一、湿法制备超细锰锌铁氧体前驱粉工艺条件研究（论文文献综述）
高建明,杜宗沅,马舒佳,程芳琴[1]（2020）在《多金属共伴生矿产资源协同利用制备铁氧体材料及其应用研究进展》文中认为在当今矿产资源短缺的背景下,矿产资源的高效清洁利用是国民经济可持续发展的迫切需求。铁氧体材料由于具有独特的电磁性能被广泛应用到电子电讯、催化、医药、新能源等各个领域,因此,多金属共伴生矿产资源协同利用制备铁氧体材料成为其清洁高效利用的重要方式之一。在对铁氧体材料的结构、性能、应用与合成进行总结的基础上,详细分析了含锰矿物、红土镍矿、菱镁矿等多金属共伴生矿的成分、矿相特点,进一步对多金属共伴生矿产资源协同利用制备铁氧体材料及其应用的研究进展进行了综述。系统总结了针对不同成分、矿相特点的矿产资源在制备铁氧体材料时采取的技术策略与路线,分析了金属元素在转化利用过程中的迁移规律及矿相调控机制,阐述了矿产资源中微量元素对铁氧体材料结构和性能的影响规律与调控机制,为多金属共伴生矿产资源的高效清洁利用和铁氧体材料的低成本合成提供理论基础和技术支撑。
陈天骏[2]（2019）在《高能球磨法制备锰锌铁氧体微粉工艺研究》文中认为锰锌铁氧体微粉是应用最广泛地一种软磁铁氧体材料。随着微电子器件的快速发展,传统金属磁性材料已不能满足现有的器件,而锰锌铁氧体微粉材料具有高饱和磁感应强度、高磁导率、低损耗和高稳定性,因此锰锌铁氧体微粉材料逐渐取代金属磁性材料,在电子科学技术领域上具有非常广泛的应用。在近几年,针对锰锌铁氧体微粉的研究仍在火热地进行当中,开发具有高性能的锰锌铁氧体微粉材料是必然的。因此,研究人员开始对锰锌铁氧体的制备方法和制备工艺参数进行了更加全面深入地研究。现如今,各种制备方法如高能球磨法、化学共沉淀法、微乳液法和溶胶-凝胶法等得到大力研究,并且各种方法均有优缺点。高能球磨法是目前工业化制备锰锌铁氧体材料的一种主流方法,其制备出的锰锌铁氧体材料性能稳定、饱和磁化强度高、能大规模生产,并且能制备出微米级的锰锌铁氧体材料等优点,是今后锰锌铁氧体微粉制备技术的一个主要发展方向。本文使用高能球磨法制备锰锌铁氧体微粉,主要研究了制备锰锌铁氧体微粉的基础理论。其中,包括高能球磨研磨原理及方法、锰锌铁氧体的晶体结构、锰锌铁氧体的磁性能、双行星式球磨机制备锰锌铁氧体微粉的破碎行为、影响锰锌铁氧体性能和球磨效率的因素。研究了双行星式球磨机的工作原理、结构和运动分析,并用其作为制备锰锌铁氧体微粉的主要实验设备。其次,利用离散元EDEM仿真,考虑转动速度、介质填充率、介质球的级配等参数,设计对比实验,通过分析对比球磨机的转动速度、研磨介质填充率、总剪切功率、能量利用率和能量损耗功率对双行星式球磨机制备锰锌铁氧体微粉的研磨效果的影响,从而得到对研磨效果影响最佳的工艺参数。最后,在通过物理实验的方法来验证离散元EDEM仿真结果的可行性。实验通过对球磨罐的转动速度对锰锌铁氧体微粉的粒径、粘度、沉降稳定性和功率的影响,介质填充率对锰锌铁氧体微粉的粒径和功率的影响,得出的实验数据与离散元EDEM仿真结果进行对比,验证离散元EDEM仿真结果是可行的。在最优参数下研究球磨时间对锰锌铁氧体微粉性能的影响,得到最佳的球磨时间。综上研究得出,当转动速度为140r/min,研磨介质填充率为0.4,研磨介质的级配为φ2,3,4,8mm,研磨时间为45h时,双行星式球磨机对锰锌铁氧体微粉的研磨效果最佳。
张潇阳[3]（2017）在《用锰矿和锌精矿制备锰锌铁软磁材料前驱体》文中认为锰锌铁软磁材料在电子信息领域应用广泛,目前工业上的制备方法多采用纯度较高的金属化合物,一定程度上限制了锰锌铁软磁材料的发展。本实验以锰矿和锌精矿为原料,通过湿法冶金常用技术手段从矿物原料中提取有价金属元素铁、锰和锌,并对杂质离子进行除杂,得到较为纯净的含有铁、锰和锌的混合溶液,以此来制备锰锌铁软磁材料前驱体,得到高附加值产品的同时,降低对环境的污染,实现多种金属的综合利用。本论文主要研究了浸出及重金属初步除杂、轻金属元素的净化除杂和共沉淀三个方面的内容,得到的实验结果如下所示:（1）浸出过程为了更好地利用矿物原料中的有价金属元素以及调整浸出液中的锌锰比例,使其接近配方中ωZn:ωMn=7.58:23.22的比例,采用两段浸出。第一段控制锌锰质量比0.34,温度95℃,硫酸用量88g,液固比4:1,搅拌强度200r/min,进行硫化锌精矿和氧化锰矿的共同浸出,浸出时间3h后锰的浸出率74.50%,锌的浸出率达到93.60%且锌的浸出率不再随时间明显变化。第二段,加入铁粉还原浸出未反应的氧化锰矿,并对重金属进行初步除杂,得到的铁粉还原浸出及除重金属过程最佳工艺条件:温度70℃,反应时间150min,每100g氧化锰矿,铁粉用量为4.85g。锰的浸出率达到94.08%,溶液中锌锰质量比为0.330,Cu除杂率为99.99%以上,Pb除杂率为89.60%,Cd除杂率仅为35.80%。加入一定量的锌粉置换除镉,Cd除杂率为90.01%。（2）轻金属元素钙镁铝的净化除杂研究主要考察了水解除铝过程中pH、反应时间和絮凝剂用量对铝除杂率的影响,得到的最佳条件为:温度80℃,溶液pH4.5左右,反应时间2.5h,絮凝剂采用2g/L的聚丙烯酰胺,加入量为溶液体积的0.2%,铝除杂率达94.00%左右。钙镁除杂过程主要研究了 pH、温度、氟化锰用量和反应时间对钙镁除杂率的影响,得到的最佳条件为:温度70℃,溶液终点pH控制在4.5左右,反应时间1.5h,氟化锰用量为3g,钙镁除杂率分别为89.70%和86.30%。（3）共沉淀过程重点研究了沉淀剂用量、反应pH值和反应时间对共沉淀过程金属沉淀率和影响,得到的前驱体粉末主体金属成份比例控制在±5%以内,主要杂质元素Cu、Pb、Cd、Ca、Mg和Al的平均质量含量较低,分别为0.000020%、0.000180%、0.000530%、0.005600%、0.026600%和 0.003600%,且分散均匀。
张晓君[4]（2016）在《软锰矿还原浸出制备锰锌软磁铁氧体前驱体》文中指出我国软锰矿储量丰富,当前主要用于制备电解锰,利用软锰矿制备更高附加值的产品是锰行业亟待解决的问题。本课题以湖南湘西州软锰矿为原料,制备锰锌软磁铁氧体,主要完成了下面几部分内容:以软锰矿为原料,铁粉为还原剂,硫酸浸出,再加过量铁粉将Fe3+还原,除杂净化后得到Fe2+和Mn2+的混合溶液,按照理论配比在混合溶液中添加FeSO4·7H2O和ZnSO4·7H2O,再用NH4HCO3和NH3·H2O作为沉淀剂,硬脂酸锌作表面活性剂,采用共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体前驱体。通过单因素确定铁粉还原浸出软锰矿的最佳条件为:铁锰物质的量比0.8:1,酸锰物质的量比2.5:1,液固质量比5:1,反应时间2h,反应温度为室温（15℃）,该条件下锰的浸出率为98.40%。氟化除钙镁的最佳条件为:NH4F用量为理论用量的3.0倍,pH值3.5,反应温度90℃,沉淀时间1.5h,在此条件下Ca2+和Mg2+的最高去除率分别为94.8%和85.2%。共沉淀的最佳条件为:加铵系数1.8,反应pH值7.5,反应温度40℃,反应时间60min,静置时间12h。共沉淀法制备得到的锰锌软磁铁氧体颗粒呈均匀的球状,粒径在1μm左右,饱和磁感应强度为60.45emu/g。采用软锰矿直接浸出法制备锰锌软磁铁氧体,与分析纯硫酸盐制备得到的锰锌软磁铁氧体粉体饱和磁感应强度相当。以软锰矿为原料,橘子皮为还原剂,硫酸浸出,浸出液通过净化除杂后得硫酸锰溶液,分别用空气和MnO2做氧化剂直接氧化Mn2+制备Mn3O4。以Mn3O4产品为原料,加入一定配比的分析纯Fe2O3和ZnO,通过高能球磨法制备MnZn铁氧体前驱体。通过对单因素探讨得出桔子皮浸出软锰矿的最佳条件为:橘矿比为0.15,反应温度80℃,硫酸浓度为3mol/L,液固质量比6,反应时间10h,在此条件下锰的浸出率为98.32%。由空气直接氧化游离二价锰离子制备得到的Mn3O4锰含量高,杂质含量低,颗粒细小均匀,符合软磁铁氧体用Mn3O4标准。而二氧化锰直接氧化游离二价锰离子制备Mn3O4,因为二价锰的直接水解沉淀和部分二氧化锰未发生反应,产品Mn3O4锰含量偏低,不能用于合成锰锌软磁铁氧体。用空气氧化制备的Mn3O4,通过高能球磨法制备锰锌软磁铁氧体粉体,其XRD图显示为纯相,但颗粒粗细不均。磁滞回线分析显示软磁性不明显,且饱和磁感应强度与共沉淀法制得的锰锌软磁铁氧体相比偏低。
杨朝东[5]（2016）在《掺Ni2+锰锌铁氧体制备及其催化降解性能研究》文中研究指明有机废水严重污染环境,而光催化剂对废水中有机物的降解优势明显;但催化剂存有易中毒、回收难等问题,制约光催化剂的应用。本文采用化学共沉淀法制备兼具磁性能及催化性能的锰锌铁氧体,利用均匀设计法优化获得锰锌铁氧体制备的煅烧时间、p H值、煅烧温度等适宜条件。为提高锰锌铁氧体的磁性能和催化性能,本文分别考察La3+、Ce3+、Cu2+、Ni2+、Co2+、Ti4+掺杂对锰锌铁氧体性能的影响,运用VSM、UV-VIS分析获得掺杂催化剂磁性能及对紫外可见光的吸收能力,运用SEM、XRD、BET、FT-IR等方法表征物相结构及形貌,并通过催化降解亚甲基蓝,优选出Ni2+掺杂为优势催化剂。为进一步探明Ni2+掺杂对锰锌铁氧体性能的影响,本文研究了Ni2+不同掺杂量制备锰锌铁氧体的磁性能、催化性能以及物相结构,以亚甲基蓝的降解为探针评价其光催化性能、以苯胺的降解评价其热催化性能,并以重庆优势生物质资源金银花叶为原料,研究其催化液化性能,为锰锌铁氧体性能的提高及其应用提供实验基础。实验结论如下:（1）通过均匀设计法优选得出锰锌铁氧体适宜制备工艺条件为:当p H值为7.1,煅烧温度为1140℃,煅烧时间为3.0h时,制备的锰锌铁氧体为粒径62.65nm的具有尖晶石结构的纳米粉体,其组分结构为Mn3Zn2Fe5O12.5,表面含有M金属-O以及H-O等官能团,其磁化强度为11.37emu/g,在300-600nm范围内具有强吸收峰,表明制备锰锌铁氧体是兼具可见光响应和磁性能的纳米粉体。（2）比较不同离子掺杂对锰锌铁氧体性能影响结果表明:金属离子掺杂不影响锰锌铁氧体晶型结构,对紫外可见光吸收能力依次为Ni2+（1.424）>Ti4+（1.415）>Co2+（1.398）>Cu2+（1.381）>Ce3+（1.343）>La3+（1.283）,光催化降解亚甲基蓝的降解率及其大小依次为Ni2+（49.85%）>Ti4+（48.66%）>Co2+（46.22%）>Cu2+（45.57%）>Ce3+（38.55%）>La3+（35.51%）;制备粉体比表面积大小为Ni2+（1.8492 m2﹒g-1）>Ti4+（1.7702 m2﹒g-1）>Cu2+（1.6936 m2﹒g-1）>La3+（1.5879 m2﹒g-1）>Co2+（1.5853 m2﹒g-1）>Ce3+（1.4514 m2﹒g-1）,晶粒粒径大小为Ti4+（43.55nm）<Ni2+（49.18 nm）<Co2+（49.98 nm）<Ce3+（51.13 nm）<La3+（57.57nm）<Cu2+（63.18 nm）,饱和磁化强度依次为Ti4+（11.17emu/g）>La3+（11.06emu/g）>Co2+（10.11 emu/g）>Ce3+（9.52 emu/g）>Ni2+（9.24 emu/g）>Cu2+（9.20emu/g）;Ni2+掺杂表现出较好的催化及磁性能,催化降解亚甲基蓝溶液中其残留Mn2+、Fe3+、Zn2+分别为0.03mg/L、0.98mg/L、0.03mg/L,表现出良好的稳定性。（3）Ni2+掺杂制备锰锌铁氧体结果表明:不同Ni2+掺杂量影响锰锌铁氧体的磁性能,但掺杂量为0.40%时,制备锰锌铁氧体表现出良好的性能;当掺杂量为0.40%时,制备样品紫外可见光吸收能力最强,催化降解亚甲基蓝1.0h后,亚甲基蓝降解率可达54.23%,其饱和磁化强度为15.10emu/g略低于最大值（15.88emu/g）,其粒径为52.58nm,是掺杂中粒径最小的。（4）掺Ni2+（0.40%）锰锌铁氧体光催化降解亚甲基蓝溶液结果表明:当投加量为0.100g时,光催化降解50ml初始浓度为10mg/L亚甲基蓝溶液3.0h后,亚甲基蓝降解率可达63.11%,比未加催化剂的降解率提高1.17倍,是不掺杂锰锌铁氧体光催化的1.28倍;5次回收使用催化剂反复催化降解初始浓度为10mg/L的亚甲基蓝2h后,亚甲基蓝降解率仍达57.06%,说明制备催化剂具备良好且稳定的催化性能,且光催化降解亚甲基蓝满足一级动力学方程。（5）掺Ni2+（0.40%）锰锌铁氧体热催化降解苯胺结果表明:在一定温度下,催化剂有助于苯胺的降解,且苯胺的降解随着温度及时间的增加而增大;投加0.100g催化剂,反应釜温度为130℃,热催化降解40ml初始浓度为75mg/L苯胺2h后,苯胺降解率可达67.55%,是未加催化剂的苯胺降解率的1.68倍,是不掺杂锰锌铁氧体热催化的1.54倍;且热催化苯胺满足一级动力学方程。（6）掺Ni2+（0.40%）锰锌铁氧体催化液化金银花叶结果表明:锰锌铁氧体能催化液化金银花叶植物组织;当液化处理70min时,金银花叶液化率达到29.61%,是未加催化剂的金银花叶液化率的1.45倍;当固液比为12:1时,金银花叶液化率达到31.10%,是未加催化剂的金银花叶的1.52倍;表现出良好的催化液化及稳定性能。
何显达[6]（2012）在《沉淀反应体系局部平衡模型的研究与应用》文中研究说明沉淀工艺在粉体制备、分离提纯等工业过程中应用广泛。围绕着沉淀工艺中优化操作参数、提升产品质量的要求,本文针对沉淀过程中的反应组分关联,提出了一种局部平衡模型。该模型认为：沉淀反应过程由液相反应和固相生成反应两个步骤组成,其中液相反应是快速步骤,液相反应体系处于局部平衡状态,可用离子平衡热力学描述。选择不同类型的沉淀体系,系统地考察了局部平衡模型的建模方法、预测性能和实际应用。对于M+-P-和M+-P--H+（M+指金属离子,P-指沉淀剂,H+指氢离子）两种类型的理想沉淀体系,考察了依据其反应机理所提出的局部平衡模型的预测性能。参照严格的动力学计算结果发现,局部平衡模型对反应组分浓度预测结果的准确性,受到反应速率常数和沉淀率的影响,随着液相反应速率常数的增大,局部平衡模型的准确性提高。对这两类沉淀体系,当液相反应速率常数为固相生成反应的100倍,沉淀率大于0.6%时,预测结果的偏差均小于1%。为了进一步考察局部平衡模型预测结果的准确性,选择两个便于检测的实际沉淀体系,进行了实验验证。对于Co（Ⅱ）-H2C204-K2C204体系,将pH和沉淀率引入局部平衡模型,建立了pH和沉淀率的关联。结果表明,模型预测结果与实验结果基本吻合。研究同时发现,将模型转化为半经验公式,或者进行Davies活度校正后,其预测的准确度可以得到提高。对于Ba（Ac）2-H2C204-HAc体系,将pH、Ba总浓度[Ba]T和电导率K同时引入局部平衡模型,模拟了pH-[Ba]T、 K-[Ba]T和pH-κ三种关系。结果表明,模型预测与实验结果吻合良好。在此基础上,选择五个实际沉淀体系,考察了局部平衡模型在粉体制备、分离提纯和过程在线监测三个方面的具体应用。首先,针对NiCl2-H2C204-K2C2O4单金属沉淀体系和Ni（Ⅱ）-Co（Ⅱ）-C2042--H2O双金属共沉淀体系,考察了局部平衡模型在粉体制备中的具体应用。为了获得粒度均匀、形貌一致的沉淀粉体,同时保证较高的金属回收率,通常要求沉淀过程的pH稳定、过饱和度适中、终点沉淀率高。针对这些工艺参数要求,通过所构建的局部平衡模型,模拟了沉淀过程原料溶液的组成、配比、操作方式和加料方式等工艺条件对pH值、过饱和度和沉淀率的影响,找到了满足粉体性能要求的沉淀工艺条件,并在模拟得到的工艺条件下通过沉淀实验研究,制备出了优质的草酸镍和镍钴草酸盐粉体。然后,考察了局部平衡模型在Ni（Ⅱ）-Mn（Ⅱ）-NH3-CO32--H2O选择性沉淀体系中镍锰分离提纯中的应用。为了从镍锰混合溶液中高效分离出锰,同时避免胶体氢氧化锰和细颗粒碳酸锰的生成,通常要求碳酸镍及氢氧化锰的过饱和度尽可能小,碳酸锰的过饱和度适中。以此工艺参数要求为目标,通过局部平衡模型的模拟,获得了合适的原料溶液浓度、配比和加料方式等工艺条件。在该工艺条件下通过实验最终实现了镍和锰的高效分离,镍的损失率可低至1.0%,锰的沉淀率高达99.7%。最后,对于CO（NO3）2-H2C2O4-K2C2O4和Ca（OH）2-CO2-H2O沉淀体系,考察了局部平衡模型在沉淀过程在线监测中的应用。对CO（NO3）2-H2C2O4-K2C2O4沉淀体系,依据其局部平衡模型中pH与沉淀率和过饱和度的关联,通过在线分析的pH的变化,就可获得沉淀率和过饱和度的演变。对更为复杂的气液两相Ca（OH）2-CO2-H2O沉淀体系,依据其局部平衡模型,可获得pH和电导率与过饱和度、钙离子浓度和总碳浓度的关联,从而通过pH和电导率的在线检测数据,就可得到过饱和度、钙离子浓度和总碳浓度。因此,局部平衡模型为采用简单实用的pH计和（或）电导率仪,为在线监控沉淀过程的主要组分和关键参数提供了可能。这对于掌握沉淀体系的内在演变规律及优化沉淀工艺,都具有重要的理论意义和实际应用价值。
魏继业[7]（2012）在《利用黄钾铁矾渣制备软磁锰锌铁氧体工艺研究》文中研究指明实现经济的可持续发展目标，必须始终注意处理好经济发展同人口、资源、环境的关系。本课题以白银西北铅锌冶炼厂浸出液除铁所产生的黄钾铁矾渣为原料，制备附加值较高的软磁锰锌铁氧体产品。锰锌铁氧体材料是现代电子工业及信息产业的基础材料，随着通讯技术、计算机技术的发展，铁氧体的需求量将会有很大程度的增加。如果将上述废渣综合回收利用，制备出合格的锰锌铁氧体，将会产生一定的经济、社会和环境效益。本文进行了黄钾铁矾渣热酸直接浸出和浸出液净化工艺，利用共沉淀法制得软磁锰锌铁氧体前驱粉料工艺，以及锰锌铁氧体制备和Co掺杂工艺等方面的研究，主要完成了以下几方面的工作：以黄钾铁矾渣为原料，采用热酸浸出、铁粉还原、硫化沉淀、氟化沉淀等工艺手段，制备了含主体铁锌元素的MeSO4溶液，整个过程中铁锌的浸出率达到90%以上，Cu、Cd、Ca、Mg等杂质元素的去除率分别达到99%、98%、92%、89%，达到了实验要求。通过对上述MeSO4溶液补纯和以NH4HCO3为沉淀剂进行的共沉淀实验得出：补纯率较低（不考虑锰），各金属离子补纯率在1%左右，平均补纯率仅为0.36%。，共沉淀综合实验显示，Zn2+、Mn2+及Fe2+三种主体离子的沉淀率均较高，共沉分主成分实际配比符合锰锌铁氧体的理论配比，相对误差值均控制在±5%范围之内。将制备的共沉粉经过铁氧体工艺制成最终产品，实验表明胚体密度、预烧温度、烧结温度、保温时间等工艺都会对Mn-Zn铁氧体的微结构、起始磁导率和其它磁性能产生影响，最终确定的烧结工艺条件为：预烧温度为950℃，胚体密度为3.2g/cm3，烧结温度为1220℃，保温时间为2h，Co掺杂为1.5%。该条件下产品的磁化强度达到58emu/g，初始磁导率为3632，矫顽力为21.79Oe。
朱巍[8]（2011）在《高磁导率锰锌铁氧体的研发》文中提出随着电子信息技术的发展，电子设备的体积更小，更轻，可靠性更高的趋势越来越明显，相应地对以铁氧体为材料的电子元器件提出了更高的要求。本文采用氧化物陶瓷工艺来制备高磁导率锰锌铁氧体，采用Fe2O3、Mn3O4和ZnO为原料，对初始磁导率为8000的高磁导率锰锌铁氧体的制备技术进行了研究。其中重点研究了二次球磨时间，预烧温度，成型压力，添加剂，烧结温度，保温时间，烧结气氛等因素对高磁导率MnZn铁氧体磁性能的影响。本文第一章首先概述了锰锌铁氧体的基本情况，以及目前国内外研究的概况，提出本文研究的背景;第二章介绍了锰锌铁氧体的结构，磁性来源，技术磁化理论，提出提高磁导率的方法；第三章对工艺环节中的各个流程进行了详细研究，在不同工艺条件下对锰锌铁氧体样品进行制备，研究其相关磁性能，设计出了一条合适的工艺路线，实现μi>8000的高磁导率锰锌铁氧体的制备；第四章研究了Bi2O3掺杂对锰锌铁氧体磁性能的影响；第五章为本文的总结部分，给出了最后的结论和不足。本文通过实验研究，采用氧化物法成功制备了高磁导率MnZn铁氧体材料并得到以下结论：（1）由初始磁导率与MnZn铁氧体组分间的关系图以及MnZn铁氧体的K1和λs与组分的关系图可知：要使初始磁导率最大化，Fe2O3：MnO：ZnO配比范围应该为：51-53：25-27：21-24mol%;（2）预烧温度对高磁导率锰锌铁氧体的磁性能有显着的影响。当预烧温度过低时，烧结体晶粒尺寸过大，且很不均匀，会出现二次晶粒生长现象，从而使得初始磁导率较低；当预烧温度过高时，由于粉末活性的下降，烧结体晶粒尺寸变小，晶界增多，使得畴壁位移的阻碍增加，初始磁导率也不高。所以必须选择适当的预烧温度，根据设计的配方和工艺条件，理想的预烧温度为850℃;（3）球磨工艺会直接影响粉末粒径。粉末粒径随着球磨时间的延长而逐渐减小，粉末越细、比表面积就越大，粉体在烧结过程中的活性就越高、就会加快晶粒的生长速度，这样使得晶粒的二次生长更容易发生，在微观结构中会出现一些异常大的晶粒，就会造成晶粒尺寸不均匀。所以要严格控制球磨时间，实验中获得的最佳二次球磨时间为6小时;（4）成型压力也会对烧结样品的磁性能产生影响。随着成型压力的增大，提高了坯件中粉末颗粒之间的接触，促进了烧结，进而增加磁导率；若再提高成型压力，则会导致磁导率下降，这是因为过高的成型压力会使得样品的密度下降，同时在铁氧体中的残余应力也会变大。研究出最好的成型压力为125MPa;（5）烧结是决定锰锌铁氧体材料性能的重要工序。设计恰当的烧结工艺并对其进行精确控制是获得具有优良性能铁氧体材料的关键。为此本文对烧结工艺中的烧结温度、保温时间、烧结气氛进行了研究和探讨。在烧结过程中，既要适当提高烧结温度使铁氧体固相反应完全、铁氧体晶粒均匀长大，还要使其不能太高以避免晶粒的不连续生长，降低铁氧体材料的磁性能。由于烧结设备的限制，实验中采用真空电阻炉，其对烧结气氛的控制是通过抽取电阻炉内空气来实现的，即通过调节电阻炉内的压强。研究得出适宜的烧结温度、保温时间、起始压强分别为：1360℃、4小时、0.05MPa；（6）适量的Bi2O3掺杂能够促进晶粒生长，提高磁导率；但过量的Bi2O3掺杂会使晶粒气孔率增加，降低磁导率。实验得出Bi2O3最佳的添加量为0.04wt%，且掺杂后适宜的烧结温度为1250-1300℃。经过一系列的实验研究，本文成功制备了初始磁导率为8000的MnZn铁氧体，这为进一步提高MnZn铁氧体材料的性能提供了一定的实验数据和参考。
高富娥[9]（2011）在《湿法炼锌铁渣制备锰锌铁氧体粉料的研究》文中认为本文以湿法炼锌过程中水解净化的铁渣为原料,经过硫酸还原浸出-浸出液的净化除杂-共沉淀-煅烧等过程,制备出适合于锰锌铁氧体材料制备用的锰锌铁氧体粉料。该技术的研发成功,不仅可以消除湿法炼锌水解净化铁渣对环境产生的影响,更重要的是可以利用湿法炼锌水解净化铁渣制备具有经济效益的锰锌铁氧体粉料,实现了环境与经济的协同发展。本论文的主要研究内容包括水解净化铁渣的硫酸还原浸出、浸出液的水解净化除铝硅和氟化沉淀除钙镁、碳酸盐共沉淀法制备铁锰锌复合粉料及锰锌铁氧体粉料的制备。在水解净化铁渣的硫酸还原浸出过程中,探索了还原铁粉用量、酸用量、液固比、温度、反应时间和搅拌速度等因素对Fe、Mn和Zn三种主成分浸出率的影响规律,确定了还原浸出过程的优化工艺条件：硫酸过量系数1.4、液固比4：1、还原铁粉用量理论量的1.2倍、反应温度80℃、反应时间3.0h及搅拌速度为300rpm。在上述优化工艺条件下,进行了还原浸出过程的综合实验,Fe、Mn和Zn的平均浸出率分别为94.25%、98.38%和96.43%。硫酸浸出液的净化除杂过程包括水解净化除铝硅和氟化沉淀除钙镁。水解净化除铝硅的优化工艺条件为：反应温度50℃、溶液pH值为4.0～5.5、1.0g/L非离子型絮凝剂用量为溶液体积3‰及反应时间2.5h。氟化沉淀除钙镁的最佳反应条件为：NH4F用量为理论用量18倍、反应时间2.0h、反应温度60～70℃及pH值3.5～4.0。在上述优化的工艺条件下,综合实验的结果表明,硅、铝、钙和镁的平均去除率分别达到71.8%、70.6%、82.8%和87.6%。共沉淀过程研究了在铁锰锌复合共沉粉制备过程中,在正、反两种加料方式中加入不同分散剂对粉料比表面积的影响以及正、反两种加料方式对共沉粉中杂质元素含量的影响规律,确定了聚乙二醇分散剂的正加方式为共沉淀粉制备的优化工艺条件。共沉淀过程综合实验结果表明,铁锰锌复合粉料中SiO2≤100ppm,即硅含量≤50ppm；且主成份的实际比例与理论配方相对误差为±1%内,低功耗和高导粉料的比表面积分别为210m2.g-1和275m2.g-1,达到了制备高性能锰锌铁氧体对粉料的要求。在锰锌铁氧体粉料制备过程中,重点研究了煅烧温度对铁锰锌共沉淀复合粉的失重、铁氧体粉料的比表面积、形貌以及物相组成的影响规律,得出了碳酸盐共沉淀法制备的锰锌铁氧体粉料煅烧要达到碳酸盐全部分解,并形成形貌和晶体结构较好的铁氧体粉料的最佳煅烧温度为850～900℃。
李月新[10]（2010）在《Mn-Zn铁氧体的制备与磁性研究》文中研究表明本文研究了溶胶-凝胶法制备锰锌铁氧体的基本工艺及其对软磁性能的影响。重点研究了不同PH值对Mn0.2Zn0.8Fe2O4铁氧体磁性的影响、Co掺杂对Mn0.4Zn0.6Fe2O4铁氧体性能的影响以及MnXZn1-XFe2O4系铁氧体的磁性。为了研究酸碱度对铁氧体磁性能的影响,制备了不同PH值（PH=2、3、4、5、6）的Mn0.2Zn0.8Fe2O4铁氧体,结果显示PH值对饱和磁化强度和矫顽力有明显的影响。PH值主要影响到络合剂和金属离子之间的络合作用,进而影响晶粒尺寸大小,导致不同的磁特性。PH=5时络合作用最好。为了改善铁氧体材料的温度稳定性,对锰锌铁氧体Mn0.4Zn0.6Fe2O4进行Co元素掺杂,并制备了环状样品,测量环状样品的初始磁导率随温度的变化（即（?）i（?）T曲线）,并利用（?）i（?）T曲线计算了温度系数。研究发现,随着Co含量的增多,温度系数先减小后增大,在Co的含量为5%（质量分数）时温度系数最低,材料具有较好的温度稳定性。另一方面,随着Co含量的增多,初始磁导率不断减小,这与Co2+的占位趋势密切相关。研究了不同锰锌比例对MnXZn（1-X）Fe2O4（x=0.2、0.3、0.4、0.5）铁氧体的结构与性能（包括磁化强度、矫顽力以及晶粒尺寸）的影响。通过对铁氧体前驱粉的XRD、VSM的测试,发现当x=0.4的时候饱和磁化强度最大,而矫顽力最小。这可能与Zn2+的含量以及它的占位趋势导致的交换作用改变有关。
二、湿法制备超细锰锌铁氧体前驱粉工艺条件研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、湿法制备超细锰锌铁氧体前驱粉工艺条件研究（论文提纲范文）
（1）多金属共伴生矿产资源协同利用制备铁氧体材料及其应用研究进展（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 铁氧体材料概述 |
| 1.1 铁氧体材料的分类、结构与性能 |
| 1.2 铁氧体材料的应用 |
| 1.3 铁氧体材料的合成 |
| 2 多金属共伴生矿产资源协同利用制备铁氧体及其应用研究进展 |
| 2.1 含锰矿物 |
| 2.2 红土镍矿 |
| 2.3 其它多金属共伴生矿 |
| 3 结 语 |
（2）高能球磨法制备锰锌铁氧体微粉工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究意义及背景 |
| 1.2 锰锌铁氧体材料的国内外发展史及研究现状 |
| 1.3 锰锌铁氧体的研制方法 |
| 1.4 锰锌铁氧体的应用 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 高能球磨法制备锰锌铁氧体微粉的基础理论 |
| 2.1 高能球磨研磨机理 |
| 2.1.1 高能球磨研磨原理 |
| 2.1.2 高能球磨研磨方法 |
| 2.2 锰锌铁氧体的晶体结构和离子分布 |
| 2.2.1 锰锌铁氧体的晶体结构 |
| 2.2.2 锰锌铁氧体中金属离子的分布 |
| 2.2.3 锰锌铁氧体离子的交换作用 |
| 2.3 锰锌铁氧体的磁性能 |
| 2.3.1 起始磁导率 |
| 2.3.2 饱和磁化强度Ms |
| 2.4 影响锰锌铁氧体结构与性能因素 |
| 2.5 双行星球磨机制备微粉的破碎行为 |
| 2.6 影响球磨效率的主要因素 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 高能球磨法制备锰锌铁氧体微粉的仿真 |
| 3.1 离散元仿真EDEM介绍 |
| 3.2 双行星球磨机的工作原理以及结构和运动分析 |
| 3.2.1 双行星球磨机的工作原理 |
| 3.2.2 双行星球磨机的结构 |
| 3.2.3 双行星球磨机的运动分析 |
| 3.3 模拟实验仿真方案的设计 |
| 3.4 研磨介质填充率 |
| 3.5 离散元EDEM仿真 |
| 3.5.1 仿真模型的创建 |
| 3.5.2 颗粒工厂的建立 |
| 3.5.3 球磨罐模型的建立 |
| 3.5.4 仿真参数的设置 |
| 3.5.5 所提参数的确定 |
| 3.6 结果分析 |
| 3.6.1 转速对双行星球磨机的研磨效果影响 |
| 3.6.2 研磨介质对双行星球磨机研磨效果的影响 |
| 3.6.3 研磨介质的级配对研磨效果的影响 |
| 3.7 最优参数确定 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高能球磨法制备锰锌铁氧体微粉的实验研究 |
| 4.1 实验原料及设备 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验器材 |
| 4.2 实验步骤 |
| 4.3 转速对锰锌铁氧体研磨效果的影响 |
| 4.3.1 转速对锰锌铁氧体微粉粒径的影响 |
| 4.3.2 球磨时间对锰锌铁氧体微粉粒径的影响 |
| 4.3.3 转速对锰锌铁氧体微粉粘度的影响 |
| 4.3.4 转速对锰锌铁氧体微粉沉降稳定性的影响 |
| 4.3.5 转速对功率的影响 |
| 4.4 研磨介质填充率对锰锌铁氧体微粉研磨效果的影响 |
| 4.4.1 研磨介质填充率对球磨机功率的影响 |
| 4.4.2 介质填充率对锰锌铁氧体粒度的影响 |
| 4.5 球磨时间对锰锌铁氧体微粉性能的影响 |
| 4.5.1 球磨时间对锰锌铁氧体粒径的影响 |
| 4.5.2 球磨时间对样品饱和磁化强度的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的学术成果 |
| A. 发表的学术论文 |
（3）用锰矿和锌精矿制备锰锌铁软磁材料前驱体（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 锰锌铁软磁材料制备方法 |
| 1.2.1 氧化物法 |
| 1.2.2 化学共沉淀法 |
| 1.2.3 水热法 |
| 1.2.4 溶液凝胶法 |
| 1.2.5 喷雾焙烧法 |
| 1.2.6 直接法 |
| 1.2.7 其他方法 |
| 1.3 锰的应用和锰矿的处理 |
| 1.3.1 锰的应用 |
| 1.3.2 锰矿的处理 |
| 1.4 锌的应用和锌矿的处理 |
| 1.4.1 锌的应用 |
| 1.4.2 锌矿的处理 |
| 1.5 本文意义及内容 |
| 1.5.1 本文的意义 |
| 1.5.2 本研究的主要内容 |
| 第2章 实验研究方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.1.1 锰矿的化学成份和物相组成 |
| 2.1.2 硫化锌精矿化学成份和物相组成 |
| 2.1.3 还原铁粉 |
| 2.1.4 实验试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 分析方法 |
| 2.3.1 XRD分析 |
| 2.3.2 XRF分析 |
| 2.3.3 扫描电镜分析 |
| 2.3.4 锰含量的分析 |
| 2.3.5 锌含量的分析 |
| 2.3.6 铁含量的分析 |
| 2.3.7 微量元素的分析 |
| 2.3.8 锰锌铁氧体前驱体的表征 |
| 2.4 实验流程 |
| 第3章 浸出及初步除杂过程研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 两矿共同浸出过程 |
| 3.2.1 两矿共同浸出过程理论基础 |
| 3.2.2 两矿共同浸出反应的实验研究 |
| 3.3 铁粉还原浸出及除重金属过程 |
| 3.3.1 还原浸出及除重金属过程基本原理 |
| 3.3.2 还原浸出及除重金属过程热力学分析 |
| 3.3.3 还原浸出及除重金属过程实验研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 浸出液深度净化除杂过程研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 水解除铝过程 |
| 4.2.1 水解除铝基本原理 |
| 4.2.2 水解除铝实验研究 |
| 4.3 钙镁除杂过程 |
| 4.3.1 钙镁除杂过程基本原理 |
| 4.3.2 钙镁除杂过程实验研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 共沉淀过程研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 草酸盐共沉淀过程热力学分析 |
| 5.3 共沉淀过程实验研究 |
| 5.3.1 配料 |
| 5.3.2 共沉淀过程 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）软锰矿还原浸出制备锰锌软磁铁氧体前驱体（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 我国锰矿资源地理分布及其特点 |
| 1.2.1 我国锰矿资源的地理分布 |
| 1.2.2 我国锰矿资源的基本特点 |
| 1.3 我国锰矿资源供需现状及利用模式 |
| 1.3.1 我国锰矿资源的供需现状 |
| 1.3.2 我国锰矿资源的利用模式 |
| 1.4 软锰矿还原技术 |
| 1.4.1 软锰矿焙烧法还原技术 |
| 1.4.2 软锰矿湿法还原浸提技术 |
| 1.5 四氧化三锰的基本特征及制备方法 |
| 1.5.1 四氧化三锰的基本特征 |
| 1.5.2 四氧化三锰的制备方法 |
| 1.6 锰锌软磁铁氧体基本特征及应用现状 |
| 1.6.1 锰锌软磁铁氧体基本特征 |
| 1.6.2 锰锌软磁铁氧体的应用现状 |
| 1.7 锰锌软磁铁氧体制备方法 |
| 1.7.1 干法工艺 |
| 1.7.2 湿法工艺 |
| 1.8 实验目的、意义及主要研究内容 |
| 第二章 软锰矿还原浸出 |
| 2.1 铁粉还原浸出软锰矿 |
| 2.1.1 主要实验材料及实验原理 |
| 2.1.2 分析检测及实验方法 |
| 2.1.3 实验结果与讨论 |
| 2.1.4 结论 |
| 2.2 桔子皮还原浸出软锰矿 |
| 2.2.1 主要实验材料及实验原理 |
| 2.2.2 分析检测方法及实验方法 |
| 2.2.3 实验结果与讨论 |
| 2.2.4 结论 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 浸出液Fe~(3+)还原及净化 |
| 3.1 主要实验材料及实验原理 |
| 3.1.1 主要实验材料 |
| 3.1.2 实验原理 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 氟化铵加入系数对浸出液Ca~(2+)、Mg~(2+)去除率的影响 |
| 3.3.2 p H值对浸出液中Ca~(2+)、Mg~(2+)去除率的影响 |
| 3.3.3 反应温度对浸出液Ca~(2+)、Mg~(2+)去除率的影响 |
| 3.3.4 反应时间对浸出液Ca~(2+)、Mg~(2+)去除率的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 共沉淀法制备锰锌软磁铁氧体前驱体 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 主要实验材料及实验原理 |
| 4.2.1 主要实验材料 |
| 4.2.2 实验原理 |
| 4.3 样品测试表征和实验方法 |
| 4.3.1 样品测试表征 |
| 4.3.2 实验方法 |
| 4.4 结果与讨论 |
| 4.4.1 NH_4HCO_3与Me~(2+)物质的量比对Fe~(2+)、Mn~(2+)和Zn~(2+)沉淀率的影响 |
| 4.4.2 p H对Fe~(2+)、Mn~(2+)和Zn~(2+)沉淀率的影响 |
| 4.4.3 反应温度对Fe~(2+)、Mn~(2+)和Zn~(2+)沉淀率的影响 |
| 4.4.4 反应时间对Fe~(2+)、Mn~(2+)和Zn~(2+)沉淀率的影响 |
| 4.4.5 锰锌软磁铁氧体前驱体的表征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高能球磨法制备锰锌软磁铁氧体前驱体 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 主要实验材料 |
| 5.3 实验原理 |
| 5.3.1 空气直接氧化法制备四氧化三锰 |
| 5.3.2 二氧化锰直接氧化法制备四氧化三锰 |
| 5.3.3 高能球磨法制备锰锌软磁铁氧体粉体 |
| 5.4 实验方法 |
| 5.4.1 软锰矿浸出及除杂 |
| 5.4.2 空气直接氧化法制备四氧化三锰 |
| 5.4.3 二氧化锰直接氧化法制备四氧化三锰 |
| 5.4.4 高能球磨法制备锰锌软磁铁氧体粉体 |
| 5.5 实验结果与讨论 |
| 5.5.1 除杂后净化液的化学成分 |
| 5.5.2 四氧化三锰组成成分及表征 |
| 5.6 本章小结 |
| 结束 语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在学期间取得的学术成果 |
（5）掺Ni2+锰锌铁氧体制备及其催化降解性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 锰锌铁氧体在国民经济战略中意义 |
| 1.1.1 我国锰铁矿产资源概要 |
| 1.1.2 锰锌铁氧体的性质及作用 |
| 1.2 锰锌铁氧体市场需求 |
| 1.2.1 锰锌铁氧体应用与电子信息领域的优越性 |
| 1.2.2 锰锌铁氧体催化性能应用于有机废水治理的优势 |
| 1.3 国内外锰锌铁氧体制备及表征 |
| 1.3.1 锰锌铁氧体制备方法 |
| 1.3.2 锰锌铁氧体分析及表征方法 |
| 1.4 本文的研究内容及意义 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究意义及创新点 |
| 第2章 均匀设计法优化锰锌铁氧体制备工艺 |
| 2.1 共沉淀法制备锰锌铁氧体原理 |
| 2.1.1 共沉淀形成锰锌铁氧体前驱体 |
| 2.1.2 锰锌铁氧体的固相反应 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验试剂和仪器 |
| 2.2.2 工艺流程图 |
| 2.3 实验方法与方案 |
| 2.3.1 锰锌铁氧体的制备 |
| 2.3.2 均匀设计法优化制备工艺 |
| 2.3.3 制备样品性能分析、物相结构表征 |
| 2.4 结果与讨论 |
| 2.4.1 均匀设计法优化锰锌铁氧体制备工艺条件 |
| 2.4.2 锰锌铁氧体成分分析 |
| 2.4.3 锰锌铁氧体物相表征 |
| 2.4.4 优化制备锰锌铁氧体的性能分析 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 金属掺杂对锰锌铁氧体性能的影响 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.2 掺杂原理 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 掺杂锰锌铁氧体的制备 |
| 3.3.2 掺杂锰锌铁氧体的表征 |
| 3.3.3 亚甲基蓝溶液的光催化 |
| 3.3.4 催化后溶液中Mn~(2+)、Zn~(2+)、Fe~(3+)的检测 |
| 3.4 实验结果与讨论 |
| 3.4.1 不同离子掺杂对锰锌铁氧体物相结构的影响 |
| 3.4.2 不同离子掺杂对锰锌铁氧体磁性能（VSM）的影响 |
| 3.4.3 不同离子掺杂对锰锌铁氧体催化性能的影响 |
| 3.4.4 光催化后溶液中Mn~(2+)、Zn~(2+)、Fe~(3+)的检测 |
| 3.5 小结 |
| 第4章 Ni~(2+)掺杂锰锌铁氧体的催化降解性能应用 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.2 锰锌铁氧体催化原理 |
| 4.3 实验方法 |
| 4.3.1 掺Ni~(2+)锰锌铁氧体光催化亚甲基蓝 |
| 4.3.2 掺Ni~(2+)锰锌铁氧体热催化苯胺 |
| 4.3.3 掺Ni~(2+)锰锌铁氧体催化液化金银花叶 |
| 4.3.4 溶液中Mn~(2+)、Zn~(2+)、Fe~(3+)的检测 |
| 4.4 实验结果讨论 |
| 4.4.1 Ni~(2+)掺杂对锰锌铁氧体性能影响 |
| 4.4.2 掺Ni~(2+)锰锌铁氧体光催化降解亚甲基蓝的研究 |
| 4.4.3 掺Ni~(2+)锰锌铁氧体热催化降解苯胺的研究 |
| 4.4.4 掺Ni~(2+)锰锌铁氧体催化液化生物质的研究 |
| 4.4.5 催化降解有机污染物的动力学解析 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：在校期间发表论文及参加课题情况 |
（6）沉淀反应体系局部平衡模型的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 沉淀过程在工业生产中的应用 |
| 1.3 沉淀工艺与沉淀机理的研究进展 |
| 1.3.1 沉淀粉体制备工艺研究进展 |
| 1.3.2 选择性沉淀工艺研究简介 |
| 1.3.3 沉淀机理的研究进展评述 |
| 1.4 沉淀体系的离子平衡热力学研究 |
| 1.4.1 离子平衡热力学理论基础 |
| 1.4.2 离子平衡模型及其应用 |
| 1.4.3 沉淀体系离子平衡模拟的研究进展 |
| 1.5 沉淀体系的化学反应动力学研究现状 |
| 1.6 本课题研究的目的及内容 |
| 第二章 局部平衡模型的理论基础与建模方法 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 沉淀体系的动力学近似处理 |
| 2.2.1 理论基础概述 |
| 2.2.2 动力学近似处理方法 |
| 2.2.3 沉淀过程溶液体系的局部平衡 |
| 2.3 理想沉淀体系局部平衡模型的构建 |
| 2.3.1 M~+-P~-体系 |
| 2.3.2 M~+-P~--H~+体系 |
| 2.4 实际沉淀体系局部平衡模型的构建 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 实验研究方法与检测手段 |
| 3.1 沉淀体系的选择 |
| 3.2 实验流程 |
| 3.3 实验设备及方法 |
| 3.3.1 液液沉淀反应 |
| 3.3.2 气液沉淀反应 |
| 3.4 分析与表征方法 |
| 3.4.1 在线分析 |
| 3.4.2 元素分析 |
| 3.4.3 粉末表征方法 |
| 第四章 局部平衡模型的沉淀实验验证 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 草酸钴沉淀 |
| 4.2.1 局部平衡模型模拟的实验验证 |
| 4.2.2 局部平衡模型半经验公式 |
| 4.2.3 局部平衡模型的Davies活度校正 |
| 4.2.4 研究结论 |
| 4.3 草酸钡沉淀 |
| 4.3.1 水溶液的电导理论基础 |
| 4.3.2 局部平衡模型的构建 |
| 4.3.3 冻结法取样 |
| 4.3.4 验证实验结果讨论 |
| 4.3.5 研究结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 局部平衡模型在沉淀粉体制备中的应用 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 草酸镍沉淀 |
| 5.2.1 应用背景 |
| 5.2.2 局部平衡模型的构建 |
| 5.2.3 间歇式沉淀过程的模拟 |
| 5.2.4 半间歇式沉淀过程的模拟 |
| 5.2.5 草酸镍粉体的粒径和形貌 |
| 5.2.6 研究结论 |
| 5.3 镍钴草酸盐共沉淀 |
| 5.3.1 应用背景 |
| 5.3.2 局部平衡模型 |
| 5.3.3 共沉淀实验 |
| 5.3.4 结果及讨论 |
| 5.3.5 研究结论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 局部平衡模型在沉淀法分离提纯中的应用 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 应用背景 |
| 6.3 局部平衡模型 |
| 6.3.1 局部平衡模型的构建 |
| 6.3.2 溶解度的计算 |
| 6.3.3 沉淀优势区域的计算 |
| 6.3.4 过饱和度的计算 |
| 6.4 模拟结果节讨论 |
| 6.4.1 pH对溶解度的影响 |
| 6.4.2 pH对过饱和度的影响 |
| 6.4.3 加料方式的影响 |
| 6.5 选择性沉淀实验 |
| 6.6 研究结论 |
| 第七章 局部平衡模型在沉淀过程在线监测中的应用 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 草酸钴沉淀 |
| 7.2.1 应用背景 |
| 7.2.2 局部平衡模型的构建 |
| 7.2.3 沉淀率的计算 |
| 7.2.4 过饱和度的计算 |
| 7.2.5 草酸钴沉淀实验 |
| 7.2.6 结果与讨论 |
| 7.2.7 研究结论 |
| 7.3 碳酸钙沉淀 |
| 7.3.1 应用背景 |
| 7.3.2 双自由度局部平衡模型 |
| 7.3.3 实验数据及处理方法 |
| 7.3.4 模拟结果讨论 |
| 7.3.5 研究结论 |
| 7.4 本章小结 |
| 第八章 结论与展望 |
| 8.1 主要结论 |
| 8.2 重要创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的主要研究成果 |
（7）利用黄钾铁矾渣制备软磁锰锌铁氧体工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 黄钾铁矾渣回收利用研究现状 |
| 1.2.1 黄钾铁矾渣的来源 |
| 1.2.2 黄钾铁矾渣回收利用方法介绍 |
| 1.3 软磁锰锌铁氧体生产和应用现状 |
| 1.3.1 软磁铁氧体的性质及种类 |
| 1.3.2 软磁锰锌铁氧体的用途 |
| 1.3.3 我国软磁锰锌铁氧体消费与生产现状 |
| 1.4 软磁锰锌铁氧体制备方法 |
| 1.4.1 干法生产主要有以下几种 |
| 1.4.2 湿法生产的方法介绍 |
| 第二章 酸浸法提取铁矾渣中铁、锌元素的研究 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 实验原料及仪器 |
| 2.2.2 实验所用黄钾铁矾渣的结构分析 |
| 2.2.3 实验原理 |
| 2.2.4 实验装置图 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 硫酸质量浓度对 Fe、Zn 浸出率的影响 |
| 2.3.2 反应时间对 Fe、Zn 浸出率的影响 |
| 2.3.3 反应温度对 Fe、Zn 浸出率的影响 |
| 2.3.4 固液比对 Fe、Zn 浸出率的影响 |
| 2.3.5 优化实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 浸出液净化研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 铁粉还原和除铜镉的实验研究 |
| 3.3 氟化沉淀过程实验研究 |
| 3.3.1 NH_4F 用量对 Ca~(2+)和 Mg~(2+)去除率的影响 |
| 3.3.2 温度对 Ca~(2+)和 Mg~(2+)去除率的影响 |
| 3.3.3 溶液 PH 对 Ca~(2+)和 Mg~(2+)去除率的影响 |
| 3.3.4 沉淀时间对 Ca~(2+)和 Mg~(2+)去除率的影响 |
| 3.4 综合实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 锰锌铁氧体前躯体制备研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 共沉淀过程理论基础 |
| 4.3 共沉淀过程实验研究 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2 共沉淀原料及补纯 |
| 4.3.3 共沉淀综合条件实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 锰锌铁氧体工艺实验研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 锰锌铁氧体的工艺过程 |
| 5.2.1 预烧 |
| 5.2.2 成型 |
| 5.2.3 烧结 |
| 5.3 MnZn 铁氧体的烧结反应过程 |
| 5.3.1 MnZn 铁氧体的烧结固相反应过程 |
| 5.3.2 MnZn 铁氧体烧结过程中的化学变化 |
| 5.3.3 MnZn 铁氧体的烧结过程中的物理变化 |
| 5.4 温度曲线的制定 |
| 5.5 实验研究结果及讨论 |
| 5.5.1 烧结体的密度和形貌 |
| 5.5.2 不同烧结温度下的 XRD 图 |
| 5.5.3 温度对锰锌铁氧体磁性能的影响 |
| 5.5.4 不同烧结温度下锰锌铁氧体初始磁导率 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 钴离子掺杂对锰锌铁氧体磁性能的影响 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 实验过程及结果讨论 |
| 6.2.1 实验过程 |
| 6.2.2 不同 Co~(2+)含量样品的 XRD 图谱 |
| 6.2.3 不同 Co~(2+)含量对铁氧体磁性能的影响 |
| 6.2.4 不同量 Co~(2+)掺杂对初始磁导率的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A（攻读学位期间所发表的学术论文目录） |
（8）高磁导率锰锌铁氧体的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 MnZn 铁氧体发展历程及国内外发展现状 |
| 1.3 高磁导率 MnZn 铁氧体发展历程及国内外发展现状 |
| 1.4 MnZn 铁氧体的主要制备方法 |
| 1.4.1 干法制备技术 |
| 1.4.2 湿法制备技术 |
| 1.5 研究目的及意义 |
| 1.6 研究的主要内容 |
| 1.7 论文结构安排 |
| 2 锰锌铁氧体的基础理论基础的分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锰锌铁氧体的晶体结构及其化学组成 |
| 2.2.1 晶体结构 |
| 2.2.2 化学组成 |
| 2.2.3 金属离子具体的分布情况 |
| 2.3 锰锌铁氧体的自发磁化理论 |
| 2.3.1 饱和分子磁矩 |
| 2.3.2 锰锌铁氧体磁性的来源 |
| 2.3.3 锰锌铁氧体居里温度 Tc |
| 2.4 锰锌铁氧体的磁晶各向异性和磁致伸缩特性 |
| 2.4.1 在锰锌铁氧体中关于磁晶各向异性的分析 |
| 2.4.2 在锰锌铁氧体中关于磁致伸缩特性的分析 |
| 2.5 锰锌铁氧体中关于磁畴理论的论述 |
| 2.5.1 磁畴与磁畴壁的形成 |
| 2.5.2 锰锌铁氧体磁畴结构 |
| 2.6 锰锌铁氧体的技术磁化理论 |
| 2.7 提高初始磁导率的方法 |
| 3 高磁导率锰锌铁氧体的制备及结果分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 锰锌铁氧体的制备流程和工艺 |
| 3.2.1 原料与配方的选取 |
| 3.2.2 一次球磨 |
| 3.2.3 预烧 |
| 3.2.4 二次球磨 |
| 3.2.5 造粒 |
| 3.2.6 成型 |
| 3.2.7 烧结 |
| 3.3 实验及结果分析 |
| 3.3.1 实验过程 |
| 3.3.2 MnZn 铁氧体材料的性能测试 |
| 3.3.3 实验结果与讨论 |
| 4 掺杂对高磁导率锰锌铁氧体的影响研究 |
| 4.1 掺杂的定义以及现状 |
| 4.2 Bi_2O_3对锰锌铁氧体性能的影响 |
| 4.2.1 Bi_2O_3对锰锌铁氧体微观结构的影响 |
| 4.2.2 Bi_2O_3对初始磁导率的影响 |
| 4.2.3 Bi_2O_3在不同烧结温度下对初始磁导率的影响 |
| 4.2.4 Bi_2O_3对晶相的影响 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 存在的问题及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 详细摘要 |
（9）湿法炼锌铁渣制备锰锌铁氧体粉料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铁氧体概述 |
| 1.1.1 铁氧体的定义 |
| 1.1.2 锰锌铁氧体的晶体结构 |
| 1.1.3 软磁铁氧体的主要性能参数 |
| 1.2 软磁铁氧体的用途及发展趋势 |
| 1.2.1 软磁铁氧体的用途 |
| 1.2.2 软磁铁氧体的发展趋势 |
| 1.3 锰锌铁氧体的制备方法 |
| 1.3.1 概述 |
| 1.3.2 陶瓷法制备锰锌铁氧体 |
| 1.3.3 共沉淀法制备锰锌铁氧体 |
| 1.3.4 其他方法制备锰锌软磁铁氧体 |
| 1.4 湿法炼锌简介及铁渣的产生和处理工艺 |
| 1.4.1 湿法炼锌简介 |
| 1.4.2 湿法炼锌过程中铁浸渣的产生 |
| 1.4.3 湿法炼锌铁浸渣的处理 |
| 1.5 本课题提出-研究内容-研究意义 |
| 1.5.1 本课题的提出 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 1.5.3 本课题的研究意义 |
| 第二章 湿法炼锌铁渣制备锰锌铁氧体粉料的理论基础 |
| 2.1 湿法炼锌铁渣还原浸出-净化-共沉淀-煅烧工艺流程 |
| 2.2 还原浸出过程的基本原理 |
| 2.2.1 硫酸浸出过程 |
| 2.2.2 还原过程 |
| 2.3 水解净化除杂过程 |
| 2.3.1 水解净化除铝的反应原理 |
| 2.3.2 水解净化除硅的基本原理 |
| 2.3.3 氟化沉淀除钙镁的基本原理 |
| 2.4 共沉淀过程的基本原理 |
| 2.4.1 化学共沉淀反应的原理 |
| 2.4.2 共沉淀粉料的组成 |
| 2.4.3 共沉淀粉料的团聚 |
| 2.5 煅烧过程基本原理 |
| 第三章 实验原料与方法 |
| 3.1 实验材料 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验试剂 |
| 3.1.3 实验仪器 |
| 3.2 实验装置 |
| 3.3 实验研究方法 |
| 3.3.1 还原浸出过程 |
| 3.3.2 浸出液的净化过程 |
| 3.3.3 共沉淀过程 |
| 3.3.4 锰锌铁氧体粉料的制备过程 |
| 3.4 分析与检测方法 |
| 3.4.1 Fe、Me、Zn的测定 |
| 3.4.2 微量元素的测定 |
| 第四章 实验结果与讨论 |
| 4.1 还原浸出过程 |
| 4.1.1 还原浸出过程的条件实验 |
| 4.1.2 还原浸出过程综合条件实验 |
| 4.2 浸出液的净化除杂过程 |
| 4.2.1 水解净化过程条件实验 |
| 4.2.2 氟化沉淀除钙和镁实验 |
| 4.3 共沉淀过程研究 |
| 4.3.1 不同加料工艺对共沉粉料杂质含量的影响 |
| 4.3.2 不同分散剂对共沉淀粉团聚的影响 |
| 4.3.3 共沉淀粉制备的综合实验 |
| 4.4 锰锌铁氧体粉料的制备过程 |
| 4.4.1 煅烧温度对共沉淀粉料烧失率的影响 |
| 4.4.2 煅烧温度对铁氧体粉料比表面积的影响 |
| 4.4.3 煅烧温度对铁氧体料形貌的影响 |
| 4.4.4 煅烧温度对锰锌铁氧体粉料组成的影响 |
| 第五章 结论与建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（10）Mn-Zn铁氧体的制备与磁性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磁性材料的发展 |
| 1.2 铁氧体材料 |
| 1.3 铁氧体前驱粉体的制备方法 |
| 1.4 磁电特性优良的铁氧体粉体应该具备的特性 |
| 1.5 铁氧体的晶体结构 |
| 1.5.1 金属离子的占位趋势 |
| 1.5.2 铁氧体磁性的来源 |
| 1.5.3 尖晶石型铁氧体的分子饱和磁矩 |
| 1.6 铁氧体的研究进展 |
| 1.7 本文的主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 样品制备方法 |
| 2.1.1 溶胶-凝胶法制备铁氧体粉体 |
| 2.1.2 制备工艺 |
| 2.1.3 掺杂工艺 |
| 2.2 XRD 分析测试技术 |
| 2.3 VSM 测量技术 |
| 2.4 磁导率随温度变化的测量 |
| 2.4.1 测量装置 |
| 2.4.2 测量原理 |
| 2.4.3 测量步骤 |
| 第三章 不同PH 值对Mn_0.2Zn_0.8Fe_20_4 磁性的影响 |
| 3.1 样品的制备 |
| 3.1.1 实验试剂 |
| 3.1.2 制备过程 |
| 3.2 PH 值对Mn_0.2 Zn_0.8Fe_20_4 铁氧体磁性的影 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 Co 元素掺杂对锰锌铁氧体性能的影响 |
| 4.1 样品的制备 |
| 4.1.1 化学试剂 |
| 4.1.2 溶胶-凝胶法制备锰锌铁氧体的流程图 |
| 4.2 不同Co 含量对锰锌铁氧体晶粒尺寸的影响 |
| 4.3 不同Co 含量对锰锌铁氧体静态磁性的影响 |
| 4.4 C0_20_3 对Mn_0.4Zn_0.6Fe_2O_4 材料温度稳定性的影 |
| 4.5 Co 含量对材料居里温度的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 Mn_X Zn_(1_ X)Fe_20_4 铁氧体磁性能研究 |
| 5.1 实验试剂 |
| 5.2 原料的配方设计及制备 |
| 5.3 不同比例的Mn_XZn(1-X )Fe_20_4 磁性能的研究 |
| 5.3.1 Mn_XZn(1-X)Fe_20_4 的衍射图谱 |
| 5.3.2 不同Mn 与Zn 比例的锰锌铁氧体的磁滞回线 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、湿法制备超细锰锌铁氧体前驱粉工艺条件研究（论文参考文献）
- [1]多金属共伴生矿产资源协同利用制备铁氧体材料及其应用研究进展[J]. 高建明,杜宗沅,马舒佳,程芳琴. 功能材料, 2020(11)
- [2]高能球磨法制备锰锌铁氧体微粉工艺研究[D]. 陈天骏. 昆明理工大学, 2019(04)
- [3]用锰矿和锌精矿制备锰锌铁软磁材料前驱体[D]. 张潇阳. 东北大学, 2017(02)
- [4]软锰矿还原浸出制备锰锌软磁铁氧体前驱体[D]. 张晓君. 吉首大学, 2016(02)
- [5]掺Ni2+锰锌铁氧体制备及其催化降解性能研究[D]. 杨朝东. 重庆工商大学, 2016(02)
- [6]沉淀反应体系局部平衡模型的研究与应用[D]. 何显达. 中南大学, 2012(03)
- [7]利用黄钾铁矾渣制备软磁锰锌铁氧体工艺研究[D]. 魏继业. 兰州理工大学, 2012(10)
- [8]高磁导率锰锌铁氧体的研发[D]. 朱巍. 杭州电子科技大学, 2011(04)
- [9]湿法炼锌铁渣制备锰锌铁氧体粉料的研究[D]. 高富娥. 中南大学, 2011(02)
- [10]Mn-Zn铁氧体的制备与磁性研究[D]. 李月新. 天津大学, 2010(02)