升优化措施 |
| 3.1 开发6.0 mm及以下厚度带钢三段线性回归计算功能 |
| 3.2 厚规格带钢应用恒速穿带技术 |
| 3.3 根据冷却工艺对大梁钢控制参数优化设定 |
| 4 优化实施效果 |
| 5 结论 |
（4）X70和X90管线钢强韧性能优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 管线钢的发展历史和现状 |
| 1.2 国内管线钢的最新进展 |
| 1.2.1 X80管线钢 |
| 1.2.2 X90和X100管线钢 |
| 1.2.3 大应变管线钢 |
| 1.3 管线钢的显微组织 |
| 1.3.1 贝氏体 |
| 1.3.2 针状铁素体 |
| 1.3.3 贝氏体-马氏体复相组织 |
| 1.4 管线钢的化学成分 |
| 1.4.1 碳锰元素 |
| 1.4.2 微合金元素铌钒钛 |
| 1.4.3 合金元素铬钼镍铜 |
| 1.4.4 其他元素磷硫氧氮 |
| 1.5 管线钢的热轧工艺 |
| 1.5.1 控制轧制 |
| 1.5.2 再结晶和激活能 |
| 1.5.3 未再结晶温度和终轧温度 |
| 1.5.4 控制冷却 |
| 1.6 材料的强韧化机制 |
| 1.6.1 细晶强化 |
| 1.6.2 固溶强化 |
| 1.6.3 析出强化 |
| 1.6.4 位错强化 |
| 1.6.5 韧化措施 |
| 1.7 性能控制的难点 |
| 1.7.1 落锤性能 |
| 1.7.2 屈强比 |
| 1.7.3 包辛格效应和应变时效 |
| 1.8 研究内容和意义 |
| 2 试验材料和研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 连续冷却转变曲线测定 |
| 2.3 变形奥氏体的等温转变试验 |
| 2.4 显微组织和力学性能检测 |
| 2.5 EBSD电子背散射衍射 |
| 2.6 TEM透射电镜 |
| 2.7 三维原子探针 |
| 2.8 电子能量损失谱 |
| 3 X70的强韧性能和优化 |
| 3.1 化学成分和力学性能的优化路径 |
| 3.2 X70优化思路的试验验证 |
| 3.2.1 X70试验钢的TTT和CCT曲线计算 |
| 3.2.2 X70试验钢的连续冷却转变试验 |
| 3.2.3 X70变形奥氏体的等温转变试验 |
| 3.3 9.5和14.7mm厚度规格X70管线钢工业试制 |
| 3.3.1 热轧工艺要点 |
| 3.3.2 力学和冲击性能 |
| 3.3.3 显微组织 |
| 3.4 17.5×1550mm规格X70管线钢工业试制 |
| 3.4.1 成品卷化学成分 |
| 3.4.2 强韧性能和显微组织 |
| 3.5 X70的工业试制结果分析 |
| 3.5.1 板卷的力学和冲击性能 |
| 3.5.2 钢管的力学性能 |
| 3.5.3 显微组织 |
| 3.5.4 抗氢致裂纹和抗硫化物应力腐蚀性能 |
| 3.5.5 屈强比 |
| 3.5.6 包辛格效应 |
| 3.5.7 韧性 |
| 3.5.8 讨论 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 X90的强韧性能和优化 |
| 4.1 X90的试制 |
| 4.1.1 X90试验钢的TTT和CCT曲线 |
| 4.1.2 X90双道次变形奥氏体的等温转变试验 |
| 4.1.3 X90的轧制和冷却工艺 |
| 4.1.4 试制板卷性能 |
| 4.1.5 试制钢管性能 |
| 4.1.6 X90板卷和钢管拉伸性能特点 |
| 4.1.7 X90板卷和钢管的韧性性能特点 |
| 4.2 X90管线钢强韧性能的主要影响因素研究 |
| 4.2.1 强韧性能和显微组织 |
| 4.2.2 影响强度性能的轧制因素 |
| 4.2.3 影响强韧性能的冷却因素 |
| 4.2.4 影响制管前后强度变化的因素 |
| 4.2.5 优化措施 |
| 4.3 X90的优化 |
| 4.3.1 X90化学成分和轧制工艺参数调整 |
| 4.3.2 显微组织 |
| 4.3.3 试制钢管性能 |
| 4.4 X90的轧后冷却工艺分析 |
| 4.4.1 试验方法 |
| 4.4.2 试验结果和分析 |
| 4.4.3 工业试制结果和分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 X70、X80和X90管线钢的显微组织分析 |
| 5.1 晶界特征分析 |
| 5.1.1 实验材料和方法 |
| 5.1.2 实验结果和分析 |
| 5.2 铌钒微合金化X80中的析出物 |
| 5.2.1 实验材料和方法 |
| 5.2.2 实验结果和分析 |
| 5.3 铌微合金化X70、X80和X90中的析出物 |
| 5.4 X70钢中铌的晶界偏聚 |
| 5.4.1 实验材料和方法 |
| 5.4.2 实验结果和分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 微量铌对X70管线钢铁素体晶界的强化作用研究 |
| 6.1 实验材料和方法 |
| 6.2 实验结果和分析 |
| 6.2.1 显微组织和晶界特征 |
| 6.2.2 铌的晶界偏聚 |
| 6.2.3 能量损失谱和3d电子占据数 |
| 6.2.4 晶界偏聚 |
| 6.2.5 电荷分布 |
| 6.2.6 电子态密度 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 板形和断面形状控制技术的发展 |
| 1.3 本文主要思路与研究内容 |
| 第2章 板凸度和板形预报理论模型 |
| 2.1 板凸度预报模型基本结构 |
| 2.2 均匀载荷板凸度 |
| 2.2.1 轧辊挠曲变形 |
| 2.2.2 工作辊弹性压扁 |
| 2.2.3 均匀载荷板凸度 |
| 2.3 板凸度比率遗传系数 |
| 2.4 板形预报模型 |
| 2.5 理论模型的验证 |
| 2.6 辊型曲线模拟 |
| 2.7 宽度与厚度对板凸度的影响 |
| 2.7.1 不同厚度对带钢凸度的影响 |
| 2.7.2 不同宽度对带钢凸度的影响 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 常规板形和断面形状问题治理技术 |
| 3.1 问题简述 |
| 3.1.1 热连轧机组简介 |
| 3.1.2 常规板形和断面形状问题描述 |
| 3.2 窄坯型辊型实验及效果 |
| 3.2.1 第1 次实验 |
| 3.2.2 第2 次实验 |
| 3.2.3 第3 次实验 |
| 3.2.4 第4 次实验 |
| 3.2.5 第5 次实验 |
| 3.3 宽坯型辊型实验及效果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 伪板形不良问题研究 |
| 4.1 伪板形不良问题描述 |
| 4.2 伪板形不良机理 |
| 4.2.1 轧制力及温度分析 |
| 4.2.2 伪板形不良成因分析 |
| 4.3 速度匹配关系的分析与优化 |
| 4.3.1 速度匹配关系分析 |
| 4.3.2 速度匹配关系优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 护栏板边缘降治理技术 |
| 5.1 护栏板问题描述 |
| 5.2 边缘降过大成因分析 |
| 5.3 边缘降过大问题治理技术 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 研究背景及意义 |
| 2.2 宽幅铝箔带材的应用 |
| 2.2.1 包装用铝箔 |
| 2.2.2 传热用铝箔 |
| 2.2.3 电容器用铝箔 |
| 2.3 板形控制研究进展 |
| 2.3.1 板形生成机理 |
| 2.3.2 板形表示方法 |
| 2.3.3 板形缺陷分类 |
| 2.3.4 纵向瓢曲研究进展 |
| 2.3.5 横向瓢曲研究进展 |
| 2.4 带材屈曲求解方法 |
| 2.4.1 摄动解析方法求解带材屈曲 |
| 2.4.2 有限元数值方法求解带材屈曲 |
| 2.4.3 辛弹性力学方法求解带材屈曲 |
| 2.5 课题研究内容 |
| 3 铝箔轧制纵向局部屈曲解析模型研究 |
| 3.1 铝箔轧制纵向局部屈曲板形缺陷 |
| 3.1.1 纵向局部屈曲板形缺陷情况 |
| 3.1.2 纵向局部屈曲对清洗卷取过程的影响 |
| 3.2 基于辛弹性力学的铝箔纵向局部屈曲求解 |
| 3.2.1 铝箔纵向局部屈曲问题的载荷边界条件 |
| 3.2.2 铝箔纵向局部屈曲问题导入辛对偶体系 |
| 3.2.3 铝箔纵向局部屈曲辛解析解的理论推导 |
| 3.3 铝箔纵向局部屈曲辛弹性力学解析解 |
| 3.3.1 铝箔边部纵向局部屈曲辛弹性力学解 |
| 3.3.2 铝箔内部纵向局部屈曲辛弹性力学解 |
| 3.3.3 辛弹性力学方法屈曲求解结果验证 |
| 3.4 屈曲区域几何尺寸对屈曲临界应力的影响 |
| 3.5 边界约束条件对屈曲区域长宽比的影响 |
| 3.6 边界约束条件对屈曲挠度分布的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷控制研究 |
| 4.1 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷情况 |
| 4.2 铝箔轧制纵向边部肋浪对生产的不利影响 |
| 4.3 铝箔轧制纵向边部肋浪板形缺陷形成原因研究 |
| 4.3.1 铝箔纵向边部肋浪板形缺陷形成原因 |
| 4.3.2 箔轧工作辊轴向温度分布 |
| 4.3.3 箔轧前后铝箔断面轮廓测量 |
| 4.4 铝箔轧制纵向边部肋浪改善方法 |
| 4.5 箔轧工作辊辊形优化设计 |
| 4.5.1 工作辊辊形曲线设计 |
| 4.5.2 工作辊辊形参数的确定 |
| 4.5.3 辊形参数对辊形曲线的影响 |
| 4.6 新辊形板形调控特性有限元研究 |
| 4.6.1 仿真模型建立 |
| 4.6.2 有限元结果 |
| 4.7 新辊形轧制试验研究 |
| 4.7.1 1450箔轧机机组简介 |
| 4.7.2 新辊形磨削试验 |
| 4.7.3 新辊形轧制试验 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 铝箔清洗线卷取过程横向板形控制研究 |
| 5.1 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷情况 |
| 5.2 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷分析 |
| 5.2.1 铝箔清洗卷取横向板形缺陷形成原因 |
| 5.2.2 铝箔清洗卷取横向板形缺陷影响因素 |
| 5.3 铝箔清洗卷取过程横向板形缺陷有限元研究 |
| 5.3.1 有限元模型建立 |
| 5.3.2 有限元模型精度验证 |
| 5.3.3 铝箔横向板形缺陷的发展 |
| 5.3.4 铝箔横向板形缺陷的评价 |
| 5.3.5 生产工艺因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.3.6 卷取设备因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.3.7 初始板形因素对铝箔横向板形缺陷的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 铝箔清洗线卷取过程横向屈曲解析模型研究 |
| 6.1 基于辛弹性力学的铝箔带材应力场求解 |
| 6.1.1 铝箔带材边界载荷分布情况 |
| 6.1.2 铝箔带材应力问题导入辛对偶体系 |
| 6.1.3 辛对偶体系下带材内应力分布通解 |
| 6.1.4 铝箔带材内应力分布特解 |
| 6.1.5 铝箔带材内应力分布情况 |
| 6.2 辛弹性力学方法内应力分布求解结果验证 |
| 6.3 铝箔清洗卷取横向屈曲解析求解 |
| 6.3.1 屈曲的基本方程 |
| 6.3.2 铝箔带材屈曲问题分析 |
| 6.4 铝箔清洗线出口卷取试验研究 |
| 6.4.1 1300清洗线机组简介 |
| 6.4.2 卷取张力对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.4.3 铝卷卷径对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.4.4 铝箔厚度对铝箔带材横向板形的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 CSP流程工艺概述 |
| 2.1.1 CSP流程的特点 |
| 2.1.2 CSP流程核心技术的应用 |
| 2.1.3 CSP生产低碳热轧板的组织性能特点 |
| 2.2 铁素体轧制技术概述 |
| 2.2.1 铁素体轧制的定义 |
| 2.2.2 产品组织和性能特点 |
| 2.2.3 铁素体轧制工艺的优势与局限 |
| 2.2.4 铁素体轧制的适用条件 |
| 2.2.5 铁素体轧制工艺的制定 |
| 2.3 铁素体轧制国内外发展现状 |
| 2.3.1 国外的发展现状 |
| 2.3.2 国内的发展现状 |
| 2.4 薄板坯连铸连轧铁素体轧制工艺开发的关键问题 |
| 2.4.1 铁素体轧制过程的流变应力 |
| 2.4.2 铁素体轧制过程中的再结晶与软化机理 |
| 2.4.3 铁素体轧制组织演变和对热轧板织构及对成形性能的影响 |
| 2.4.4 铁素体轧制第二相析出物和位错密度特征 |
| 2.4.5 铁素体轧制工艺对冷轧退火产品组织、织构影响 |
| 3 研究内容、技术路线与创新性 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 3.3 研究的难点和创新点 |
| 3.3.1 研究难点 |
| 3.3.2 研究创新点 |
| 4 热变形过程的材料基础特性研究 |
| 4.1 相变规律研究 |
| 4.1.1 实验材料与方法 |
| 4.1.2 动态相变点的测定 |
| 4.1.3 工艺参数对动态相变点的影响 |
| 4.2 SPHC奥氏体动态再结晶规律研究 |
| 4.2.1 实验材料与方法 |
| 4.2.2 应力应变曲线分析 |
| 4.2.3 金相组织分析 |
| 4.2.4 动态再结晶临界变形条件的确定 |
| 4.3 SPHC铁素体动态再结晶规律研究 |
| 4.3.1 实验材料与方法 |
| 4.3.2 工艺参数对铁素体动态再结晶的影响 |
| 4.3.3 铁素体轧制的变形抗力变化规律研究 |
| 4.3.4 铁素体轧制变形抗力的本构模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 铁素体轧制工艺对热轧板组织性能影响研究 |
| 5.1 实验材料与方法 |
| 5.2 热轧板的组织性能对比研究 |
| 5.2.1 显微组织分析 |
| 5.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 5.2.3 织构结果分析 |
| 5.2.4 位错密度分析计算 |
| 5.2.5 力学性能结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 铁素体轧制工艺对退火成品板组织性能影响研究 |
| 6.1 实验材料与方法 |
| 6.2 SPHC冷轧板对比分析 |
| 6.2.1 显微组织分析 |
| 6.2.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.2.3 织构结果分析 |
| 6.3 SPHC罩退板对比分析 |
| 6.3.1 显微组织分析 |
| 6.3.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.3.3 织构结果分析 |
| 6.3.4 力学性能结果分析 |
| 6.4 SPHC连退板对比分析 |
| 6.4.1 显微组织分析 |
| 6.4.2 透射电镜微观析出物分析 |
| 6.4.3 织构结果分析 |
| 6.4.4 力学性能结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 铁素体轧制软化机理研究及工艺参数优化 |
| 7.1 铁素体轧制软化机理研究 |
| 7.1.1 屈服强度降低理论计算 |
| 7.1.2 晶粒粗化及软化机理分析 |
| 7.2 铁素体轧制成形性影响机理研究 |
| 7.3 铁素体轧制试生产工艺优化及实践效果 |
| 7.3.1 铁素体轧制热轧生产工艺优化 |
| 7.3.2 铁素体轧制热轧实践效果 |
| 7.3.3 冷轧轧制力及极限压下率对比分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）包钢金属制造公司热轧管线钢卷取温度优化（论文提纲范文）
| 1 热轧卷取温度控制优化实现目标 |
| 2 存在问题及原因分析 |
| 2.1 水阀响应速度 |
| 2.2 喷梁水量 |
| 2.3 MATLCODE(物料代码) |
| 2.4 板形 |
| 2.5 加热炉影响 |
| 2.6 精轧出口温度影响 |
| 2.7 卷取机影响 |
| 3 控制优化方向 |
| 3.1 稳定轧制节奏 |
| 3.2 稳定精轧入口温度 |
| 3.3 模型优化 |
| 3.4 增加精轧出口温度的前馈增益调节功能 |
| 3.5 MATL＿CODE(物料代码) |
| 3.6 修改水阀响应速度的模型计算 |
| 4 应用效果 |
| 5 结束语 |
（10）传热与相变耦合的卷取温度模型自适应方法（论文提纲范文）
| 1 新型卷取温度自动控制系统 |
| 2 基于热焓的导热偏微分方程 |
| 3 模型关键参数段间自适应方法 |
| 3.1 表征传热和相变的自适应参数 |
| 3.2 段间自适应流程 |
| 3.3 段间自适应计算 |
| 3.3.1 学习系数对卷取温度影响增益计算 |
| 3.3.2 学习系数增量瞬时值计算 |
| 3.3.3 学习速率设计及自适应学习计算 |
| 3.3.4 学习系数增量部分变动量有效性检查 |
| 3.3.5 学习系数自适应增量的平滑计算 |
| 4 实际应用 |
| 5 结论 |
四、卷取温度控制模型的优化（论文参考文献）
- [1]进化算法优化GBDT的带钢卷取温度预测[J]. 皮理想,崔桂梅. 华南师范大学学报(自然科学版), 2022(01)
- [2]高级别管线钢稳定生产的实现[J]. 夏焕梅. 轧钢, 2021(04)
- [3]汽车用高强大梁钢700L温度模型优化与应用[J]. 潘竟忠. 冶金自动化, 2021(04)
- [4]X70和X90管线钢强韧性能优化研究[D]. 李忠义. 北京科技大学, 2021(08)
- [5]热轧中宽带钢板形和断面形状综合治理技术研究[D]. 张亚林. 燕山大学, 2021(01)
- [6]宽幅铝箔带材板形缺陷产生机理及控制研究[D]. 于海军. 北京科技大学, 2021(02)
- [7]CSP流程铁素体轧制关键技术及材料软化机理研究[D]. 胡学文. 北京科技大学, 2021(02)
- [8]包钢金属制造公司热轧管线钢卷取温度优化[J]. 王磊,付芳欣. 包钢科技, 2020(02)
- [9]数据驱动的卷取温度模型参数即时自适应设定算法[J]. 彭良贵,王登刚,李杰,邢俊芳,龚殿尧. 工程科学学报, 2020(06)
- [10]传热与相变耦合的卷取温度模型自适应方法[J]. 彭良贵,邢俊芳,陈国涛,龚殿尧. 东北大学学报(自然科学版), 2020(01)