一、包钢CSP轧机油膜轴承的应用与研究（论文文献综述）
阮飞[1]（2019）在《370MPa-750MPa级汽车结构用钢研制》文中提出近年来,随着汽车销量的快速增加,汽车零部件行业和用钢量持续增长。由于汽车在行驶过程中受到各种冲击、扭转等复杂应力的作用,而且超载现象比较普遍,作为汽车“脊梁”,车架的服役条件相当苛刻,因此对制造材料的要求十分严格。这种制造材料不仅需要很高的强度,而且还要求有良好的塑性、韧性和冷弯成形性,是比较典型的高强度低合金钢品种。汽车纵梁、横梁、悬置梁、前后桥等零件一般都采用大梁钢来制造。然而,随着市场要求的不断提高,大梁钢的力学性能和轻量化方面已不能满足当前需求。因此,本课题结合包钢的工艺、技术以及2250mm热轧生产线的装备条件,通过370MPa-510MPa级汽车钢工业试制的基础和经验,重点研究600MPa-750MPa级高强轻量化汽车大梁钢,为了该钢种的生产和应用提供了理论和实际参考。本文通过工业试制,制定合理的化学成分、工艺流程以及试制工艺,生产出的SAPH370、SAPH440、BT510L性能不但符合标准要求,并针对用户的特殊要求进行了屈强比控制,实现批量化生产。通过实验室研究、工业化试制和工艺优化,以低碳、Nb、Ti合金化设计,成功研制出细晶粒、强韧性、成型性能优良的BT610L和BT700L高强度大梁钢。通过工艺控制,实现了同一成分生产BT610L与BT700L两个钢种的基础,降低了生产成本,提高了产品效益。生产销售的SAPH370、SAPH440、BT510L、BT610L数量分别为428、6411、63953、18737吨,批量生产合格率为90%、92%、98%、97%,达到标准要求。
侯孟伟[2]（2019）在《1580热连轧F2轧机轧辊振动及带钢变形研究》文中提出随着生产力的提高和工业技术的进步,机械制造等行业对轧制带钢的产量和质量要求不断提高。在带钢的轧制过程中,轧制工艺参数的不同对带钢轧制的质量和轧制过程中的轧机振动的影响不同,其中,在轧制薄带钢时轧机的异常振动频繁发生,对轧制带钢的质量和轧机设备的寿命造成了很大的影响。本文以某钢厂1580热连轧机组F2轧机为研究对象,通过现场测试、仿真计算、有限元分析等方法,进行轧机的轧辊及带钢轧制过程研究,分析带钢表面振纹和不同轧制工艺参数对带钢轧制过程的影响,进而总结出轧制工艺参数的变化对带钢轧制过程的影响。本文的主要内容如下:（1）考虑轧机垂直方向的振动诱发轧制力动态变化,建立较为准确的带钢轧制过程的动态轧制力公式,并对比所建模型的数值结果与实际现场实验时监测的轧制力参数,验证所建动态轧制力模型的合理性。然后通过分析变形温度、变形速度和变形程度等工艺参数对变形抗力的影响,研究以上工艺参数对轧制力的影响。（2）为了分析轧辊在受力状态下的变化,对该轧机的辊系进行有限元静力学分析,研究轧辊在受力时的等效应力、应变和位移矢量,进而分析轧辊的受力、变形和振动位移最大的薄弱位置;再对工作辊和支撑辊进行模态分析,分析其前十阶的振型和对轧辊的振动影响最大的固有特征。（3）在ANSYS/LS-DYNA中对轧辊轧制带钢的过程进行模拟。研究带钢表面有无振纹时在轧制过程中的等效应力、应变分布及大小,分析带钢在轧制过程中的轧制力变化。通过改变主要轧制工艺参数,例如轧制速度、摩擦系数、前后张力和轧制压下量,分析其对带钢轧制变形的影响,结果表明改变摩擦系数和轧制压下量对带钢轧制变形的影响最为明显。
孙鹏程[3]（2018）在《多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析》文中研究表明采用薄板坯无头连续铸轧技术工艺流程紧凑、投资成本低、能源消耗少,产品质量高。但是随着带钢热轧技术的发展,现有液体摩擦轴承技术已无法满足薄板坯无头连续铸轧工艺要求,在使用中经常出现轴承烧损等事故,造成企业生产效率降低、成本增加。本文依托首钢京唐MCCR项目,为设计满足薄板坯无头连铸连轧技术的液体摩擦轴承,作以下几方面研究:研究轧机液体摩擦轴承的润滑理论并进行承载能力计算。动压液体摩擦轴承工作原理是基于润滑楔形增压原理;静-动压液体摩擦轴承是在动压液体摩擦轴承基础上增加高压油腔来平衡外载荷,改善轴承在低速重载情况下的承载能力。本文通过MCCR轧机参数,确定液体摩擦轴承规格,并通过计算得出轴承速度与承载能力的关系。绘制承载能力曲线,确定轴承满足轧机轧制工艺要求。液体摩擦轴承确定规格后,对其进行结构设计。MCCR轧机液体摩擦轴承由四大部分组成:径向力承载组件、轴向力承载组件、快速安装拆卸装置和密封系统组成。通过调整巴氏合金化学成分,得到满足使用要求的轴承减摩材料。现有巴氏合金已无法满足MCCR轧机轧制工艺要求。调整巴氏合金化学成分,加入适量的Ni、Ag、Cr、Ti等合金元素,得到四种不同的巴氏合金。通过对新型巴氏合金与基体的结合强度、高温蠕变性能进行试验测试、观察不同合金的微观组织、检测合金的表面硬度等方面的研究,选出一种合适的巴氏合金作为轴承减摩材料。用有限元法对轴承进行特性分析。首先建立轴承模型,设置边界条件。然后分别在动压润滑和静-动压润滑条件下对油膜进行分析对比,验证轴承的使用性能。
王伟[4]（2017）在《带钢精轧过程仿真分析软件开发》文中认为精轧机组是带钢热连轧机的核心设备,其装备能力及控制水平对于最终产品的产量和质量有着至关重要的影响。现代化的带钢热连轧机绝大部分已采用计算机多级控制,在精轧区的控制模型中,对于温度和轧制力等工艺参数的预报准确度是衡量其控制水平的重要指标。由于现代化的热连轧设备众多,造价高昂,建立试验轧机或者在现有生产线上进行新产品开发试验成本较高,因此开发一套离线使用的热连轧模拟轧制软件具有必要性,这样一套模拟轧制软件既可以为设备改造和新产品试轧提供可行性验证,也可以用于操作人员的培训以及设备设计人员的强度校核。本文以开发一套实际可用并满足精度要求的精轧过程模拟软件为目标,重点研究了带钢的温降模型和轧制力模型。在制定温降模型的过程中,以传热学基本公式为基础,分段研究了精轧过程的主要换热方式及传热量;轧制力模型以SIMS公式为原型,采用了适合于计算机模拟和控制的简化拟合公式。针对精轧过程的实际情况,研究了轧制规程的制定和优化方法,以经验表格法来拟定初始压下规程并采用目标分配系数来优化规程。在理论分析的基础上,采用Visual Basic语言和结构化编程的方法开发了精轧过程模拟软件,开发过程中将轧制过程计算所需的大量参数保存于Access数据库供软件调用,实现了对于压下规程和速度规程的自动设定,同时给予用户调整参数的权限。使用软件对轧制过程的各项工艺参数进行了仿真计算,并以某钢厂1780mm热连轧机的实际规程与现场测量的轧制力数据为参照进行了对比,计算结果与现场实测数据基本一致,误差在可接受范围内。
孙波[5]（2017）在《基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究》文中进行了进一步梳理冷轧薄板是国民经济中的重要生产资料,在国防、汽车、机械制造等领域都有着重要应用。冷轧辊轴承作为冷轧机中重要的部件,能够为轧制过程提供稳定的承载能力,其运行状态对于整条冷轧机组起着至关重要的作用。由于冷轧辊油膜轴承在恶劣的状态下工作,如何能够准确的对其在线运行状态进行监测一直是这个领域内诸多专家的研究重点。近年来,冷轧辊轴承在线烧损事故屡有发生,已经成为影响机组安全生产的重大隐患。因此,对于冷轧辊轴承安全运行关键技术的研究,具有十分重要的科学意义和重大的工程应用价值。在国家自然科学基金（基金号:50775072）和宝钢科研项目的资助下,本课题开展了相关的研究工作。为了减少冷轧辊轴承屡屡发生的在线烧损事故,本文针对冷轧液压伺服系统、冷轧辊轴承动压润滑系统和冷轧辊轴承锥衬套装配间隙中存在的问题,应用理论研究、数字样机虚拟试验研究和实物试验分析相结合的方法,开展了相关工作。基于AMESim软件,建立了冷轧辊轴承加载系统的虚拟试验数字模型,对轧制过程中的动态变增益补偿方法进行了较深入的研究,并对推上缸位移超差问题进行了虚拟试验分析。同时,由基于推上缸位置超差问题所引出的冷轧辊轴承润滑状态恶化问题,又分别研制了冷轧辊轴承动压供油状态在线监测系统和轧辊锥衬套间隙离线测试与微调系统,并完成了现场工程安装和试验。得到的监测数据为冷轧辊轴承分析预防在线烧损事故提供了参考依据。论文的主要工作包括:（1）研究了恒轧制力控制模式下液压推上伺服系统动态响应不一致问题。基于AMESim冷轧机液压推上伺服系统数字模型虚拟试验平台,对液压推上伺服系统轧制力动态响应问题进行了仿真,提出了变刚度下（变油柱高度）系统变增益的调节方法,解决了轧制过程中推上缸动态响应不一致的问题,减少因液压推上系统动态特性变化而产生的平整花缺陷。（2）研究了加载状态和卸载状态下推上缸调速特性不一致问题。以数字模型为基础,对系统在加载状态和卸载状态下的调速特性进行仿真分析,使得液压推上伺服在加载状态和卸载状态都具有相同的调速特性,解决调试过程中液压增益参数的预设定问题。（3）研究了操作侧和传动侧推上缸位置超差问题。基于冷轧机液压推上伺服系统数字模型试验平台,通过改变模型中的设置参数,对影响冷轧辊轴承安全运行的这一故障现象进行模拟复现。（4）研究了冷轧辊轴承动压供油状态在线监测和锥衬套间隙离线测试与微调新方法。为了掌握轧制过程中动压供油状态的具体情形,避免轴承出现在线烧损事故,研制了一套能够同时监测动压供油温度、流量和压力的在线监测系统。同时,为了掌握锥衬套装配间隙与在线烧损事故之间的关系,研制了一套锥衬套间隙离线测试与微调系统。（5）研究了基于模糊算法的轧机运行风险评估模型。为了提高冷轧辊轴承安全运行的保障水平,以模糊逻辑为基础,应用Mandani算法,并以专家知识作为模糊规则库的制定标准,建立了轧机运行风险评估模型。为快速判断机组的运行状况提供了一个有效地决策平台。研究结果与试验数据表明,基于AMESim虚拟试验平台得到的变增益控制方法在冷轧机组现场调试过程中得到了应用,起到了以虚辅实的作用,缩短了机组的调试时间,提高了机组运行的效率,减少了因液压推上系统动态特性变化而产生的平整花缺陷。同时,动压供油状态在线监测系统和锥衬套间隙离线测试系统能够满足工程现场的应用需求,监测得到的实时数据真实可靠。以上两套系统均在工程现场进行了试验验证,有效地提高了冷轧辊轴承的监测水平和维护技术。并且,这些数据作为轧机运行风险评估模型的输入参量,为快速判断机组的运行状态提供了扎实的工程基础。基于以上研究所得到的冷轧辊轴承安全运行监测和维护技术作为冷轧厂的核心技术,具有实用可靠和技术先进的特点。
李鹏东[6]（2015）在《太原重工油膜轴承业务经营战略研究》文中研究指明太原重工作为国有大型企业是我国重型机械行业的第一家上市公司,被誉为“国之瑰宝”和“国民经济的开路先锋”。公司主要产品有起重设备、轧钢设备、锻压设备、挖掘设备、焦炉设备、煤化工设备、风力发电设备、油膜轴承、齿轮传动、铁路轮轴、铸锻件等,其中,太原重工的TZ牌油膜轴承是具有自主知识产权的拳头产品,对于结束我国轧机油膜轴承依赖进口的历史、促进世界冶金业均衡发展具有重要意义。虽然TZ牌油膜轴承是在美国技术的基础上进行自主创新的,但这也为其国际化提供了便利。太原重工在2000年对自己进行大规模的技术改造后已经成为全球最大的油膜轴承制造商,其在国内的市场占有率已经超过了80%。伴随着复杂多变的国际经济形势和经济增速放缓的国内经济形势,我国的钢铁市场逐渐疲软,与钢铁企业业绩息息相关的太原重工也深受影响。在国内市场上,虽然全国有79家钢厂的154条轧机生产线使用油膜轴承,但是随着国内钢铁产能的逐渐过剩,靠投资拉动的新项目已经不可能开工建设,预计这种情况在五年内将不会有所转变;此外,摩根公司、达涅利公司、西马克公司已经在国内投资建厂,新产品将会对太原重工的市场占有率和价格造成较大冲击。在国际市场上,虽然太原重工的轧机油膜轴承能够出口到十五个国家和地区,但是在出口过程中也面临着国外厂商的专利壁垒,目前太原重工只有借助中间商的力量才能获取有限的油膜轴承备件订货。论文首先对目前国内外油膜轴承技术的发展现状进行了梳理,并对相关战略分析工具进行了介绍;然后,运用PEST分析模型和波特五力竞争模型分别对太原重工油膜轴承业务的宏观环境和产业环境进行了分析;其次,在介绍了太原重工发展历程的基础上,对其财务能力、营销能力、组织管理能力和生产管理能力进行了分析,并结合外部环境中的机会和威胁、太原重工自身的优势和劣势建立了SWOT矩阵;再次,论文提出了太原重工应当选择的经营战略:在总体战略层面,太原重工应当组建战略联盟,进入新兴的国际市场;在竞争战略层面,太原重工应当选择成本领先战略和服务差异化战略;在职能战略层面,太原重工应当重新进行市场定位、构建合理的人力资源计划、降低融资成本。最后,在战略实施过程中,太原重工应当建立扁平化的组织结构、重塑与国际化经营战略相适应的企业文化。
李晓磊[7]（2011）在《热连轧精轧机活套控制系统的研究》文中研究说明随着现代化工业技术的迅速发展,在对钢铁产量需求越来越大的同时,对带钢的品种、规格和质量的要求也日益增高,同时这也对与轧制过程相关的控制系统提出了更高的要求。热连轧过程中活套控制是一项关键技术,它对热连轧过程中轧制的稳定性和带钢的宽度、厚度控制都有着非常重要的作用。目前该技术在国内外都一直处于比较活跃的研究和发展。本文以首钢迁钢公司1580热连轧的精轧机活套为背景,首先对活套控制的发展历程进行了介绍。接着对涉及到的活套控制发展进行了说明,介绍了活套控制相关的基本数学模型,介绍了首钢迁钢公司1580热连轧生产线的一级自动化系统、硬件构成、软件构成和网络结构,以及与活套控制相关的集成化功能块结构。并对该轧线的活套计算机控制系统进行了研究,针对热连轧控制过程中活套系统的张力和高度控制做了较为全面和深入的探讨,对PI和ILQ控制原理进行了阐述,对活套的起套控制、高度和张力闭环控制进行了说明。最后根据实际应用,对调试中遇到的问题提出了解决方案。针对带钢穿带时头部受外界影响大,套量的形成与轧机速度、AGC之间存在耦合,提出了对冲击速降补偿自学习的控制方案。针对轧制薄规格时轧制速度快,在抛钢时出现活套未落到位引起甩尾的现象,对控制参数进行了优化。本文的研究结论在实际生产过程中得到了验证,相关产品技术指标有了明显的改善,保证了生产的稳定运行,为企业取得良好的经济效益提供了可靠的技术基础。
赵海峰[8]（2010）在《薄板坯连铸连轧轧机轴承座管理系统开发》文中研究指明随着科学技术的进步,现代生产设备正朝着自动化、集成化、大型化发展,设备结构越来越复杂,在复杂的设备管理中,科学的对设备进行管理非常重要。目前,轧机轴承座管理系统较为落后,不能适应当前的发展需要,因此,薄板坯连铸连轧（CSP）生产线轧机轴承座管理系统开发设计就显得越来越重要。通过对轴承座管理系统开发设计,可以进行有效的分析、查找、记录、存档。其它部门的相关人员也可以通过网页直接浏览轴承座修复管理情况,方便了信息的交流,实现了资源共享,有利于设备管理水平的提高。同时监测在线设备的运行状态,为离线检修做好充分的准备,保证在线设备的正常运行。论文从课题的研究背景、轴承座设备管理主要问题、课题的研究意义出发,概述了连铸及连铸连轧和设备管理信息系统在国内外的发展状况,分析了轧机轴承座基本原理、控制方法、影响因素等。通过现场调研,分析了薄板坯连铸连轧生产线设备运行现状、磨辊车间主体设备情况、轧机轴承座工艺流程、目前轧机轴承座工作检修现状、轧机轴承座构件组成、轧机轴承座检修工艺、存在的问题。对轴承座管理进行了系统开发设计,从系统需求分析、系统功能模块、系统数据库进行了开发设计。介绍了VB编程和SQL SEVER 2000数据库,结合邯钢实际,开发设计了轴承座系统软件,通过界面对轴承座系统进行管理。最后对项目进行了总结及研究展望。
李学勇,郑刚[9]（2009）在《油膜轴承在摩根轧机上的应用研究》文中研究指明文章对广泛应用于包钢高线摩根精轧和预精轧机的油膜轴承的工作原理进行了较为详细的阐述,且对预精轧机10"辊箱大端承载侧油膜轴承的最小油膜厚度以及承载能力进行了验算,并在理论分析的基础上结合实际工作提出油膜轴承使用装配过程中应注意的几个问题。
张清东,孙彦广,尹忠俊,秦勤,曹建国,刘国勇,阳建宏,闫晓强,苏兰海[10]（2009）在《冶金机械及自动化分学科发展》文中进行了进一步梳理一、引言冶金机械及自动化分学科发展报告（2008—2009）旨在概述2007年至2008年两年间,我国在冶金机械以及冶金自动化领域取得的新的理论、原理、观点、方法、成果及技术和在钢铁产业发展中的重大应用、重大成果,并试图通过与国外的对比分析做出关于我国冶金机械及自动化领域未来发展趋势的展望。报告的撰写采取我国的学科分类习惯,按炼铁机械、炼钢机械、轧钢机械、冶金设备及产品检测、冶金过程自动控制五个方面分别进行分学科现状总结,并且将本领域的奖励、鉴定、专利、论文、重大课题、重大工程、企业重
二、包钢CSP轧机油膜轴承的应用与研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、包钢CSP轧机油膜轴承的应用与研究（论文提纲范文）
（1）370MPa-750MPa级汽车结构用钢研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 高强汽车大梁钢介绍 |
| 1.2.1 性能要求 |
| 1.2.2 强化机理 |
| 1.2.3 微合金元素的作用 |
| 1.3 高强汽车大梁钢存在的问题和发展趋势 |
| 1.3.1 存在的问题 |
| 1.3.2 发展趋势 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 370MPA-510MPA级汽车钢工业试制 |
| 2.1 汽车结构用钢SAPH370工业试制 |
| 2.1.1 技术要求 |
| 2.1.2 工艺流程 |
| 2.1.3 主要试制工艺 |
| 2.1.4 组织与性能 |
| 2.1.5 轧制工艺优化 |
| 2.2 汽车结构用钢SAPH440工业试制 |
| 2.2.1 技术要求 |
| 2.2.2 工艺流程 |
| 2.2.3 主要试制工艺 |
| 2.2.4 组织与性能 |
| 2.3 汽车大梁钢BT510L工业试制 |
| 2.3.1 技术要求 |
| 2.3.2 工艺流程 |
| 2.3.3 主要试制工艺 |
| 2.3.4 性能与组织 |
| 2.3.5 屈强比控制 |
| 2.4 产品应用 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 600MPA-750MPA级汽车钢研制 |
| 3.1 汽车大梁钢BT610L中试试验 |
| 3.1.1 实物质量信息采集 |
| 3.1.2 中试试验 |
| 3.2 汽车大梁钢BT610L工业试制 |
| 3.2.1 技术要求 |
| 3.2.2 工艺流程 |
| 3.2.3 主要试制工艺 |
| 3.2.4 组织与性能 |
| 3.2.5 BT610L成分优化 |
| 3.3 汽车大梁钢BT700L中试试验 |
| 3.4 汽车大梁钢BT700L柔性工业试制 |
| 3.4.1 技术要求 |
| 3.4.2 工艺流程 |
| 3.4.3 主要试制工艺 |
| 3.4.4 性能与组织 |
| 3.5 产品应用 |
| 3.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（2）1580热连轧F2轧机轧辊振动及带钢变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景、目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 1580热连轧机现场测试 |
| 2.1 1580热连轧机简介 |
| 2.2 F2轧机的测试布置 |
| 2.3 带钢表面振纹测定 |
| 2.4 测试信号分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 F2轧机轧制力模型及工艺参数影响研究 |
| 3.1 动态轧制力公式的建立 |
| 3.2 动态轧制力公式求解 |
| 3.2.1 动态轧制力公式显式化 |
| 3.2.2 动态轧制力公式显式化后的泰勒展开式 |
| 3.3 动态轧制力模型的计算分析 |
| 3.4 工艺参数对轧制力的影响分析 |
| 3.4.1 金属塑性变形 |
| 3.4.2 变形抗力模型的建立 |
| 3.4.3 变形温度对变形抗力的影响 |
| 3.4.4 变形速度对变形抗力的影响 |
| 3.4.5 变形程度对变形抗力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 F2轧机轧辊有限元分析 |
| 4.1 工作辊和支撑辊的结构参数 |
| 4.2 轧辊的受力分析 |
| 4.3 有限元分析方法及有限元软件ANSYS |
| 4.3.1 有限元分析方法的介绍 |
| 4.3.2 有限元软件ANSYS |
| 4.4 工作辊有限元分析 |
| 4.4.1 工作辊静强度分析 |
| 4.4.2 工作辊模态分析 |
| 4.5 支撑辊有限元分析 |
| 4.5.1 支撑辊静强度分析 |
| 4.5.2 支撑辊模态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 带钢轧制过程的有限元模拟 |
| 5.1 有限元软件的选择 |
| 5.1.1 ANSYS/LS-DYNA模块介绍 |
| 5.1.2 ANSYS/LS-DYNA的分析过程 |
| 5.2 轧辊轧制带钢模型的创建 |
| 5.2.1 模型建立的策略 |
| 5.2.2 模型建立的过程 |
| 5.3 带钢板形不同时轧制结果的分析 |
| 5.3.1 带钢轧制过程中应力与应变分布 |
| 5.3.2 轧制过程中轧制力变化 |
| 5.4 轧制工艺参数对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.4.1 轧制速度对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.4.2 摩擦系数对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.4.3 前后张力对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.4.4 轧制压下量对带钢轧制变形的影响分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间参与项目 |
| 致谢 |
（3）多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.1.1 国内板带钢轧机发展状况 |
| 1.1.2 国内热轧带钢发展状况 |
| 1.1.3 轧机液体摩擦轴承现状及发展状况 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.2.1 课题来源 |
| 1.2.2 课题的研究意义 |
| 1.3 课题主要研究内容及目的 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 轧机液体摩擦轴承润滑理论及承载计算 |
| 2.1 轧机液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.1.1 动压液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.1.2 静-动压轧机液体摩擦轴承润滑理论 |
| 2.2 轧机液体摩擦轴承承载计算 |
| 2.2.1 主要参数及物理意义 |
| 2.2.2 承载能力计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 MCCR轧机液体摩擦轴承设计 |
| 3.1 轧机液体摩擦轴承主要参数计算 |
| 3.1.1 MCCR轧机基本参数 |
| 3.1.2 MCCR轧机液体摩擦轴承主要参数 |
| 3.1.3 MCCR轧机液体摩擦轴承承载能力验算 |
| 3.2 MCCR轧机液体摩擦轴承机构设计 |
| 3.2.1 径向力承载组件设计 |
| 3.2.2 轴向力承载组件设计 |
| 3.2.3 快速拆装装置设计 |
| 3.2.4 密封系统设计 |
| 3.2.5 MCCR轧机液体摩擦轴承结构图 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高强度巴氏合金衬套特性试验研究 |
| 4.1 高强度巴氏合金衬套研究背景 |
| 4.1.1 国内巴氏合金发展现状 |
| 4.1.2 高强度巴氏合金性能对轴承的影响 |
| 4.2 高强度巴氏合金衬套特性试验研究 |
| 4.2.1 轴承成型工艺研究 |
| 4.2.2 巴氏合金与基体结合强度试验 |
| 4.2.3 巴氏合金微观组织分析 |
| 4.2.4 高温蠕变性能试验 |
| 4.2.5 布氏硬度检测 |
| 4.2.6 疲劳强度试验 |
| 4.2.7 试验结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 液体摩擦轴承特性分析 |
| 5.1 基于Fluent的有限元分析 |
| 5.1.1 油膜模型建立 |
| 5.1.2 Fluent计算参数的设置 |
| 5.1.3 Fluent仿真结果分析 |
| 5.2 空化边界条件 |
| 5.2.1 空化模型 |
| 5.2.2 是否考虑空化效应结果对比分析 |
| 5.3 油膜承载特性分析 |
| 5.3.1 静压油口作用下油膜受力分析 |
| 5.3.2 侧边油口作用下受力分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）带钢精轧过程仿真分析软件开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 带钢热连轧的国内外发展及趋势 |
| 1.1.1 国外带钢热连轧机的发展情况 |
| 1.1.2 我国带钢热轧机的发展及现状 |
| 1.1.3 带钢热连轧机技术的发展趋势 |
| 1.2 带钢热连轧计算机仿真发展及现状 |
| 1.3 本课题研究的内容及意义 |
| 2 课题研究的总体思路及温度模型 |
| 2.1 课题研究的总体思路 |
| 2.1.1 带钢热连轧的工艺过程及其特点 |
| 2.1.2 模拟软件所模拟的参数及实现的功能 |
| 2.2 带钢精轧过程的温降模型 |
| 2.2.1 带钢（板坯/带坯）传送过程中的温降 |
| 2.2.2 高压水除鳞的温降 |
| 2.2.3 低压冷却喷水的温降 |
| 2.2.4 轧制过程中的热量得失 |
| 2.3 精轧机组各道次温度的简化计算模型 |
| 2.4 精轧机各机架温度的预测 |
| 2.4.1 轧件辐射率以及比热容的确定 |
| 2.4.2 精轧机组入口温度的预测 |
| 2.4.3 精轧机组各机架温度的预测 |
| 3 带钢精轧过程的力能参数计算 |
| 3.1 轧制变形区的基本理论 |
| 3.2 轧制力模型 |
| 3.2.1 外摩擦应力状态影响系数 |
| 3.2.2 张力影响系数 |
| 3.2.3 金属塑性变形阻力K |
| 3.3 热连轧精轧机组的设定过程 |
| 3.3.1 精轧机组压下规程设定 |
| 3.3.2 精轧机组速度规程设定 |
| 3.4 轧制规程及轧制力计算步骤 |
| 4 带钢精轧机组模拟轧制软件的程序实现 |
| 4.1 Visual Basic编程工具简介 |
| 4.2 模拟软件的程序实现 |
| 4.2.1 精轧机模拟轧制软件设计的主要内容 |
| 4.2.2 基本参数的存储及数据库设计 |
| 4.2.3 程序的计算流程 |
| 4.2.4 带钢精轧过程离线模拟程序的可视化 |
| 4.3 软件的实际应用与计算结果验证 |
| 4.3.1 原始工艺参数 |
| 4.3.2 实际轧制规程 |
| 4.3.3 温度计算结果对比与分析 |
| 4.3.4 轧制力计算结果对比与分析 |
| 4.3.5 软件的不足和改进方向 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 部分核心代码 |
| 致谢 |
（5）基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 冷轧带钢板形缺陷与主流机型 |
| 1.2.1 板形缺陷 |
| 1.2.2 冷轧板带主流机型 |
| 1.2.3 动态板型辊研究现状 |
| 1.3 现代大型轧机油膜轴承技术发展现状 |
| 1.4 冷轧辊轴承安全运行及在线监测方法概述 |
| 1.5 研究目的与研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 章节安排与技术路线 |
| 第2章 冷轧辊油膜轴承润滑理论研究 |
| 2.1 油膜轴承的Reynolds方程 |
| 2.2 Reynolds方程边界条件 |
| 2.3 Reynolds方程无量纲化 |
| 2.4 Reynolds方程有限差分法求解原理 |
| 2.5 Reynolds方程的离散 |
| 2.6 逐点松弛迭代法 |
| 2.7 Reynolds边界条件引入 |
| 2.8 油膜轴承无量纲Reynolds方程求解 |
| 2.9 油膜轴承无量纲油膜压力分布 |
| 2.10 油膜轴承无量纲油膜承载力 |
| 2.11 油膜轴承无量纲端泄流量计算 |
| 2.12 本章小结 |
| 第3章 冷轧辊轴承加载系统虚拟试验方法研究 |
| 3.1 中间辊窜辊液压系统数字样机试验方法研究 |
| 3.2 工作辊弯辊液压系统数字样机试验方法研究 |
| 3.3 液压推上伺服系统数字样机试验方法研究 |
| 3.3.1 液压推上系统控制原理 |
| 3.3.2 液压推上系统的负载特性 |
| 3.3.3 液压推上伺服系统数字样机模型 |
| 3.3.4 液压推上伺服系统压靠过程虚拟试验研究 |
| 3.4 变刚度下系统变增益调节虚拟试验方法研究 |
| 3.5 变轧制力下系统变增益调节虚拟试验方法研究 |
| 3.6 推上缸位移超差故障复现研究 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 油膜轴承动压供油状态在线监测系统研究 |
| 4.1 油膜轴承动压润滑在线监测方案设计研究 |
| 4.2 多参量测量传感器的设计与研制 |
| 4.3 超声波流量测量原理 |
| 4.4 信号传输方式的选择 |
| 4.5 多参量测量传感器性能测试 |
| 4.6 动压供油状态在线监测平台的设计与研制 |
| 4.7 基于LabView的动压供油状态在线监测系统 |
| 4.8 油膜轴承动压供油系统在线监测数据分析 |
| 4.8.1 油膜轴承动压供油系统分析 |
| 4.8.2 油膜轴承动压供油系统在线监测数据分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 油膜轴承锥衬套间隙离线测试方法研究 |
| 5.1 油膜轴承锥衬套间隙离线测试方法研究 |
| 5.2 电液控制加载小车的设计与研制 |
| 5.2.1 电液控制加载小车液压系统设计 |
| 5.3 基于Labview的锥衬套离线测试系统 |
| 5.4 油膜轴承离线测试实验研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于模糊推理系统的轴承运行风险评估模型 |
| 6.1 模糊推理系统风险评估方法研究 |
| 6.2 语言值、隶属函数和模糊化 |
| 6.3 专家评估 |
| 6.4 模糊综合算法 |
| 6.5 模糊推理系统 |
| 6.6 去模糊化 |
| 6.7 基于模糊推理系统的轴承运行风险评估模型 |
| 6.7.1 数据获取 |
| 6.7.2 隶属函数 |
| 6.7.3 模糊规则 |
| 6.8 本章小结 |
| 第7章 冷轧辊轴承在线烧损事故案例分析 |
| 7.1 基于动压供油状态在线监测数据的故障分析 |
| 7.1.1 瞬态条件 |
| 7.1.2 轧制条件 |
| 7.1.3 急停条件 |
| 7.1.4 故障分析 |
| 7.2 基于冷轧辊轴承锥衬套间隙的故障分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 本文主要研究内容与结论 |
| 8.2 本文创新点 |
| 8.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表的论文和专利 |
| 附录一 |
| 附录二 |
（6）太原重工油膜轴承业务经营战略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外相关研究述评 |
| 1.4 研究内容及技术路线图 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线图 |
| 1.5 研究方法 |
| 2 战略基础理论 |
| 2.1 基本竞争战略 |
| 2.1.1 成本领先战略 |
| 2.1.2 差异化战略 |
| 2.1.3 集中化战略 |
| 2.2 核心能力理论 |
| 2.3 PEST分析理论 |
| 2.4 产业竞争性分析 |
| 2.5 SWOT分析模型 |
| 3 太原重工油膜轴承业务的外部环境分析 |
| 3.1 宏观环境分析 |
| 3.1.1 政治和法律环境 |
| 3.1.2 经济环境 |
| 3.1.3 社会和文化环境 |
| 3.1.4 技术环境 |
| 3.2 产业环境分析 |
| 3.2.1 产业内现有企业的竞争 |
| 3.2.2 供应商的讨价还价能力 |
| 3.2.3 购买者的讨价还价能力 |
| 3.2.4 替代品的威胁 |
| 3.2.5 潜在竞争者的威胁 |
| 4 太原重工油膜轴承业务的内部环境分析 |
| 4.1 太原重工的发展概况 |
| 4.2 财务能力分析 |
| 4.2.1 筹资能力分析 |
| 4.2.2 使用和管理资金能力分析 |
| 4.3 营销能力分析 |
| 4.4 组织管理能力分析 |
| 4.5 生产管理能力分析 |
| 4.6 SWOT矩阵分析 |
| 5 太原重工油膜轴承业务经营战略选择与实施 |
| 5.1 组建战略联盟，进入新兴市场 |
| 5.2 业务单位战略的选择 |
| 5.2.1 饱和生产能力，实施成本领先战略 |
| 5.2.2 实施产品和服务差异化战略 |
| 5.3 职能战略的选择 |
| 5.3.1 重新进行市场定位，积极营销 |
| 5.3.2 制定合理的人力资源计划，构建全新激励机制 |
| 5.3.3 拓宽融资渠道，降低融资成本 |
| 5.4 组织结构扁平化，提高市场灵敏度 |
| 5.5 重新塑造与经营战略相适应的企业文化 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）热连轧精轧机活套控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 活套控制的研究与发展 |
| 1.1.1 活套控制技术的发展 |
| 1.1.2 活套控制方法的研究与发展 |
| 1.2 活套控制研究的背景 |
| 1.2.1 1580热连轧工艺流程 |
| 1.2.2 1580热连轧设备装机水平 |
| 1.3 本文的研究目的及意义 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 第2章 1580热连轧精轧活套 |
| 2.1 活套张力对带钢尺寸精度的影响 |
| 2.1.1 活套张力对带钢宽度的影响 |
| 2.1.2 活套张力对带钢厚度的影响 |
| 2.2 活套高度控制系统 |
| 2.2.1 活套高度控制原理 |
| 2.2.2 套量计算数学模型 |
| 2.3 活套张力控制系统 |
| 2.3.1 小张力微套轧制 |
| 2.3.2 活套转矩参考值的计算 |
| 第3章 1580热连轧活套控制系统 |
| 3.1 1580活套设备系统组成 |
| 3.1.1 活套技术参数 |
| 3.1.2 液压活套的结构 |
| 3.1.3 活套液压系统 |
| 3.2 1580活套控制系统组成 |
| 3.2.1 系统硬件组成 |
| 3.2.2 系统软件组成 |
| 3.3 1580活套控制过程 |
| 3.3.1 活套的起套阶段 |
| 3.3.2 活套的高度和张力闭环控制阶段 |
| 3.3.3 活套的落套阶段 |
| 第4章 活套控制系统的优化 |
| 4.1 冲击补偿的自学习 |
| 4.1.1 研究背景 |
| 4.1.2 套量的形成 |
| 4.1.3 冲击速降的定义 |
| 4.1.4 冲击补偿的定义 |
| 4.2 冲击补偿自学习设计 |
| 4.2.1 自学习定义 |
| 4.2.2 冲击补偿自学习算法 |
| 4.2.3 冲击补偿增益自学习控制效果 |
| 4.2.4 冲击补偿增益自学习不足 |
| 第5章 结论和展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）薄板坯连铸连轧轧机轴承座管理系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究意义及应用前景 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题要重点解决的关键问题及要达到的目标和成果 |
| 1.4.1 课题要重点解决的关键问题 |
| 1.4.2 课题要达到的目标和成果 |
| 1.5 课题的研究方法 |
| 1.6 文献综述 |
| 1.6.1 国内外薄板坯连铸连轧技术研究状况 |
| 1.6.2 设备管理的发展现状 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 邯钢薄板坯连铸连轧生产线设备运行现状分析 |
| 2.1 薄板坯连铸连轧(CSP)生产线设备运行现状 |
| 2.1.1 薄板坯连铸连轧(CSP)生产线工艺流程 |
| 2.1.2 磨辊车间主体设备情况 |
| 2.2 轧机轴承座工艺流程 |
| 2.3 轧机轴承座工作检修现状 |
| 2.3.1 轧机轴承座构件组成 |
| 2.3.2 轧机轴承座工作状况 |
| 2.3.3 轧机工作辊(支撑辊)轴承座系统检修工艺 |
| 2.4 存在的问题 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轴承座管理系统开发设计 |
| 3.1 系统需求分析 |
| 3.1.1 系统功能需求 |
| 3.1.2 系统技术要求 |
| 3.2 系统功能模块设计 |
| 3.3 系统数据库设计 |
| 3.3.1 登录系统 |
| 3.3.2 轴承座基本数据项 |
| 3.3.3 轴承座库存数据 |
| 3.3.4 拆卸/安装轴承座 |
| 3.3.5 轴承座在线监测 |
| 3.3.6 编码规则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 轴承座管理系统实现 |
| 4.1 Visual Basic 6.0介绍 |
| 4.2 SQL Sever 2000数据库介绍 |
| 4.3 管理系统实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结及研究展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读工程硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（9）油膜轴承在摩根轧机上的应用研究（论文提纲范文）
| 1 进口精轧、预精轧机辊箱运行状况 |
| 2 油膜轴承的工作原理 |
| 2.1 辊箱的结构简介 |
| 2.2 油膜轴承流体动压润滑的建立原理及过程 |
| 2.3 雷诺 (REYNOLDS) 方程 |
| 2.4 验算最小油膜厚度和承载能力 |
| 2.4.1 相关计算公式 |
| 2.4.2 各种符号的说明 |
| 2.4.3 确定基本数据 |
| 2.4.4 计算有关基础数据 |
| 2.4.5 计算承载量系数Φw |
| 2.4.6 计算润滑油的温升Δt |
| 3 油膜轴承使用中应注意的几个问题 |
| 4 结束语 |
四、包钢CSP轧机油膜轴承的应用与研究（论文参考文献）
- [1]370MPa-750MPa级汽车结构用钢研制[D]. 阮飞. 内蒙古科技大学, 2019(03)
- [2]1580热连轧F2轧机轧辊振动及带钢变形研究[D]. 侯孟伟. 安徽工业大学, 2019(02)
- [3]多模式全连续铸轧液体摩擦轴承设计分析[D]. 孙鹏程. 大连理工大学, 2018(07)
- [4]带钢精轧过程仿真分析软件开发[D]. 王伟. 大连理工大学, 2017(10)
- [5]基于数字样机试验方法的冷轧辊轴承安全运行关键技术研究[D]. 孙波. 华东理工大学, 2017(07)
- [6]太原重工油膜轴承业务经营战略研究[D]. 李鹏东. 兰州交通大学, 2015(05)
- [7]热连轧精轧机活套控制系统的研究[D]. 李晓磊. 东北大学, 2011(03)
- [8]薄板坯连铸连轧轧机轴承座管理系统开发[D]. 赵海峰. 河北科技大学, 2010(02)
- [9]油膜轴承在摩根轧机上的应用研究[J]. 李学勇,郑刚. 包钢科技, 2009(05)
- [10]冶金机械及自动化分学科发展[A]. 张清东,孙彦广,尹忠俊,秦勤,曹建国,刘国勇,阳建宏,闫晓强,苏兰海. 2008-2009冶金工程技术学科发展报告, 2009