一、轧钢加热炉的技术改造与节能途径探讨（论文文献综述）
梁超松,冯祖强,文旭林,贾云,韦华兴[1]（2021）在《柳钢加热炉烟气余热资源与回收技术分析》文中研究说明分析柳州钢铁股份有限公司现有轧钢加热炉的烟气排放情况,计算加热炉烟气余热回收潜力,分析国内先进的回收技术,为回收加热炉烟气余热提供参考。
陈冬[2]（2021）在《轧钢加热炉综合节能技术分析》文中指出近年来,随着工业的发展,我国轧钢加热炉工艺也不断得到改善。尤其是随着各种新工艺的不断设计和研发,新材料、新技术的不断运用,轧钢加热炉功能性上得到很大完善和扩展。与此同此,在轧钢加热炉的节能领域,随着我国大型钢铁企业的持续投入,也取得了不俗的进展。文章介绍了国内外轧钢加热炉的发展历程;分析了节能加热炉的设计标准及其采用的新技术;然后在此基础上就操作层面、管理层面轧钢加热炉新技术的应用进行探讨,针对轧钢加热炉综合节能技术进行分析和研究。
张开发[3]（2021）在《连铸板坯热送热装工艺技术研究》文中研究指明作为国民经济支柱和能源消费大户的钢铁企业,面对愈加严峻的资源和环境问题,开展了一系列超低排放、节能降耗的改造,其中铸—轧流程界面应用的热送热装工艺在世界范围得到了推广,其节能效果获得一致认可。本文以国内某钢铁企业的热送热装生产线为研究对象,通过测量铸坯温度、收集连铸坯生产参数,建立了钢液冷却凝固、铸坯辊道运输和在炉加热的全流程生产数学物理模型,利用有限元法计算了从连铸机至加热炉铸坯的温度云图分布和热量变化情况,比较了不同热履历铸坯在炉加热过程中的异同。同时进行了加热不同装炉温度铸坯的轧钢加热炉炉况测量试验,结合加热炉的各段温度、空煤气流量、烟气流量等生产参数与铸坯吸热量的数值模拟计算结果,计算了加热不同装炉温度铸坯的加热炉热平衡和燃耗,评价了热送热装工艺对加热炉能耗的影响,并对现有热送热装工艺提出了优化建议。全文的主要结论如下:（1）热送辊道上损失的热量约占铸坯出连铸机时热量的20.77%,热装铸坯装炉前平均温度约为772.16℃,热送热装工艺所能利用的铸坯显热约占铸坯出连铸机时热量的57.11%,若工艺衔接得当,可适当提高辊道运输速度以提高铸坯显热利用;（2）冷装铸坯在炉加热过程中,铸坯断面温度呈现由内向外不断递增的类椭圆形分布,整个加热过程角部温度最高、窄面次之、芯部最低,热装铸坯和淬火装铸坯装炉时芯部含有大量物理显热,在炉加热前期断面呈现宽面中心温度最高、芯部次之、窄面中心内侧温度最低的温度分布,芯部温度先下降后上升,在加热中后期断面温度分布特征与冷装相同;（3）不论加热何种热履历铸坯,煤气燃烧的反应热都是加热炉热量收入的主要来源,加热冷装铸坯时占比为84.60%,加热热装铸坯时占比为79.84%,空气带入的热力学能次之,煤气带入的热力学能最少;（4）冷装铸坯在炉总吸热量约为586.70k J/kg,热装铸坯在炉总吸热量约为205.35k J/kg,淬火装铸坯在炉总吸热量为231.85k J/kg,淬火装铸坯加热相较于热装仅多需要12.90%的热量;（5）热装铸坯装炉时含有很高的物理显热,加热炉热量支出中热装铸坯吸热量占比较冷装铸坯少25.59%,加热冷装铸坯的吨钢燃耗为1.240GJ,加热热装铸坯的吨钢燃耗为0.895GJ,现有热装加热工艺比冷装加热工艺可节省11.806公斤标准煤/吨;（6）现有热装铸坯和淬火装铸坯加热工艺存在铸坯在炉时间过长的问题,未能有效发挥出热送热装工艺的节能优势,可以从减少铸坯在炉时间提高加热炉生产效率和降低炉温减少煤气输入量两方面入手优化;（7）现有热送热装工艺若能调节生产节奏,完善热轧工艺衔接,将热装铸坯在炉时间由原4.704h缩短到3.5h,则优化后的热装铸坯加热工艺较冷装铸坯加热工艺而言,吨钢生产可节省燃耗约19.620公斤标准煤,节能效果显着。（8）将淬火装铸坯的在炉时间缩短到3.696h,使其出炉温差与优化加热时间后热装铸坯出炉时相同的8.5℃,则优化后的淬火装铸坯加热工艺较冷装铸坯加热工艺而言,吨钢生产可节省燃耗约18.348公斤标准煤,同样节能显着。
刘云鹏[4]（2021）在《蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟》文中研究指明轧钢加热炉是钢坯轧制前重要的加热设备,其主要性能的优劣性决定着轧钢生产的生产成本、产品质量、生产线的正常运转等,因此轧钢加热炉内温度场、流场、烟气排放物以及钢坯的传热过程温度场的研究对提高钢坯的轧制质量和钢铁企业的生产效益具有重要的价值。本文以蓄热式推钢加热炉作为研究对象原型,研究了加热钢坯材料属性及其在炉内传热过程等。首先,针对钢坯在蓄热式推钢式加热炉的变节奏烧钢传热过程做了有限元模拟分析。将流场作为边界条件和初始条件,详细分析了钢坯的对流换热系数、辐射换热系数;同时考虑实际工况,以辐射传热为主,换算为等效热吸收系数,进行了三维瞬态温度场的有限元分析,可为加热炉炉内流场优化设定奠定理论基础。其次,以钢坯和炉膛温度互为边界条件,耦合换热过程和燃烧热交换规律,建立了该蓄热式推钢加热炉内的燃料燃烧、炉气分布、温度分布的数学模型。在Fluent中采用k-ε双方程湍流模型、P-1辐射传热模型、PDF燃烧模型、NOx生成机理模型,对炉膛内部进行了流场分析,得到了温度场和流场的可视化分布。另外,研究了加热炉烟气排放物的污染气体排放规律。综合流场分布、温度场分布以及烟气排放物规律,对加热炉喷口角度、空气和燃气预热温度、空燃比等操作参数进行了改进,为现场生产操作参数改进提供了实际理论指导。最后,参考黑匣子实测数据,分析了加热炉钢坯温度变化与炉内气氛的级联关系,仿真结果与实例规律基本相符,验证了仿真模型数值分析的可靠性。这可为蓄热式推钢加热炉的钢坯加热工艺优化和加热制度优化提供参考依据,根据仿真模拟结果,改进了加热炉喷口角度、空气和燃气预热温度、空燃比等参数,分析了改后的蓄热式推钢加热炉各项指标的增优程度,以达到节能降耗的目的。
王松楠[5]（2021）在《轧钢加热炉节能及降低氧化烧损优化措施》文中研究指明对于轧钢加热炉来讲,它是存在有一定的热惯性的基础上,又可以凸显出比较常见的热滞后性的特征表现,然后通过对设备消耗的整改优化,能够使得设备工作性质得到充分的改变。在轧钢的生产运营的过程当中,它的加热炉是其中一个重要的内容,它的特点是节能降耗,本次通过轧钢加热炉的节能降耗情况进行详细的分析和探索。
赵军,王稼晨,闫祺,马凌,李文甲[6]（2020）在《轧钢加热炉节能理论及提效方案规划与评价》文中指出对轧钢加热炉生产过程的能效分析评价是开展加热炉节能工作和发展加热炉节能技术的基础.针对加热炉的能效问题,建立了包含加热炉热流、流分析的能效分析模型,以热效率、效率、标准燃料消耗量作为能效评价指标,对加热炉实际生产案例进行了能效评估;结合加热炉所处热轧流程的工作特点具体分析加热炉能量损失原因,将其划分为可避免能量损失与不可避免能量损失,前者为加热炉前后工序的不匹配引起的能量损失,后者为加热炉在理想工序匹配条件下由于设备工作过程固有限制而引起的能量损失;根据能量损失原因相应地提出工序匹配和余热回收这两种能效优化技术方法,利用两种方法对加热炉实际生产案例进行了能效优化分析,并以节能率、优化后加热炉的标准燃料消耗量为评价指标对优化结果进行评价,结果显示两种方法的节能率分别为7.71%和14.69%,优化后加热炉的标准燃料消耗量分别为47.29 kg/t（标煤）和44.29 kg/t（标煤）,两种方法可同时应用于加热炉的能效优化,同时使用时,其综合节能率为23.56%,加热炉热效率由49.36%升至60.99%,效率由41.83%升至47.11%,标准燃料消耗量由51.12 kg/t（标煤）降至40.98 kg/t（标煤）.
杨杰诚[7]（2020）在《重点用能设备能效管理系统开发》文中进行了进一步梳理工业作为我国能源消耗的重要产业,其能源消耗占全国能源消耗总量70%以上,是节能降耗工作的重点。其中,做好工业企业重点用能设备的能效管理工作是提高能源利用效率的重要手段,在工业节能中居重要地位。用能设备运行时存在一定的危险性,一旦发生安全事故会带来不可估量的人身和经济损失,所以必须加强用能设备的安全检查。同时用能设备能源消耗是企业能源消耗主要来源,然而在实际运行过程中能源消耗量大、效率低、管理粗放、浪费严重、多数设备达不到满负荷运行状态,严重消耗我国现有资源,具有巨大节能潜力。企业必须充分考虑用能设备的运行安全,加强对用能设备的能效管理。目前有关用能设备能效管理的软件很少,大多数能效检测机构甚至企业自身,并不能有效的对用能设备进行管理,造成企业生产安全隐患和能源浪费。在此基础之上,本文对重点用能设备的安全检查和能效管理内容进行详细分析,建立重点用能设备能效模型,同时介绍先进的可视化软件WPF以及MySQL开源数据库技术,阐述重点用能设备能效管理系统的开发过程,并以宝山钢铁股份有限公司2050机组3#步进轧钢加热炉这一实例来证明系统的可行性。
雷纬晖[8]（2019）在《我国轧钢工艺的节能方向及途径探究》文中研究指明我国社会经济及科学技术的发展推动了钢铁行业的稳步前进。当前时代,各个行业对于钢材的需求量也在不断增加。目前,由于节能工作存在一定的缺陷,导致环境污染问题日益严重,阻碍了企业的健康可持续发展。基于此,论文对我国轧钢工艺的节能方向及发展途径进行了探讨。
黄敏[9]（2019）在《轧钢工艺节能技术研究》文中认为轧钢加热炉为轧钢生产工序中能源消耗量最高的生产设备,因此,将轧钢工艺节能技术应用至轧钢加热炉改进中,对降低钢铁生产能耗,实现资源节约,并推动企业长期可持续发展而言具备重要意义。本文首先对加热炉发展趋势予以概述,其次对轧钢厂加热炉现存问题,如漏气漏火现象严重、烧嘴砖破坏及挡板砖堵塞等问题予以分析,最后对轧钢厂加热炉节能设计提出几点建议如优化燃烧系统、改进水管支撑结构、降低炉膛内热损失、减少排烟热损失等。
任明[10]（2019）在《京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究》文中提出京津冀地区（北京-天津-河北）当前面临着全球性的温室气体减排、区域性的严重大气污染和水资源极度短缺的三重压力。钢铁行业作为该地区的主要能耗、大气污染物排放以及水资源消耗部门,如何协同控制这三个方面问题是钢铁行业转型升级过程中面临的巨大挑战。先进生产技术是钢铁行业转向清洁、低碳、高效的可持续发展方式的关键。中国政府已经发布了一系列的节能减排技术目录,促进钢铁行业节能减排技术推广应用。因此,研究京津冀地区钢铁行业如何通过技术的优化选择协同控制能源、大气污染物和水资源是非常必要的。本文在查阅国内外相关研究的基础上,结合京津冀地区面临的特殊的资源与环境约束,考虑到该地区钢铁行业处于转型升级的关键阶段,针对京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水的协同控制问题展开研究。首先,采用生命周期评价理论对不同炼钢流程的能耗、大气污染物排放和水资源消耗量进行评估,以期为优化钢铁生产结构提供基础;其次,采用环境效益评估方法和节能供给曲线等方法,评估每个节能减排技术对能源、大气污染物和水资源的影响及技术的成本有效性,以期为技术的优化选择提供基础;最后,在前两部分研究的基础上,采用运筹学理论和自下而上的建模方法建立综合动态优化模型,优化技术发展路径,以期达到能源、大气污染物和水的协同控制的目的。取得以下创新性的工作:（1）针对京津冀地区的钢铁生产技术水平,建立了 CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放核算模型,弥补了区域层面上钢铁行业的CO2和大气污染物排放核算研究的不足。在应用研究中,从生命周期的角度核算不同炼钢流程的吨钢CO2、大气污染物（SO2、NOx、PM2.5）排放量及水资源使用量。高炉-转炉炼钢流程和电弧炉炼钢流程是两种常见的炼钢流程。由于国内废钢资源稀缺,在电弧炉炼钢过程中通常会加入大量的铁水。为了便于对比分析,本文将炼钢流程分为高炉-转炉炼钢流程、基于废钢和铁水的电弧炉炼钢流程和基于废钢的电弧炉炼钢流程。研究表明,与高炉-转炉炼钢流程相比,电弧炉炼钢流程具有较低的吨钢CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放量,但是其吨钢用水量较高。尤其是基于废钢和铁水的电弧炉炼钢流程,其吨钢用水量要比高炉-转炉炼钢流程的吨钢用水量高出63.45%。以废钢为原料的电弧炉炼钢流程的CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）的排放水平及取水量均较低,明显低于高炉-转炉炼钢流程和基于铁水和废钢的电弧炉炼钢流程。其中,PM2.5排放差距较为明显,基于废钢的电弧炉炼钢流程的吨钢PM2.5排放量仅占高炉-转炉炼钢流程吨钢排放量的3.9%,占基于铁水和废钢的电弧炉炼钢流程吨钢排放量的4.5%。因此,在京津冀地区可以适当提高基于废钢的电弧炉炼钢比例。（2）以钢铁行业先进适用节能减排技术为基础,建立模型全面量化技术的CO2和大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）减排量及节水量;将节能技术的环境效益（CO2和大气污染物减排效益及节水效益）引入技术的成本有效性评估中,对传统的节能供给曲线（Conservation Supply Curve,CSC）进行拓展,在仅考虑节能效益的基础上加入节能技术的环境效益,研究环境效益对节能技术成本有效性及优先顺序的影响。研究表明,钢铁行业节能技术通过节约能源能够减少化石燃料在燃烧过程中释放的CO2和大气污染物,具有从源头上同时减排CO2和大气污染物的效果。此外,有些节能技术还兼具节水效果。例如,干熄焦技术等同时具有较好的节能、减排和节水效果。末端治理技术对特定大气污染物的减排效果较好。但是,末端治理技术在使用的过程中通常会增加电耗或者用水量,从而使得末端治理技术在减少某一种大气污染物的同时增加CO2的排放及水资源负担。因此,在技术的优化选取过程中,应该优先考虑能够从源头上减少污染物产生的节能技术,尤其是那些协同控制效果较好的节能技术。节能技术产生的CO2和大气污染物减排及节约效果通常被决策者忽略,尤其是在技术的成本-效益评估过程中。通过研究发现,在技术的成本效益评估过程中加入技术的环境效益不仅会影响技术的成本有效性,还会改变技术的优先顺序。因此,在钢铁行业技术的成本-效益评估过程中,充分考虑技术的环境效益是非常必要的,这有助于选择出使得整个社会效益最大化的技术组合。（3）将水资源因素引入CO2和大气污染物协同控制框架中,综合考虑京津冀地区钢铁行业面临的温室气体减排、严重大气污染和水资源极度短缺的三重约束以及钢铁生产过程的复杂性,构建了自下而上的综合动态优化模型,以成本最小为优化目标,模拟技术的动态发展过程以及技术的多个维度之间的相互关联关系,探索京津冀地区钢铁行业实现能源、大气污染物和水资源协同控制的最优技术发展路径。考虑到未来技术成本、水资源供给量等参数的不确定性,使用两阶段随机优化方法对综合动态优化模型中的不确定性进行处理,建立不确定条件下的综合动态优化模型。弥补了两阶段随机优化方法在钢铁行业技术投资决策研究中的不足。结合情景分析法,预测不同废钢供给情景下京津冀地区钢铁行业能源需求量、大气污染物（SO2、NOx和PM2.5）排放量和水资源需求量。研究结果表明,为了达到能源、大气污染物排放和水资源协同控制的目标,京津冀地区钢铁行业应优先推广型高导热高致密硅砖节能技术、小球烧结技术和高炉炉顶煤气干式余压发电技术等26项技术,此类技术可以有效协同控制能源、大气污染物和水资源。随着节能减排技术的优化发展和电弧炉比例的不断升高,2015～2030年京津冀地区钢铁行业不仅能够节约能源321.11百万tce,减少SO2、NOx和PM2.5排放量分别为307.49万t,108.27万t和101.77万t,而且还可节约9.65亿m3的水资源。一方面,本研究为钢铁行业协同控制温室气体、大气污染物和水资源提供思路,从而同时达到减排温室气体和大气污染物及节约水资源的目的。另一方面,为建立京津冀地区钢铁行业节能减排与产业转型升级科技示范区提供技术路线,还为全国钢铁行业技术升级提供基础。
二、轧钢加热炉的技术改造与节能途径探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轧钢加热炉的技术改造与节能途径探讨（论文提纲范文）
（1）柳钢加热炉烟气余热资源与回收技术分析（论文提纲范文）
| 1 前 言 |
| 2 分析与讨论 |
| 2.1轧钢加热炉能源消耗现状 |
| 2.2轧钢加热炉节能技术现状 |
| 2.2.1 高效环保燃烧器。 |
| 2.2.2 富氧燃烧技术。 |
| 2.2.3 脉冲燃烧技术。 |
| 2.2.4 强化辐射传热技术。 |
| 2.3余热资源的计算 |
| 2.3.1 烟气外排参数 |
| 2.3.2 计算方法 |
| 2.3.3烟气余热资源量计算 |
| 2.4 烟气余热回收技术的分析 |
| 3 结论 |
（2）轧钢加热炉综合节能技术分析（论文提纲范文）
| 一、轧钢加热炉发展历程 |
| 二、节能加热炉的设计标准及其采用的新技术 |
| (一)节能轧钢加热炉设计的基本原则 |
| (二)加热炉的结构形式的确定 |
| (三)加热炉装备水平的确定 |
| (四)轧钢加热炉节能技术的应用 |
| 1、燃烧器、换转器新技术的应用 |
| 2、先进燃烧技术的引入和运用 |
| 3、新材料在轧钢加热炉中的运用 |
| 三、操作层面的新技术应用探究 |
| (一)科学的调整轧钢加热炉的空气系数 |
| (二)轧钢加热炉模糊控制系统的应用 |
| (三)人工智能专家系统的应用 |
| 四、轧钢加热炉有关新技术在管理层面的应用 |
| (一)连铸坯热送热装技术的运用 |
| (二)建立完善的加热炉管理、维护、检修制度 |
| (三)加强与其它企业交流，吸收对方先进管理经验 |
| 五、结束语 |
（3）连铸板坯热送热装工艺技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 热送热装工艺概述 |
| 1.1.1 热送热装工艺的发展历程 |
| 1.1.2 热送热装工艺的应用效果 |
| 1.1.3 热送热装工艺的局限及改进 |
| 1.2 轧钢加热炉概述 |
| 1.2.1 加热炉的分类及系统组成 |
| 1.2.2 加热炉数值模拟研究现状 |
| 1.3 文献小结 |
| 1.4 课题背景及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 1.4.4 技术路线图 |
| 第二章 热送热装工艺数学物理模型 |
| 2.1 铸坯冷却凝固过程数学物理模型 |
| 2.1.1 结晶器凝固过程数学物理模型 |
| 2.1.2 二冷区传热数学物理模型 |
| 2.1.3 辊道运输过程数学物理模型 |
| 2.1.4 淬火过程数学物理模型 |
| 2.2 铸坯加热过程数学物理模型 |
| 2.2.1 铸坯加热过程基本假设 |
| 2.2.2 铸坯加热过程控制方程 |
| 2.3 几何模型及物性参数 |
| 2.3.1 几何模型和网格划分 |
| 2.3.2 材料物性参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 铸坯热送热装工业试验 |
| 3.1 铸坯测温试验 |
| 3.1.1 现场工艺概述 |
| 3.1.2 铸坯测温结果 |
| 3.2 加热炉炉况测量试验 |
| 3.2.1 冷装铸坯炉况测量 |
| 3.2.2 热装铸坯炉况测量 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 热送热装工艺模拟结果分析 |
| 4.1 铸坯凝固冷却过程模拟结果 |
| 4.1.1 铸坯在铸机中的过程分析 |
| 4.1.2 铸坯辊道热送过程分析 |
| 4.1.3 铸坯淬火过程分析 |
| 4.2 铸坯在炉加热过程模拟结果 |
| 4.2.1 冷装铸坯加热过程分析 |
| 4.2.2 热装铸坯加热过程分析 |
| 4.2.3 淬火装铸坯加热过程分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 加热炉能耗影响分析 |
| 5.1 加热炉热力系统分析 |
| 5.2 加热炉热平衡和能耗计算基础 |
| 5.2.1 加热炉系统热收入 |
| 5.2.2 加热炉系统热支出 |
| 5.2.3 加热炉吨钢燃耗 |
| 5.3 装炉温度对热平衡和燃耗的影响 |
| 5.3.1 冷装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.2 热装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.3 淬火装工艺加热炉热平衡及燃耗 |
| 5.3.4 装炉温度对加热炉能耗的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 当前钢坯加热存在的问题 |
| 1.2 加热炉在钢铁行业中的地位和作用 |
| 1.3 目前蓄热式推钢加热炉存在的主要问题 |
| 1.4 流场数值模拟仿真在加热炉中的应用 |
| 1.4.1 加热炉流场数值模拟的意义 |
| 1.4.2 国内外加热炉数值模拟的研究现状 |
| 1.5 本文研究意义和研究内容 |
| 第2章 蓄热式推钢加热炉整体组成及传热机理 |
| 2.1 蓄热式推钢加热炉整体设备组成 |
| 2.1.1 蓄热燃烧基本工艺 |
| 2.1.2 加热炉炉温控制二级模型基本原理 |
| 2.1.3 加热炉推钢装置的基本功能 |
| 2.2 蓄热式推钢加热炉加热制度的制定 |
| 2.3 被加热钢坯材料的基本属性 |
| 2.4 蓄热式推钢加热炉的内部传热机理 |
| 2.4.1 蓄热式推钢加热炉存在的基本传热方式 |
| 2.4.2 蓄热式推钢加热炉耦合传热分析 |
| 2.4.3 加热炉分区域综合传热系数及传热总能量的计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 炉内流场及温度场数值仿真模拟 |
| 3.1 建模路线 |
| 3.2 加热炉和钢坯加热过程耦合模型 |
| 3.2.1 加热炉及钢坯仿真模型的建立 |
| 3.2.2 加热炉及钢坯的网格划分 |
| 3.2.3 加热炉及钢坯边界条件的确定 |
| 3.3 蓄热式推钢加热炉及钢坯仿真模拟结果分析 |
| 3.3.1 蓄热式推钢加热炉及钢坯温度场仿真结果分析 |
| 3.3.2 蓄热式推钢加热炉流场仿真结果分析 |
| 3.4 多工况下蓄热式推钢加热炉温度场及流场仿真分析 |
| 3.4.1 喷口角度对加热炉内流场及温度场的影响规律 |
| 3.4.2 空气、燃气预热温度对加热炉内温度场及流场影响规律 |
| 3.4.3 空燃比对加热炉内温度场及流场影响规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 流场变化对烟气排放物的影响分析 |
| 4.1 技术路线 |
| 4.2 蓄热式推钢加热炉烟气排放物国家标准 |
| 4.3 燃烧模型、辐射模型和NO_x生成模型的选取 |
| 4.3.1 燃烧模型的工作机理 |
| 4.3.2 P-1 辐射模型的工作机理 |
| 4.3.3 NO_x生成模型的工作机理 |
| 4.4 多工况蓄热式推钢加热炉烟气排放物的数值仿真结果分析 |
| 4.4.1 喷口角度对烟气排放物的影响规律 |
| 4.4.2 空燃比对烟气排放物的影响规律 |
| 4.4.3 预热温度对烟气排放物的影响规律 |
| 4.5 综合流场、温度场、排放物的变化规律进行操作参数改进 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 蓄热式推钢加热炉实验测试及结果分析 |
| 5.1 蓄热式推钢加热炉的黑匣子测试及炉温检测 |
| 5.1.1 黑匣子测试及结果分析 |
| 5.1.2 加热炉炉温检测及结果分析 |
| 5.2 蓄热式推钢加热炉操作参数的改进及结果分析 |
| 5.2.1 蓄热式推钢加热炉操作参数改进 |
| 5.2.2 蓄热式推钢加热炉操作参数改进结果分析 |
| 5.3 不同工况下操作参数改进结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研项目与主要成果 |
| 致谢 |
（5）轧钢加热炉节能及降低氧化烧损优化措施（论文提纲范文）
| 一、轧钢加热炉节能降耗概述 |
| 二、当前轧钢加热炉节能技术在应用时存在的不足之处 |
| （一）该技术的优化革新工作不到位，过于依靠国外技术 |
| （二）该技术自身存在缺陷，企业的轧钢加热炉管理工作不规范 |
| （三）应用该技术的工作人员整体专业知识及技能水平较低 |
| 三、实现轧钢加热炉节能相关措施 |
| （一）加大资金支持力度，提高技术的优化革新工作水平 |
| （二）完善轧钢加热炉的技术操作流程及维修的规章制度 |
| （三）优化炉内结构 |
| （四）合理调节空气系数 |
| （五）引入连铸坯热送热装工艺 |
| （六）提高工作人员的技术水平，组建专业的节能技术研究团队 |
| 四、降低轧钢加热炉氧化烧损的有效措施 |
| （一）提高加热炉的自动化水平 |
| （二）引入新型蓄热式燃烧技术 |
| 五、结语 |
（6）轧钢加热炉节能理论及提效方案规划与评价（论文提纲范文）
| 1 数学模型及研究方法 |
| 1.1 轧钢加热炉介绍 |
| 1.2 研究方法 |
| 1.2.1 加热炉能效分析模型 |
| 1.2.2 加热炉能效评估 |
| 1.2.3 加热炉能效优化方法及其评价 |
| 2 轧钢加热炉实际生产案例分析 |
| 2.1 基本生产参数 |
| 2.2 能效及节能潜力分析 |
| 3 能效优化方法及其评价 |
| 3.1 工序匹配方法 |
| 3.2 余热回收技术 |
| 3.3 能效优化方法评价 |
| 4 结论 |
（7）重点用能设备能效管理系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及趋势 |
| 1.2.1 国内外能效管理研究现状 |
| 1.2.2 国内外系统开发研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及目标 |
| 1.4 论文结构安排 |
| 第2章 重点用能设备能效模型建立 |
| 2.1 用能设备监测内容 |
| 2.2 风机能效模型建立 |
| 2.3 空压机能效模型建立 |
| 2.4 循环水泵能效模型建立 |
| 2.5 轧钢加热炉能效模型建立 |
| 第3章 重点用能设备能效管理系统开发 |
| 3.1 WPF概述 |
| 3.1.1 Windows图形演化 |
| 3.1.2 WPF体系结构 |
| 3.1.3 XAML框架 |
| 3.1.4 XAML名称空间 |
| 3.1.5 布局属性 |
| 3.1.6 控件分类 |
| 3.1.7 数据绑定 |
| 3.2 MySQL概述 |
| 3.2.1 创建数据库 |
| 3.2.2 插入数据 |
| 3.2.3 查询数据 |
| 3.2.4 更新数据 |
| 3.3 系统开发方案设计 |
| 3.3.1 系统功能 |
| 3.3.2 系统模块 |
| 3.3.3 系统架构 |
| 3.3.4 技术路线 |
| 3.4 MySQL建立 |
| 3.4.1 Navicat for MySQL介绍 |
| 3.4.2 创建数据库 |
| 3.4.3 插入数据 |
| 3.4.4 查询数据 |
| 3.4.5 更新数据 |
| 3.5 系统开发 |
| 3.5.1 系统界面设计 |
| 3.5.2 风机能效管理系统开发 |
| 3.5.3 空压机能效管理系统开发 |
| 3.5.4 循环水泵能效管理系统开发 |
| 3.5.5 轧钢加热炉能效管理系统开发 |
| 第4章 重点用能设备能效管理系统应用实例 |
| 4.1 设备概况 |
| 4.2 主要测试仪器 |
| 4.3 现场工况测试 |
| 4.4 现场数据记录 |
| 4.5 加热炉热平衡计算 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所开展的科研项目和发表的学术论文 |
（8）我国轧钢工艺的节能方向及途径探究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 我国轧钢工艺的节能发展方向 |
| 3 提升我国轧钢工艺节能水平的方法措施 |
| 3.1 加大资金投入及技术支持力度，加强工艺创新性研究工作 |
| 3.2 提高工作人员的专业素质及技术水平，培养专业的工艺节能改造研究团队 |
| 3.3 加强对轧钢设备的改造，完善设备的检查维修管理制度 |
| 4 结语 |
（9）轧钢工艺节能技术研究（论文提纲范文）
| 1 加热炉发展趋势概述 |
| 2 轧钢厂加热炉现存问题 |
| 2.1 漏气漏火现象严重 |
| 2.2 烧嘴砖破坏及挡板砖堵塞 |
| 2.3 其他方面问题 |
| 3 轧钢厂加热炉节能设计策略 |
| 3.1 优化燃烧系统 |
| 3.2 改进水管支撑结构 |
| 3.3 减少排烟热损失 |
| 3.4 降低炉膛内热损失 |
| 3.5 引入多功能炉衬的加热炉 |
| 4 结语 |
（10）京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 京津冀地区钢铁行业面临的资源与环境约束 |
| 1.1.2 京津冀地区钢铁行业转向低碳、清洁、高效生产方式的路径 |
| 1.1.3 问题的提出 |
| 1.2 研究意义、内容及方法 |
| 1.2.1 研究意义 |
| 1.2.2 研究内容 |
| 1.2.3 研究方法 |
| 1.3 技术路线与主要创新点 |
| 1.3.1 技术路线 |
| 1.3.2 主要创新点 |
| 2 研究综述 |
| 2.1 协同控制的定义 |
| 2.1.1 协同效益 |
| 2.1.2 协同控制 |
| 2.2 钢铁行业资源与环境影响及协同控制研究进展 |
| 2.2.1 钢铁行业能耗及CO_2排放研究进展 |
| 2.2.2 钢铁行业大气污染物排放研究进展 |
| 2.2.3 钢铁行业水资源需求研究进展 |
| 2.2.4 钢铁行业资源与环境问题协同控制研究进展 |
| 2.3 钢铁行业定量评估模型研究综述 |
| 2.3.1 自下而上的评估模型 |
| 2.3.2 自上而下的评估模型 |
| 2.3.3 混合评估模型 |
| 2.4 不确定优化方法在能源环境模型中的应用 |
| 2.4.1 随机数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.4.2 模糊数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.4.3 区间数学规划及其在能源和环境模型中的应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 京津冀地区钢铁行业发展和技术现状 |
| 3.1 钢铁行业发展现状 |
| 3.1.1 中国钢铁行业发展状况 |
| 3.1.2 京津冀地区钢铁行业发展状况 |
| 3.1.3 京津冀地区钢铁行业资源消耗和环境影响现状 |
| 3.2 京津冀地区钢铁行业技术现状 |
| 3.2.1 钢铁生产流程 |
| 3.2.2 关键节能减排技术分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 基于生命周期的钢铁生产过程大气污染物排放和用水评估 |
| 4.1 生命周期分析方法 |
| 4.2 系统边界界定及模型构建 |
| 4.2.1 系统边界界定 |
| 4.2.2 CO_2排放核算 |
| 4.2.3 大气污染物排放核算 |
| 4.2.4 用水量核算 |
| 4.3 数据来源 |
| 4.4 研究结果 |
| 4.4.1 不同钢铁生产流程的CO_2、大气污染物排放和用水量 |
| 4.4.2 各炼钢流程中不同工序的CO_2、大气污染物排放和用水量 |
| 4.4.3 与其他研究结果对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 钢铁行业节能减排技术大气污染物减排量评估及成本分析 |
| 5.1 节能减排技术的评估模型 |
| 5.1.1 量化节能减排技术的大气污染物减排量 |
| 5.1.2 节能供给曲线 |
| 5.1.3 初始参数设定 |
| 5.2 技术的大气污染物减排量和成本分析 |
| 5.2.1 技术的大气物污染物减排量 |
| 5.2.2 技术的成本分析 |
| 5.2.3 敏感性分析 |
| 5.3 节能技术推广的建议 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 京津冀地区钢铁行业节能减排技术优化选择 |
| 6.1 综合动态模型的构建 |
| 6.2 模型中的不确定性分析及处理 |
| 6.2.1 模型中的不确定分析 |
| 6.2.2 模型中的不确定处理 |
| 6.3 基础参数设定 |
| 6.4 研究结果 |
| 6.4.1 京津冀地区钢铁行业技术优化发展路径 |
| 6.4.2 技术节能、大气污染物减排和节水量 |
| 6.4.3 最优技术发展路径下成本分析 |
| 6.4.4 京津冀地区能源、水资源需求和污染物排放预测 |
| 6.4.5 与其他研究结果对比 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 主要研究结论 |
| 7.2 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、轧钢加热炉的技术改造与节能途径探讨（论文参考文献）
- [1]柳钢加热炉烟气余热资源与回收技术分析[J]. 梁超松,冯祖强,文旭林,贾云,韦华兴. 广西节能, 2021(04)
- [2]轧钢加热炉综合节能技术分析[J]. 陈冬. 冶金管理, 2021(19)
- [3]连铸板坯热送热装工艺技术研究[D]. 张开发. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [4]蓄热式推钢加热炉炉内流场分布与传热过程数值模拟[D]. 刘云鹏. 燕山大学, 2021(01)
- [5]轧钢加热炉节能及降低氧化烧损优化措施[J]. 王松楠. 冶金管理, 2021(03)
- [6]轧钢加热炉节能理论及提效方案规划与评价[J]. 赵军,王稼晨,闫祺,马凌,李文甲. 天津大学学报(自然科学与工程技术版), 2020(07)
- [7]重点用能设备能效管理系统开发[D]. 杨杰诚. 上海应用技术大学, 2020(02)
- [8]我国轧钢工艺的节能方向及途径探究[J]. 雷纬晖. 中小企业管理与科技(下旬刊), 2019(12)
- [9]轧钢工艺节能技术研究[J]. 黄敏. 中国金属通报, 2019(10)
- [10]京津冀地区钢铁行业能源、大气污染物和水协同控制研究[D]. 任明. 中国矿业大学(北京), 2019(08)