一、PET瓶坯热流道注射模流道直径的优化设计（论文文献综述）
吴乐甫[1]（2020）在《汽车后备箱紧急逃生盖注塑工艺仿真与模具设计研究》文中进行了进一步梳理为应对汽车对环境造成的影响,汽车轻量化技术越来越受到人们的重视,汽车零部件材料的轻量化是汽车轻量化的重要方向之一,高强度钢板、铝合金、塑料、碳纤维复合材料等在汽车上应用日益增多。由于塑料具有密度小、价格相对低廉、成型工艺成熟、便于成型复杂形状的零件等优点,所以“以塑代钢”是汽车轻量化的重要途径之一。本文针对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的成型问题,采用理论分析、软件仿真模拟、工艺参数优化等方法,开展了注塑成型工艺分析与模具设计研究,为生产过程中分析注塑件成型的质量影响因素、优化注塑成型工艺参数、提高模具设计质量提供方法和指导。首先分析了汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的结构特点和成型特点,比较了注塑成型工艺和注塑模具的结构方案。在对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的注塑工艺参数进行计算,运用NX10.0创建实体,按照注塑模设计向导,完成分型面的确定、注塑机的选取、成型零件的设计、浇注系统的设计、冷却系统的设计和其他构件的设计。其次,为分析汽车后备箱紧急逃生盖注塑件成型过程中产品质量的影响因素,减少实际生产中容易出现的质量缺陷,在初步工艺参数计算和模具设计的基础上,基于Moldflow软件对汽车后备箱紧急逃生盖注塑件的成型过程进行仿真建模和数值模拟。获得了注塑成型的注射时间、气穴位置、熔接痕位置、翘曲变形量等重要性能指标参数。最后,以翘曲量为优化目标,定义模具温度、熔体温度、保压压力、注塑时间和冷却时间5个工艺参数为优化变量,采用正交试验进行优化,获得最佳工艺参数,并优化冷却系统。
李敏,刘斌[2]（2019）在《群腔PET瓶坯模具浇注系统设计与CAE分析》文中指出设计群腔聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）瓶坯模具的热流道浇注系统时,使用自然平衡法,可以使模具在充模过程中快速达到平衡状态。本文采用Moldflow软件对在96型腔瓶坯模具热流道系统里的熔体进行分析,合理地优化浇注系统各个分流道的尺寸大小,得到设计瓶坯模具流动平衡所需的各个工艺参数,为大型瓶坯模具的优化设计提供了工程实践指导。
黎德桂[3]（2018）在《PE瓶盖多腔注塑模具热流道系统的研究与应用》文中研究表明热流道技术是注塑领域的一项先进技术,具有提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量、缩短生产周期等优点,而被越来越多的企业采用。PE瓶盖在进行注塑成型过程中,常采用多腔热流道模具。多腔热流道注塑模具能够极大提高生产效率和质量,缩短生产周期,降低制造成本。但随着模腔的数目不断增加流道板的结构变得越复杂,设计和制造的难度越大;同时使模具的尺寸变大,注塑时模具温度难以控制,注塑压力变大,容易造成模具零件过度变形、模腔易开、溢料漏胶等缺陷,严重时甚至损坏模具,使模具失效。本论文对一模32腔PE瓶盖模具热流道系统进行研究。分析了注塑模热流道技术和PE瓶盖注塑模具的研究现状和注塑成型CAE技术。通过对多腔PE瓶盖注塑模具及制品结构设计的分析,结合PE的物理和流变特性,确定PE材料的合理成型工艺和PE瓶盖模具的特点。采用自然平衡形式,设计一模32腔瓶盖模具浇注系统和热流道板结构,根据PE瓶盖的相关数据计算各层热流道直径,建立熔体在热流道中的物理模型,利用Moldflow软件对熔体在热流道里的流动阻力和流动平衡进行模拟分析,设置相应的优化约束条件,从而优化流道尺寸,使浇注系统达到充填平衡。对热流道系统中流道板的加热功率和热损失进行计算,利用Ansys软件分析流道板的温度分布及热膨胀,为加热器在流道板上的合理分布提供依据,实现热流道系统的热平衡设计。最后对一模32腔PE瓶盖注塑模具热流道系统进行了结构设计,并进行了各热嘴阀针高度测量、流道板的加热测试、模具的试模和产品生产检验。本论文的研究成果能够为一模多腔PE瓶盖热流道注塑模具的设计和优化提供一定的参考和指导意义。
吴婷[4]（2018）在《偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型技术及其机理研究》文中认为注射成型作为制备塑料制品最重要的成型方法之一,具有生产速度快、效率高、制品尺寸精确等优点,被广泛应用于食品包装容器、医疗器械零部件、家用电器配件、汽车零部件、飞机透明件等领域。然而,传统注射成型是一种间歇式的成型方法,塑化计量与注射充模过程分步进行,即一段时间中仅能够完成一个注塑工序,因而极大的降低了注塑机的工作效率,使得注射周期增长,注射过程能耗增大。此外,由于物料塑化时螺杆后退,使螺杆有效长度缩短,物料塑化效果较差,难以实现塑料共混改性材料及长纤维在线配混物料的注射成型,且料筒中大量未塑化好的物料参与注射时的直线运动,其摩擦阻力增大,注射过程能耗进一步增加,注射速度和位置难以准确控制,影响制品的质量和力学性能,限制了制品的应用范围。本文创新性地将体积拉伸流变塑化输运技术、节能注射压缩成型技术和群腔热流道节能注射成型技术相结合,首次提出了一种偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型方法。在合理假设的基础上,建立了同步塑化充模注射成型过程的数学物理模型,第一次从理论上揭示了注射成型过程中熔体温度、转子转速、压缩行程和压缩速度对塑化计量精度、前塑化阶段、同步塑化充模阶段和压缩填充阶段能耗特性的影响规律,为实际生产提供理论依据和指导。首次成功开发并研制了偏心转子同步塑化充模注射成型机,并对其塑化计量精度、前塑化阶段的能耗特性、同步塑化充模阶段的能耗特性和压缩填充阶段的能耗特性进行了实验研究,以验证理论模型的正确性,结果表明实验与理论有较好的一致性。采用偏心转子同步塑化充模注射成型机成功实现了LDPE薄壁制品的连续性注射成型,探索了成型工艺对薄壁制品质量均匀性、厚度分布、厚度偏差和拉伸性能的影响规律,以验证同步塑化充模注射成型技术的可行性并期望优选出合适的工艺参数,结果表明:制品表面光滑、无明显翘曲变形、流痕、气泡和毛刺飞边,具有较好的表观质量;在相同的工艺参数下成型的LDPE薄壁制品的质量偏差较小,具有较好的质量重复性,当转速为15 r/min时,制品的平均质量为15.05 g,与标准质量15.04 g相比只差0.01 g,具有非常好的计量精度;不同的成型工艺只改变了薄壁制品的厚度值,而不会改变制品的整体厚度分布趋势,当压缩速度达到15 mm/s时,薄壁制品的平均厚度偏差为0.017 mm,更加接近标准值。第一次成功验证了偏心转子同步塑化充模注射成型机利用挤出/吹膜级HDPE成型注塑制品的可行性,并探索了熔体温度对制品性能的影响规律。此外,采用偏心转子同步塑化充模注射成型机成功实现了LDPE/PLA共混体系及其OMMT纳米复合材料制品的在线共混和注射成型,并分析了注射成型方式和工艺参数对制品微观形貌、力学性能和结晶行为的影响规律,实验结果表明:与往复螺杆式注塑机成型制品相比,偏心转子同步塑化充模注射成型机成型的共混体系制品中分散相PLA更为均匀地分散在LDPE基体中,具有非常好的混合分散效果,随着熔体温度的降低和转子转速的增加,制品中PLA分散得更为均匀,两相界面的交互作用增强,剪切层的分散相取向更为明显,制品的力学性能更好;纳米复合材料制品中OMMT主要以插层或剥离的形式分散在两相界面,层间距明显增大,约为纯OMMT纳米粒子层间距的两倍,高转子转速下OMMT具有更好的分散和剥离效果。基于体积拉伸流变的偏心转子同步塑化充模注射成型机的成功研制,改变了传统注塑机塑化计量与注射充模异步的成型方式,成功实现了偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型方法,制备了单一体系和共混体系的非封闭式制品,具有良好的外观质量、尺寸精度和混合分散效果,将推动注射成型技术和装备的进一步快速发展和应用,具有重大的经济价值和现实意义。
陈任寰[5]（2018）在《云母加热器式热流道喷嘴热平衡优化》文中提出热流道注塑模相比于传统冷流道注塑模有诸多优势,是我国模具发展的方向。热喷嘴是热流道系统的核心元件,是最靠近模具型腔的部分,它的温度场均衡与否直接影响到制品的质量。热流道云母加热器式热喷嘴的使用和研究都很少,实际生产中依靠经验设计缺乏标准,常常导致制品质量缺陷。本文针对企业使用单一热电偶反馈控温的需求,对云母加热器式热喷嘴进行试验研究找出影响热喷嘴热平衡的关键工艺参数,并通过求解准确的热边界条件,使得能够运用精确的CAE温度场分析优化这些关键工艺参数,进而让热喷嘴达到热平衡,满足制品质量要求。（1）对热喷嘴温度场进行分析,找出影响热喷嘴温度场均衡的关键工艺参数。热喷嘴采用单一热电偶反馈的控温方式,将热喷嘴的温度场研究简化为单个云母加热器所在热喷嘴区域的温度场研究,即研究“加热单元”。设计出正交实验表对影响加热单元热平衡的五个因素取四个水平进行试验。试验数据进行极差分析和方差分析后发现,影响因素的影响程度从大到小为:加热器长度、加热器功率、加热器间距、热喷嘴内径、模具温度。在选取的因素水平范围内,加热器长度越长热喷嘴温差越小;加热器功率越高温差越大;加热器间距在30mm有一个极值,温差呈现先减小后增大的趋势;热喷嘴内径越大温差越小;随着模具温度的升高热喷嘴温差先小幅下降后小幅上升趋于平稳,幅度只有2℃3℃。（2）对热喷嘴热边界条件进行了试验研究,并求解热喷嘴求解热喷嘴温度场仿真时所需的精确热边界条件。设计一组实验证明准确的热边界条件对于仿真精度的重要性,在按照文献选取热边界条件范围中间值的情况下,仿真结果与实际值最大偏差为46.67%,后续结合ANSYS Workbench利用反求法和黄金分割法将仿真数据和实验数据进行拟合,得到了热喷嘴主体H13钢与空气的对流换热系数和辐射率,并用拉格朗日插值法计算了热边界条件的经验公式。运用该边界条件仿真的温度场与实际值误差在5%以内。设计了一组对比实验,考察热喷嘴头部材料钨钢、铍铜以及它们组合后的导热性能对于浇口温度的影响,结果显示在250℃以下时,上述材料导热性能的差异对浇口温度的影响可以忽略不计。（3）利用反求法得到的热边界条件结合ANSYS Workbench软件对热喷嘴加热单元进行参数优化。设计变量为加热器长度、加热器间距和加热器功率,运用实验设计和直接优化模块优化加热单元的最高温度和最低温度。记录符合范围的样本点参数,根据多种加热器的规格进行取整后导入ANSYS Workbench中进行二次计算,记录符合范围的最终样本点,制作加热器选型和装配表。按照选型和装配表选取的云母加热器式热喷嘴能满足制品成型质量要求。研究发现在单一热电偶反馈的控温前提下,通过保证合理的云母加热器式热喷嘴关键工艺参数即加热器的长度、功率、间距能够实现热喷嘴的热平衡,且以上工艺参数在塑料制品注塑成型温度的范围内存在合适的参数区间,可以满足不同长度的热喷嘴使用需求,确保制品质量。
李国辉[6]（2017）在《基于实例的注塑模设计与成型工艺优化》文中研究说明模具是衡量一个国家制造水平的重要标志,是国民经济的支柱产业之一。注塑模具作为模具行业的重要组成部分,其设计水平的高低直接影响着塑胶产品的质量和效益。伴随着工业的发展,全面推广CAD/CAE技术已成为注塑模具发展的必然趋势。本文简单介绍了国内外注塑成型技术的研究现状及发展趋势,以及影响注塑成型技术的相关因素,重点对放大镜塑件进行了注塑模具设计和注塑成型过程的有限元分析。使用UG NX8.5软件进行塑件的三维建模,通过mold wizard模块中项目初始化、模具分型、加载模架、浇注系统设计、脱模机构设计、冷却系统设计和模具装配图等功能的使用,详细解读了注塑模具设计的整个流程。运用Moldflow软件对放大镜塑件进行注塑成型过程的模拟分析,通过相关工艺参数的设置,重点对流动阻力分析、充填时间、流动前沿的温度变化、顶出时的体积收缩率、冷却回路的温度变化、翘曲变形等过程进行了注塑模拟仿真和数据分析,并且对注塑成型过程中,可能引起的气穴、熔接线等成型缺陷进行了成因分析,为浇注系统和冷却系统的设计奠定了理论基础。通过对放大镜模具设计的模流分析过程,提出了基于模流分析对塑胶产品模具浇口的优化设计方法。设计结果表明,此方法缩短了产品开发周期,对于塑胶类产品模具的设计评估具有重要的工程参考意义和较好的应用价值。
邱林冬[7]（2017）在《PET瓶坯体积脉动注塑成型工艺优化》文中进行了进一步梳理由于PET瓶具有刚性高、强度大、尺寸稳定性好、耐摩擦、质量轻等优异的性能,因而受到越来越多消费者的青睐,人们对PET瓶的需求量也越来越大。为了提高PET瓶坯注塑成型的生产效率,基本都是采用群腔化的模具来进行生产的,可是在群腔注塑成型过程中,容易出现流动不平衡的现象,流动的不平衡将会造成瓶坯质量的差异。将体积脉动力场引入到注塑成型过程中是聚合物加工史上的一大创举,探索脉动力场对流动平衡性的影响,对引入体积脉动力场后的成型工艺参数进行优化,从而提高注塑制品的质量,对于推动体积脉动成型技术的推广和应用具有十分重要的实际意义。本文首先分析了群腔模具中流动不平衡的机理,通过分析可以知道导致平衡流道不平衡流动的主要原因是剪切诱导,振动可以改善流动的平衡性。以熔体温度、注射压力、注射速度、保压压力、保压时间和V/P转换位置为影响因子,以瓶坯重量差为衡量流动平衡性的指标,进行稳态Taguchi正交实验,得到对平衡指标影响比较显着的因素从大到小依次为注射压力、保压压力、熔体温度、V/P转换位置;再以注射压力、保压压力、熔体温度、V/P转换位置、振幅、频率为影响因子,以瓶坯重量差为衡量流动平衡性的指标,进行动态Taguchi正交实验,得到振动力场下的最佳工艺参数组合,并对最佳工艺参数组合进行实验验证,结果表明,优化后工艺参数组合可以减少瓶坯的尺寸差异,使得瓶坯质量稳定而且尺寸变动小,证明了振动力场可以改善多模腔流动的平衡性。本文对振动注射成型的样品进行DSC表征,发现体积脉动成型可以提高材料的结晶度和细化晶粒,说明动态注塑不但可以改善充模的平衡性,还可以提高产品的性能。
田梦婕,郭妍,郭永环[8]（2017）在《热流道技术在注塑模具中的应用与发展》文中认为介绍了热流道技术及其特点,并结合叠层模具和计算机辅助软件在热流道注塑模具中的应用情况,总结了热流道技术在国内外的研究及应用现状。结果表明:元件的微型化、标准化、系列化,热流道模具设计整体可靠性的提高及计算机辅助应用软件的普及是热流道技术的发展趋势。
王焕[9]（2016）在《基于有限元整体式热流道二级热喷嘴极限长度的数值模拟》文中提出历经几十年的发展,热流道技术在塑料注射成型模具行业中已经发挥着越来越重要的作用。热流道技术的应用能使生产效率提高、原材料节约、成本降低、自动化水平提升等,被誉为塑料工业的绿色制造。但近几年,被广泛应用的整体式热流道系统在实际生产中,经常出现熔融塑料渗漏或二级热喷嘴断裂问题,直接影响企业生产和造成经济损失。本文针对整体式热流道二级热喷嘴的断裂问题展开深入的理论分析和工艺研究。融合传热学、材料力学等理论,以汽车装饰条的整体式热流道系统（二级热喷嘴外径为25mm,长度189.5mm）为研究对象,构建二级热喷嘴断裂模型,设定不同的中心距L和二级热喷嘴长度h的比例参数,对二级热喷嘴的极限长度系数α[即(l/h]的主要影响因素进行分析,充分利用有限元ANSYS Workbench强大的分析能力和多物理场耦合功能,进行多种设定条件下的数值模拟,确定二级热喷嘴的极限长度系数α并优化,最后设计相关的实验方案进一步验证。主要研究内容如下：（1）通过理论计算,利用排除法,归纳出二级热喷嘴断裂的原因,构建断裂模型。针对二级热喷嘴的断裂问题或热流道系统的渗漏问题进行探讨,归纳实际使用环境和工况载荷下导致二级热喷嘴断裂的各种影响因素如：螺纹连接、温差载荷、阀针冲击、注射压力等。在对每一个影响因素展开分析和详细计算的基础上,构建出二级热喷嘴的数值模拟模型。（2）进行数值模拟,求解确定二级热喷嘴的极限长度系数α的理论值。主要是运用有限元分析平台ANSYS Workbench,在不同的加热温度、二级热喷嘴挠度或中心距L和二级热喷嘴长度h的比例系数等参数变量,分别对整体式热流道系统进行数值模拟,研究其周围温度场、应力场、应变场的分布情况。在每次模拟分析中,利用控制变量的原则,分别将其中一种影响因素为变量展开讨论。（3）拟定相关的实验条件进行验证。主要是搭建与实际应用相近的实验平台,通过整体式热流道系统的加热温度、二级热喷嘴的外径、缩短二级热喷嘴长度等参数变量的改变来设置三组实验,对数值模拟数据的可靠性进行数据采集。同时对实验和模拟数据都进行二项式拟合,从拟合的匹配比中可以分析数据的可靠性。验证结果表明：实验数据和模拟数据基本吻合,变化趋势基本一致。（4）极限长度系数α的经验公式确立。主要是针对相关的数值模拟和实验数据进行分析,重点讨论中心距和二级热喷嘴长度的相对比例关系对热变形断裂的影响,确立二级热喷嘴的极限长度系数α的经验公式,为整体式热流道系统的设计提供理论指导。本研究对整体式热流道系统在塑料注射模具中的推广应用具有积极意义。
张学良[10]（2015）在《基于Moldflow的24腔PET瓶坯注射成型工艺研究》文中研究表明针对1模24腔聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）瓶坯热流道注射模具的成型过程,利用Moldflow软件模拟注射成型过程中的充填、流动及冷却过程,得到了设定条件下的最优成型工艺参数。通过对模具设计进行CAE分析,设计人员可以不断优化注射成型工艺参数和改善模具结构,提高试模成功率,保证塑件成型质量,降低生产成本,为企业带来显着的经济效益。
二、PET瓶坯热流道注射模流道直径的优化设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、PET瓶坯热流道注射模流道直径的优化设计（论文提纲范文）
（1）汽车后备箱紧急逃生盖注塑工艺仿真与模具设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 注塑产品在汽车内饰上的应用 |
| 1.2 注塑产品在汽车外饰上的应用 |
| 1.3 注塑成型技术研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 国内的现状 |
| 1.3.2 国外的现状 |
| 1.3.3 发展趋势 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 1.5 本论文的主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 注塑成型理论与汽车后备箱紧急逃生该结构工艺分析 |
| 2.1 注塑成型 |
| 2.2 注塑成型过程 |
| 2.3 注塑成型工艺条件 |
| 2.4 注塑成型典型模具结构 |
| 2.5 汽车后备箱紧急逃生盖结构工艺性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 汽车后备箱紧急逃生盖注塑模具设计 |
| 3.1 汽车后备箱紧急逃生盖注塑模具的设计 |
| 3.1.1 分型面的选择 |
| 3.1.2 注塑机的选择 |
| 3.1.3 注塑机的校核 |
| 3.1.4 成型零件的设计 |
| 3.1.5 浇注系统的设计 |
| 3.1.6 浇注系统相关尺寸计算 |
| 3.1.7 冷却系统的设计 |
| 3.1.8 导向系统的设计 |
| 3.1.9 模架的选择 |
| 3.1.10 模具总装图 |
| 3.2 本章小结 |
| 第四章 基于Moldflow的注塑成型数值模拟 |
| 4.1 注塑成型数学模型的建立 |
| 4.1.1 充填过程数学模型 |
| 4.1.2 翘曲变形数学模型 |
| 4.2 注塑模具数值仿真的流程 |
| 4.2.1 Moldflow软件简介 |
| 4.2.2 Moldflow在注塑成型中的应用 |
| 4.2.3 Moldflow的分析原理和流程 |
| 4.3 模型的建立 |
| 4.3.1 模型的导入 |
| 4.3.2 网格的划分与修复 |
| 4.3.3 成型材料的选择 |
| 4.3.4 浇注系统的建立 |
| 4.3.5 冷却系统的建立 |
| 4.3.6 数值模拟的工艺设置 |
| 4.4 数值模拟结果分析 |
| 4.4.1 填充时间 |
| 4.4.2 熔接痕 |
| 4.4.3 气穴 |
| 4.4.4 翘曲变形 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于正交试验的工艺参数仿真优化 |
| 5.1 正交试验设计法概述 |
| 5.2 极差分析 |
| 5.3 方差分析 |
| 5.4 汽车后备箱紧急逃生盖正交试验设计 |
| 5.4.1 优化目标以及影响因素 |
| 5.4.2 试验水平的选取以及正交表的设计 |
| 5.4.3 极差分析 |
| 5.4.4 方差分析 |
| 5.5 注塑成型工艺的优化 |
| 5.5.1 冷却系统的优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（2）群腔PET瓶坯模具浇注系统设计与CAE分析（论文提纲范文）
| 1 流道系统设计 |
| 1.1 流道平衡设计原则 |
| 1.2 设计方案分析 |
| 2 流动平衡分析 |
| 2.1 网格划分 |
| 2.2 工艺设定 |
| 2.3 充填分析 |
| 3 结论 |
（3）PE瓶盖多腔注塑模具热流道系统的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 注塑模热流道技术国内外研究现状 |
| 1.2.1 注塑模发展现状 |
| 1.2.2 热流道技术 |
| 1.2.3 热流道技术国外研究现状 |
| 1.2.4 热流道技术国内研究现状 |
| 1.3 PE瓶盖注塑模具热流道研究与应用现状 |
| 1.4 注塑成型CAE技术 |
| 1.5 本课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 课题研究意义 |
| 1.5.2 课题研究内容 |
| 第二章 瓶盖材料特性及注塑成型工艺 |
| 2.1 PE材料特性 |
| 2.1.1 PE物理性能 |
| 2.1.2 PE流变性能 |
| 2.2 PE瓶盖注塑成型工艺 |
| 2.2.1 PE材料加工工艺 |
| 2.2.2 PE注塑成型工艺 |
| 2.3 PE瓶盖注塑成型模具特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 热流道系统熔体流动平衡分析 |
| 3.1 热流道系统平衡设计原则 |
| 3.2 PE瓶盖注塑模具浇注系统的设计 |
| 3.3 熔体在热流道中的流动阻力分析 |
| 3.3.1 局部阻力分析 |
| 3.3.2 沿程阻力分析 |
| 3.4 流动平衡分析 |
| 3.4.1 Moldflow软件简介 |
| 3.4.2 网络划分 |
| 3.4.3 浇注系统的绘制 |
| 3.4.4 工艺参数设置 |
| 3.4.5 充填分析 |
| 3.5 热流道尺寸优化 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 流道板热平衡分析 |
| 4.1 热平衡分析理论基础 |
| 4.1.1 热能传递的基本形式 |
| 4.1.2 温度场概念 |
| 4.1.3 热传导方程及定解条件 |
| 4.2 热流道系统的热计算 |
| 4.2.1 加热平衡设计 |
| 4.2.2 流道板加热系统 |
| 4.2.3 加热功率计算 |
| 4.2.4 流道板热损失 |
| 4.3 流道板温度场分析 |
| 4.3.1 有限元分析 |
| 4.3.2 流道板模型分析及网格划分 |
| 4.3.3 边界条件设定 |
| 4.3.4 有限元结果分析 |
| 4.4 流道板热膨胀分析 |
| 4.4.1 热补偿分析 |
| 4.4.2 流道板的热-结构耦合分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 PE瓶盖模具热流道系统结构设计及实验 |
| 5.1 热流道系统的结构设计 |
| 5.2 喷嘴阀针高度的调试 |
| 5.3 流道板加温测试 |
| 5.4 热流道板变形量的测量 |
| 5.5 热流道系统的装配和产品测量 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1 结论 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型技术及其机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 物理量名称及符号 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 注射成型与注射压缩成型技术 |
| 1.2.1 传统注塑机结构与原理 |
| 1.2.2 注射压缩成型技术原理 |
| 1.2.3 注压成型技术研究进展 |
| 1.3 注塑机节能技术的研究现状 |
| 1.3.1 节能注射成型技术 |
| 1.3.2 注射能耗理论研究 |
| 1.4 体积拉伸流变塑化输运技术研究现状 |
| 1.4.1 聚合物加工流场类型与研究进展 |
| 1.4.2 拉伸流变塑化输运技术理论研究 |
| 1.4.3 拉伸流变技术在注塑机上的应用 |
| 1.5 本文的选题意义、研究内容和创新点 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 偏心转子塑化与充模同步的注射成型过程机理 |
| 2.1 同步塑化充模注射成型方法及特点 |
| 2.2 塑化计量精度控制理论模型 |
| 2.2.1 理论注射流量 |
| 2.2.2 泄漏机理模型 |
| 2.2.3 实际注射流量 |
| 2.3 前塑化阶段能耗模型 |
| 2.3.1 模型建立 |
| 2.3.2 模型解析 |
| 2.4 同步塑化充模阶段能耗模型 |
| 2.4.1 熔体流经流道的能耗 |
| 2.4.2 圆盘充模过程的能耗 |
| 2.5 压缩填充阶段能耗模型 |
| 2.5.1 模型建立 |
| 2.5.2 模型解析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 同步塑化充模注射成型设备研制与实验方案 |
| 3.1 偏心转子同步注塑机设备研制 |
| 3.1.1 注射系统结构与特点 |
| 3.1.2 合模机构结构与特点 |
| 3.1.3 控制系统的选择及特点 |
| 3.1.4 注射压缩成型模具设计 |
| 3.2 偏心转子同步注塑机实验方案 |
| 3.2.1 实验目的与内容 |
| 3.2.2 实验材料与设备 |
| 3.2.3 实验方法与步骤 |
| 3.2.4 样品制备与表征 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 同步塑化充模注射成型计量精度与能耗特性 |
| 4.1 同步塑化充模过程计量精度 |
| 4.1.1 同步塑化注射压力 |
| 4.1.2 实验与理论注射量 |
| 4.1.3 实验与理论漏流量 |
| 4.2 前塑化阶段能耗特性 |
| 4.3 同步塑化充模阶段能耗特性 |
| 4.3.1 转子转速 |
| 4.3.2 熔体温度 |
| 4.4 压缩填充阶段能耗特性 |
| 4.4.2 压缩行程 |
| 4.4.3 压缩速度 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 同步塑化充模注射成型薄壁制品的结构与性能 |
| 5.1 LDPE薄壁制品的质量重复性与计量精度 |
| 5.1.1 熔体温度 |
| 5.1.2 转子转速 |
| 5.1.3 压缩行程 |
| 5.2 LDPE薄壁制品的厚度分布和平均偏差 |
| 5.2.1 压缩行程 |
| 5.2.2 压缩速度 |
| 5.3 不同工艺参数下LDPE制品的拉伸性能 |
| 5.3.1 熔体温度 |
| 5.3.2 转子转速 |
| 5.3.3 压缩行程 |
| 5.3.4 压缩速度 |
| 5.4 同步塑化注射成型挤出级HDPE制品的性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 同步塑化注射成型复合材料制品的结构与性能 |
| 6.1 LDPE/PLA共混体系的结构与性能 |
| 6.1.1 共混体系的微观形貌 |
| 6.1.2 共混体系的力学性能 |
| 6.1.3 共混体系的结晶行为 |
| 6.2 LDPE/PLA/OMMT纳米复合材料的结构与性能 |
| 6.2.1 复合材料的微观形貌 |
| 6.2.2 复合材料的力学性能 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（5）云母加热器式热流道喷嘴热平衡优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 热流道技术简介 |
| 1.1.2 热喷嘴 |
| 1.1.3 云母加热器式热喷嘴的应用 |
| 1.1.4 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 注塑模及热流道研究现状 |
| 1.2.2 热分析现状 |
| 1.2.3 热边界条件研究现状 |
| 1.2.4 热喷嘴研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 热喷嘴传热分析 |
| 2.1 传热分析 |
| 2.1.1 热传导 |
| 2.1.2 热对流 |
| 2.1.3 热辐射 |
| 2.2 云母加热器式热喷嘴的热平衡 |
| 2.3 传热有限元分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 热喷嘴热平衡影响因素试验研究 |
| 3.1 影响因素的正交实验 |
| 3.1.1 正交实验设计 |
| 3.1.2 实验设备及准备工作 |
| 3.2 试验过程 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热喷嘴热边界条件的反求法求解 |
| 4.1 热边界条件试验过程 |
| 4.1.1 试验设计 |
| 4.1.2 有限元模型设计 |
| 4.1.3 结果及分析 |
| 4.2 反求法求解热边界条件 |
| 4.2.1 反问题的基本概念 |
| 4.2.2 热边界条件的确定 |
| 4.3 热边界条件的实验验证 |
| 4.3.1 实验设备及实验过程 |
| 4.3.2 数据分析 |
| 4.4 材料对浇口温度的影响试验 |
| 4.4.1 试验过程 |
| 4.4.2 数据分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 热平衡工艺优化 |
| 5.1 DESIGNEXPLORATION优化工具简介 |
| 5.2 热平衡优化过程 |
| 5.2.1 优化设计原理 |
| 5.2.2 数据处理及分析 |
| 5.2.3 云母加热器配置标准 |
| 5.3 现场试模 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（6）基于实例的注塑模设计与成型工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 注塑成型技术研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 论文研究的主要内容及技术路线 |
| 第2章 注塑成型技术概述 |
| 2.1 注塑材料 |
| 2.2 注塑模具 |
| 2.3 注塑成型设备 |
| 2.4 成型工艺条件 |
| 2.5 模具相关人员 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 放大镜注塑模计算机辅助设计 |
| 3.1 UG NX中MoldWizard简介 |
| 3.2 产品介绍及设计 |
| 3.3 MoldWizard设计的基本过程 |
| 3.4 项目初始化 |
| 3.4.1 加载三维模型 |
| 3.4.2 定义模具坐标系 |
| 3.4.3 定义工件 |
| 3.4.4 型腔布局 |
| 3.5 模具分型 |
| 3.6 加载模架 |
| 3.7 浇注系统设计 |
| 3.7.1 定位环 |
| 3.7.2 浇口套 |
| 3.7.3 建立浇口 |
| 3.7.4 建立流道 |
| 3.8 脱模机构设计 |
| 3.8.1 顶杆 |
| 3.8.2 镶件 |
| 3.8.3 回程弹簧 |
| 3.9 冷却系统设计 |
| 3.10 模具装配图 |
| 3.10.1 模具爆炸图 |
| 3.10.2 模具工程图 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 放大镜产品的注塑成型有限元分析 |
| 4.1 Moldflow软件简介 |
| 4.2 分析前处理 |
| 4.2.1 导入模型 |
| 4.2.2 网格的划分 |
| 4.2.3 原料的选择 |
| 4.2.4 浇注系统的建立 |
| 4.2.5 冷却系统的建立 |
| 4.3 充填结果分析 |
| 4.3.1 充填时间分析 |
| 4.3.2 流动前沿温度 |
| 4.3.3 顶出时的体积收缩率 |
| 4.3.4 熔接线 |
| 4.3.5 气穴 |
| 4.4 冷却分析 |
| 4.5 翘曲分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：硕士期间学术研究成果 |
（7）PET瓶坯体积脉动注塑成型工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 体积脉动注射成型技术 |
| 1.2.1 聚合物熔体叠加体积脉动技术的应用进展 |
| 1.3 注塑成型优化技术的研究现状与发展 |
| 1.3.1 多模腔流道平衡优化研究进展 |
| 1.3.2 注塑成型工艺参数优化研究进展 |
| 1.4 本文的研究目的及意义 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 1.6 本文的创新点 |
| 1.7 本章小结 |
| 第二章 多模腔非平衡流动机理分析 |
| 2.1 聚合物熔体的流变性 |
| 2.2 造成多腔模填充不平衡的因素 |
| 2.2.1 几何不对称引起的不平衡流动 |
| 2.2.2 剪切诱导的不平衡流动 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 PET瓶坯体积脉动注塑成型工艺与设备 |
| 3.1 PET瓶坯注塑成型工艺 |
| 3.1.1 PET料粒干燥 |
| 3.1.2 瓶坯注射成型工艺 |
| 3.2 PET动态成型实验设备 |
| 3.2.1 振动注塑部分 |
| 3.2.2 模具与冷却系统 |
| 3.2.3 电气控制系统 |
| 3.3 注射制品测试与表征 |
| 3.3.1 外形尺寸测量 |
| 3.3.2 差示扫描量热法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于正交实验的稳态成型工艺参数优化 |
| 4.1 Taguchi实验设计方法 |
| 4.1.1 Taguchi实验设计方法的重要概念 |
| 4.1.2 Taguchi正交实验数据分析方法 |
| 4.2 稳态成型工艺参数优化 |
| 4.2.1 稳态正交实验设计 |
| 4.2.2 实验结果分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于正交实验的动态成型工艺参数优化 |
| 5.1 动态正交实验设计 |
| 5.2 实验结果分析与讨论 |
| 5.3 实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 振动参数对瓶坯制品的影响 |
| 6.1 振动参数对制品外形尺寸的影响 |
| 6.2 振动参数对制品微观结构的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）热流道技术在注塑模具中的应用与发展（论文提纲范文）
| 1 注塑模具热流道技术原理及特点 |
| 2 注塑模具热流道技术发展现状 |
| 3 注塑模具热流道技术的发展趋势 |
| 4 结语 |
（9）基于有限元整体式热流道二级热喷嘴极限长度的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 背景 |
| 1.2.1 热流道系统简介 |
| 1.2.2 整体式热流道系统在应用中存在的问题 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 二级热喷嘴断裂研究的理论基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热传递的三种方式 |
| 2.2.1 热传导 |
| 2.2.2 热对流 |
| 2.2.3 热辐射 |
| 2.3 二级热喷嘴的断裂模型建立 |
| 2.3.1 断裂模型建立 |
| 2.3.2 挠度计算 |
| 2.3.3 断裂理论 |
| 2.4 分流板热变形量 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 二级热喷嘴断裂原因分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 二级热喷嘴断裂原因 |
| 3.2.1 螺纹连接理论分析 |
| 3.2.2 螺纹连接强度校核 |
| 3.2.3 阀针冲击力校核 |
| 3.2.4 注射压力校核 |
| 3.3 二级热喷嘴断裂改进措施 |
| 3.3.1 减少应力集中和平均载荷 |
| 3.3.2 合理选择加工工艺 |
| 3.3.3 改变螺纹连接形状 |
| 3.4 结论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 二级热喷嘴极限长度数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元 |
| 4.2.1 ANSYS发展历程及功能 |
| 4.2.2 ANSYS优点 |
| 4.2.3 有限元分析流程 |
| 4.3 二级热喷嘴极限长度数值模拟 |
| 4.3.1 加热温度影响 |
| 4.3.2 二级热喷嘴挠度影响 |
| 4.3.3 比例参数影响 |
| 4.4 结果分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 加热温度影响 |
| 5.3.2 热喷嘴挠度影响 |
| 5.3.3 参数影响 |
| 5.4 结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）基于Moldflow的24腔PET瓶坯注射成型工艺研究（论文提纲范文）
| 1 模拟实验部分 |
| 1. 1 注射过程模流分析的理论基础 |
| 1. 2 塑件结构工艺性分析 |
| 1. 3 浇注系统与冷却系统设计 |
| 1. 4 成型模拟方案 |
| 1. 4. 1 网格划分 |
| 1. 4. 2 成型工艺设定 |
| 2 结果与讨论 |
| 2. 1 充填分析 |
| 2. 2 温差分析 |
| 2. 3 翘曲分析 |
| 2. 4 气穴分析 |
| 2. 5 压力分析 |
| 2. 6 试模结果 |
| 3 结论 |
四、PET瓶坯热流道注射模流道直径的优化设计（论文参考文献）
- [1]汽车后备箱紧急逃生盖注塑工艺仿真与模具设计研究[D]. 吴乐甫. 扬州大学, 2020(04)
- [2]群腔PET瓶坯模具浇注系统设计与CAE分析[J]. 李敏,刘斌. 塑料工业, 2019(S1)
- [3]PE瓶盖多腔注塑模具热流道系统的研究与应用[D]. 黎德桂. 华南理工大学, 2018(05)
- [4]偏心转子体积拉伸流变塑化与充模同步的注射成型技术及其机理研究[D]. 吴婷. 华南理工大学, 2018(05)
- [5]云母加热器式热流道喷嘴热平衡优化[D]. 陈任寰. 苏州大学, 2018(01)
- [6]基于实例的注塑模设计与成型工艺优化[D]. 李国辉. 湖北工业大学, 2017(01)
- [7]PET瓶坯体积脉动注塑成型工艺优化[D]. 邱林冬. 华南理工大学, 2017(07)
- [8]热流道技术在注塑模具中的应用与发展[J]. 田梦婕,郭妍,郭永环. 塑料科技, 2017(01)
- [9]基于有限元整体式热流道二级热喷嘴极限长度的数值模拟[D]. 王焕. 广东工业大学, 2016(11)
- [10]基于Moldflow的24腔PET瓶坯注射成型工艺研究[J]. 张学良. 塑料工业, 2015(11)