一、稳态模拟确定精馏塔的灵敏板（论文文献综述）
杨新创[1]（2020）在《反应精馏及反应隔壁精馏过程的PI与模型预测控制研究》文中认为精馏过程是化工生产过程中最广泛应用的一种分离技术,但是该过程的能耗高,能量效率低,因此分离过程的节能降耗尤为重要。过程强化技术可以显着地降低过程的能耗,节省设备的投资费用,减少设备的占地空间,因此在化工研究中被广泛应用。反应精馏过程和反应隔壁精馏过程作为过程强化的典型代表,通过反应过程和精馏过程的集成,可以明显的减少设备个数,降低操作费用,因此被大量研究学者进行研究报道。但是由于集成过程结构的复杂性,导致设备的操纵变量个数增加,而且变量之间的相互作用也呈现高度非线性,导致了过程的控制难度变得更大。本文针对甲酸生产的反应精馏过程和反应隔壁精馏过程进行研究。首先利用Aspen plus稳态模拟软件对传统反应精馏过程以及反应隔壁精馏过程进行稳态模拟研究,然后利用遗传算法,以年度总费用TAC为优化目标,对两种过程进行模拟优化。其次利用Aspen Dynamics动态流程模拟软件对其进行多回路温度PI控制研究,然后利用MATLAB软件的Simulink仿真模块和Aspen Dynamics联合运行对两种复杂精馏结构进行模型预测控制研究,然后通过多目标优化遗传算法对模型预测控制器的权重系数进行优化设计。最后通过添加进料扰动,分别测试反应精馏过程和反应隔壁精馏过程的PI控制和模型预测控制两种控制策略的动态响应,并进行比较分析。通过对两种控制结构的动态性能比较发现,对于进料扰动,虽然PI控制和模型预测控制都能够回到稳态,但PI控制对于某些被控变量的超调量很大,总体来说,相较于PI控制,模型预测控制能更好的抵抗扰动。模型预测控制对于进料扰动的动态响应曲线的振荡更小,超调量更小,过渡时间更少,而且对应的误差平方积分（ISE）值也更小。总体来说,模型预测控制结构在控制这类复杂的精馏结构方面相较于PI控制是更有优势的。
王贝贝[2]（2020）在《反应精馏过程的优化及故障诊断的研究》文中认为化工过程中频繁发生的事故往往会造成巨大的环境破坏、人身伤害和经济损失,如果能正确的发现和处理异常操作情况,一些事故是可以避免的。虽然自动控制在提高工艺效率和安全性方面得到了广泛的应用,但化工过程中仍会出现异常情况。特别是对于反应精馏等复杂的强化过程来说,反应和分离过程的集成强化了过程的复杂行为,导致无法实现较高的转化率和较低的能耗。据我们所知,目前还没有系统的故障诊断与检测方法来识别反应精馏过程故障和操作状态。传统的反应精馏过程的故障诊断与检测主要依靠操作人员的经验,这对操作人员处理异常情况有很高的要求。然而,故障检测的准确性容易受到人员素质的影响和信息处理能力的限制。在人工智能时代,充分利用从控制系统中检索到的动态过程数据,利用机器学习技术可以实现实际化工生产过程的故障诊断与检测。反应精馏在实现过程强化方面表现出其优越性。然而,反应精馏过程中存在的复杂现象往往导致各种异常操作状态,如催化剂失活。虽然控制方案已被设计来解决一些干扰,但在线诊断运行状态对有效避免严重事故至关重要。本文以甲酸甲酯水解生产甲酸的强化工艺为案例,首先采用随机算法方法进行优化设计,并进行了动态响应测试,验证了控制结构的有效性。然后考虑了 13种实际故障,并模拟了相应的动态响应。在考虑时间和空间特征的基础上,利用带有测量噪声的历史动态过程数据构造样本,并在此基础上对深度卷积神经网络进行训练和验证。采用t-SNE算法对各层机器学习信息进行可视化,故障诊断率表明了该方法的性能。
陈佳玉[3]（2020）在《TDI光气化反应精馏节能与动态特性研究》文中认为本文采用Aspen Plus和Aspen Dynamics模拟软件对TDI光气化反应精馏过程进行模拟优化和动态控制方面的研究。又利用反应精馏隔壁塔（RD-DWC）对传统反应精馏（CRD）技术进行进一步的节能改进,并针对不同反应精馏隔壁塔结构的稳态模拟优化和动态控制策略方面进行研究。在选取工艺过程反应动力学和热力学的基础上,采用Aspen Plus建立能够描述该工艺过程的数学模型,以年费用TAC最小为优化目标,对CRD工艺过程进行模拟优化,以序贯迭代搜索法对TAC进行优化求解,从而得到最优的工艺参数。在此基础上对工艺过程的动态特性进行研究,提出两种可行的控制方案,并且分别考察了在不同扰动发生的情况下两种控制方案的控制效果。结果表明两种方案均设计合理,并且能够对进料组成和流量±10%的扰动实现有效的控制。在CRD工艺的模拟优化中发现,侧线采出光气中氯化氢含量的要求使得塔内回流不能小于一定的值,这样就限制了能耗的进一步降低。为此本文提出了反应精馏隔壁塔的新工艺。在隔壁塔内部增加了侧线光气的提纯段,能够大幅度的降低塔内回流,因而能够实现节能作用。从节能和安全性方面考虑,又提出了两种隔壁塔结构,分别是反应精馏隔壁塔（RD-DWC）和无中间再沸器反应精馏隔壁塔（NIR-RD-DWC）。并对这两种结构进行了经济性优化,从而得到最优的设备参数和工艺条件。结果表明,RD-DWC工艺的TAC为1.8863×106/(USD·a-1),NIR-RD-DWC工艺的TAC为1.6614×106/(USD·a-1),与CRD工艺相比,RD-DWC的TAC降低了10.365%、能耗降低了11.132%;NIR-RD-DWC的TAC降低了47.704%、能耗降低了50.878%。在动态控制方面,分别对两种隔壁塔结构进行了控制结构的研究,给出了各自的控制方案,在对进料组成和流量±10%的扰动时,均能够实现产品质量和操作的稳定。最后,对上述几种不同的流程分别进行稳态经济性和动态可控性的比较。通过综合比较的结果可知:NIR-RD-DWC过程无论是在经济性方面还是在可控性方面都具有较大的优势。
王荣荣[4]（2020）在《正丁醇-对二甲苯混合物分离工艺的优化与控制》文中指出正丁醇和对二甲苯是常用的有机溶剂,其混合物的精馏分离涉及能耗的合理利用。为了实现正丁醇-对二甲苯混合物分离过程的节能工艺优化与控制,对此混合物的分离流程进行了稳态与动态模拟。设计出精馏过程的费用模型以便于对不同工艺进行经济性分析。分析混合物在不同压力下的相图,确定可通过加压精馏和变压精馏将其分离。对加压精馏工艺进行优化,得到其最优工艺的年度总费用（Total annual cost,TAC）为329585$/y;设计了传统变压精馏的优化方法,通过优化得到最优工艺的TAC为216560$/y。因此,加压精馏和传统变压精馏工艺虽然均可达到分离要求,但传统变压精馏具有显着的经济优势。为了降低传统变压精馏过程的能耗,采用了热泵、热集成的节能技术。对热泵变压精馏工艺的热泵参数与精馏塔参数进行优化,其最优工艺与传统变压精馏相比,可节约TAC 18.10%;热集成分为部分热集成和完全热集成,优化结果为:与传统变压精馏相比,部分热集成变压精馏和完全热集成变压精馏分别节省TAC 24.86%、29.98%。故完全热集成变压精馏具有最优的经济效益。对传统变压精馏和完全热集成变压精馏的最优工艺进行动态分析,在流程中添加的进料流量和进料组成扰动,以流程的响应速度、瞬时偏差和产品纯度作为衡量标准来判断控制结构的效果。对于传统变压精馏,设计了基础控制、QR2/F比例控制和QR1/F比例控制结构,结果表明:QR1/F比例控制在三种结构中具有最优的控制效果;对于完全热集成变压精馏,基础控制结构存在产品纯度达不到要求的问题,而QR1/F比例控制结构能解决这一问题,满足控制要求。
胡明圆[5]（2020）在《环己烯催化精馏水合制备环己醇动态控制研究》文中研究指明环己醇是用途广泛的有机化工产品,环己烯水合法存在转化率低、分离难度高等缺点,随着市场需求的不断增加,开发安全高效的环己醇生产方法成为当前研究热点,对此本论文采用了一种环己烯催化精馏（RD）水合制备环己醇的工艺。精馏过程控制系统设计难度大的问题,使得精馏过程动态控制的研究成为热点,目前环己烯水合催化精馏生产环己醇的工艺大多停留在稳态和实验阶段,本文对此工艺进行动态控制设计研究,希望可以为此工艺工业化发展提供理论依据。主要研究内容如下:1、通过催化精馏实验,验证催化精馏塔稳态模型的可靠性。通过实验测定塔内温度和浓度分布,与稳态模拟计算结果比较,结果表明催化精馏塔稳态模型是准确可靠的。2、设计环己烯催化精馏水合制备环己醇的三塔工艺,利用Aspen Plus流程模拟软件对工艺进行稳态模拟计算,得到催化精馏塔最佳的操作条件,在该条件下,环己醇产品纯度为99.2 wt%,环己烯单程转化率为64.49%。3、利用Aspen Dynamics软件考察了当RD塔有机相回流比、RD塔再沸器热负荷、进料流量发生变化时,环己醇的产量和纯度的动态响应特征。从结果可以看出环己醇产量和纯度对于RD塔再沸器热负荷和RD塔有机相回流比的响应比较灵敏,而且对于正方向和反方向的响应也比较对称,适合作为操纵变量。4、根据体系特点建立了三种不同的控制方案（CS1、CS2、CS3）,利用灵敏度分析法和奇异值分解法进行灵敏板位置的选择;应用Tyreus-Luyben经验调谐方法对控制器参数进行调谐;最后利用Aspen Dynamics模拟软件对三种控制方案进行了性能评估,通过观察进料量±20%和环己烯进料组成±5%后,产品纯度和产量的变化,可以看出控制方案CS3性能最佳。
陈金财[6]（2020）在《乙腈法抽提丁二烯流程节能优化及动态特性研究》文中进行了进一步梳理随着我国煤化工和乙烯工业的不断发展,副产的裂解碳四产量不断增加。如何对煤基碳四深加工技术进行改进,实现提高产品附加值同时增加企业效益备受关注。混合裂解碳四中具有20%的重要化工原料丁二烯,经抽提（萃取）精馏提纯后具有较高的工业应用价值。但传统丁二烯抽提过程热力学效率低、设备需求量大、投资成本较高,在抽提工艺中引进节能技术的产业前景巨大。丁二烯抽提工艺由于萃取剂的差异具备不同的特点。鉴于乙腈溶剂来源丰富、价格低廉等优势以及隔板塔技术的节能优越性,本文以乙腈法抽提丁二烯工艺为基础采用隔板塔模型进行流程耦合及其节能工艺优化。根据乙腈法抽提工艺的特点,本课题首先将常规流程萃取精馏工段和丁二烯精制工段分别经热力学等价转换为双隔板萃取精馏隔板塔和完全热耦合隔板塔。然后在Aspen Plus软件分别搭建常规流程和耦合流程计算模型,其中软件内缺乏的二元交互作用参数通过拟合相关体系的汽液平衡数据和软件模型估算的方法获得。模拟完成后以年总成本（TAC）为指标对以上流程模型分别进行经济性评估,发现耦合流程比常规流程节能17.73%,TAC降低15.84%。为获得TAC更优的隔板塔流程,本文又运用Minitab软件通过响应曲面法（RSM）对耦合流程隔板塔内各变量参数进行实验设计及参数优化,将耦合流程对常规流程的节能和TAC优势分别扩大至19.57%和17.79%。在此基础上,采用Aspen Plus Dynamics软件对隔板塔优化流程进行动态特性研究,针对隔板塔工艺特点设计相应的温度控制结构。在进料流量及进料组成±5%的扰动下,体系在控制系统的作用下能较快的维持稳定并生产符合要求的丁二烯产品,体现出耦合流程的较强鲁棒性。综上,采用隔板塔耦合方案对复杂多组分精馏过程进行改进,构建仅含双隔板萃取精馏隔板塔和完全热耦合隔板塔的强耦合流程。随后运用响应曲面法解决了复杂多组分隔板塔流程收敛难度较大造成的参数难以整体性同步寻优的问题。之后通过流程动态特性研究验证其操作可行性。论文研究思路及方法可供丁二烯生产行业发展作参考并为其他多组分复杂精馏过程的研究所借鉴。
金富双[7]（2020）在《基于物料内循环的反应精馏生产丁酸酐工艺研究》文中认为传统的反应精馏工艺通常需要某种反应物过量进料,以保持反应精馏塔的产品组成稳定,因此通常需要第二个精馏塔分离出过量的反应物,本文提出了一种新型过量反应物内循环的单反应精馏塔工艺,即通过对反应体系各物质的沸点分布的分析,选择合适的过量反应物,并调整再沸器或塔顶冷凝器的热负荷使其在塔内的提馏段或精馏段即与产物分离,从而节省了传统反应精馏工艺中的第二精馏塔,可有效的降低设备投资成本。为验证所提出方法的有效性,将其用于乙酸酐与丁酸发生酐交换连续生成丁酸酐的工艺,通过Aspen Plus软件模拟和优化了三种不同的进料过量情况下的反应精馏塔工艺,采用的优化方法是灵敏度优化,优化后的最佳参数是最佳回流比为1.5,反应物丁酸的最佳进料位置为第5块塔板,反应物乙酸酐的最佳进料位置为第12块塔板,最佳停留时间为0.1hr,并根据模拟结果比较了三种不同进料情况的工艺的年度总成本（TAC）,得出最优工艺,与文献上的传统反应精馏工艺相比,新型单反应精馏塔工艺的TAC节省了24%。研究了不同丁酸过量程度对产品纯度的影响,发现丁酸的过量程度对产品纯度没有影响,因此动态控制选择丁酸过量进料10%的SRDC。为确定最优单反应精馏塔生产丁酸酐工艺的控制方案,运用增益矩阵分析和奇异值分解判据选择了温度灵敏板,从而设计了4种控制方案分别是CSTTT、CS-TTC、CS-TCC和CS-CCC,通过引入4种不同方向,不同大小的丁酸进料流量波动来验证控制方案的抗外界扰动的性能,对比其到达稳定状态的时间和扰动偏移量这两个方面的控制效果,得到最优的控制方案为CS-TTC,此方案在4个小时达到之前的稳定值,时间短,且不存在偏差,严格地将产品纯度稳定在设定值,且此方案较为经济实用。
王超[8]（2019）在《多共沸物体系萃取精馏和变压精馏分离序列的设计及控制》文中提出化学工业中存在许多能形成二个及以上共沸物的混合物,必须有效分离以免引起环境污染和资源浪费。萃取精馏和变压精馏是分离共沸混合物的常用方法,对于含有多个共沸物的多组分体系,其分离序列的优化设计和动态控制具有重要的研究意义。本文以甲醇-乙腈-苯和四氢呋喃-乙醇-水二个多共沸物三元体系为例,利用Aspen Plus和Aspen Dynamics分别对萃取精馏和变压精馏分离序列的设计、模拟、优化和控制等进行了研究。对于萃取精馏分离甲醇-乙腈-苯的研究,根据热力学性质选择和比较氯苯和苯胺二种萃取剂,确定氯苯更为适宜;根据萃取剂氯苯对体系中组分相对挥发度的影响,提出了四种传统萃取精馏分离序列和十种热耦合塔萃取精馏分离序列,并以年总费用（total annual costs,TAC）最小为目标,利用序贯迭代搜索方法进行了优化设计;传统萃取精馏分离序列中最小TAC为6.806×105$/a,热耦合塔萃取精馏分离序列中最小TAC为5.834×105$/a,另一种有前途的热耦合塔萃取精馏分离序列的TAC为6.380X 105$/a。最后,建立了三种分离序列的控制结构以应对进料流量和进料组成的扰动,并利用Aspen Dynamics进行动态模拟,验证了控制结构的有效性和鲁棒性。在变压精馏分离四氢呋喃-乙醇-水体系的研究中,根据共沸物的压力敏感性分析,提出了六种常规变压精馏分离序列（WET,WTE,TEW,TWE,ETW和EWT）;利用精馏边界线的高度弯曲性,提出了二种具有跨边界精馏的变压精馏分离序列;以最小TAC为目标利用序贯迭代搜索方法对以上分离方案进行了优化设计。结果表明:常规变压精馏最优分离序列（ETW）的TAC为11.81 × 106$/a,跨边界精馏分离序列WET和TWE的TAC为12.27×106$/a和12.13×106$/a,与其常规序列相比,TAC分别减少18.47%和26.17%。另外,对上述三种变压精馏分离序列提出了多种热集成方案,大幅减少了能耗费用和经济成本;在稳态设计的基础上,对不同热集成方案的操作性能和动态控制进行了研究。结果表明:常规变压精馏最优分离序列（WTE）的经济性更好,热集成也能够大幅度节约能耗,但是跨边界精馏分离序列的操作性和可控制性更好,并且热集成方案由于自由度的减少和集成度的提高,其控制性能也在减弱。
解卫阔[9]（2019）在《乙腈装置的动态模拟》文中研究指明乙腈是一种重要的有机中间体,是丙烯氨氧化制取丙烯腈的副产物。来自上游的粗乙腈中含有大量的水和氢氰酸、恶唑等杂质,工业中通过连续回收工艺进行精制,保证产品的纯度。由于乙腈-水体系共沸,常使用萃取精馏和变压精馏的方法实现组分的分离。变压精馏方法不引入萃取剂,能耗问题可通过热集成方法优化,因此在工业生产中得到广泛应用。论文选取某石化公司的5500t/a乙腈连续回收工艺,进行了一系列的研究。在Aspen Plus软件中进行了稳态模拟,对热力学方法的选取和收敛策略进行了分析。讨论了脱氢氰酸塔回流比对体系中累积恶唑含量的影响,对改进方案的液相抽出口位置和流量进行了分析。讨论了脱氢氰酸塔回流比对于侧线采出产品中氢氰酸含量的影响,针对体系氢氰酸含量较高的问题提出了应对的方法。基于Aspen Dynamics平台搭建了乙腈装置的动态控制模型,针对原有控制方案的不足提出了改进措施,改进后的动态控制方案能够应对一定程度的进料流量扰动。基于北京化工大学DSO平台,通过C语言编程计算,搭建了准确的设备模型,开发出了某工厂乙腈装置的化工动态仿真系统。仿真系统能够用于模拟装置正常的开停车过程和事故的应急处理过程,可用于操作员的培训。
史鹏涛[10]（2019）在《轻汽油醚化装置全流程模拟》文中研究说明随着环保要求的日趋严格和车用汽油质量标准的不断提升,生产出高效低污染的清洁燃料汽油已经成为各炼化企业必须完成的任务。而轻汽油醚化技术可以降低汽油中的烯烃含量,提高辛烷值,是实现油品升级的有效途径。本文以某石油炼化企业一套年产24万吨的轻汽油醚化装置为研究对象,通过对其生产工艺进行稳态模拟、动态建模与模拟,开发出了轻汽油醚化装置的仿真机,对于实际装置的生产操作与工艺的优化具有重要的指导意义。本文针对轻汽油醚化装置的生产工艺流程展开了详细的研究。首先,对生产工艺的原料以及产品规格做了细致分析,并剖析了工艺中的醚化反应机理,确定了模型采用的反应网络,对整个工艺流程从整体到细节都进行了深入分析与研究。然后,通过查阅文献资料并结合工艺设计说明,确定了轻汽油原料的模拟组分与醚化反应转化率,选取PR方程进行热力学性质计算,利用UniSim Design稳态流程模拟软件,对整个工艺进行了稳态模拟。稳态模拟结果与设计值相比较,平均相对误差为1.44%,计算数据准确合理。为接下来的动态流程模拟工作提供了可靠的基础。本文的重点工作是对轻汽油醚化工艺进行动态建模与模拟。首先,查找和估算了模拟组分的基础物性数据,建立了工艺过程中的醚化反应器、醚化精馏塔等主要单元设备模型;然后在单元模型的基础上建立了工艺的流程拓扑模型与过程控制模型;最后利用DSO工艺平台对动态模型进行了求解。模型计算的动态特性与实际过程相符,模型运行到稳定状态时的工艺指标与设计值相比,平均相对误差在2.30%以内,可以满足研究工艺及控制动态变化的要求。利用建立的动态模型,本文还进一步研究了轻汽油醚化工艺在若干工况下的动态特性,研究结果展示了实际工艺设计和控制方案良好的自调节能力。最后,本研究在动态模型的基础上,完成了仿DCS系统操作界面的绘制与组态,开发出轻汽油醚化工艺仿真机,在教学培训、工艺研究等方面都具有非常重要的实用价值。
二、稳态模拟确定精馏塔的灵敏板（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、稳态模拟确定精馏塔的灵敏板（论文提纲范文）
（1）反应精馏及反应隔壁精馏过程的PI与模型预测控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 引言 |
| 1.1研究背景 |
| 1.2 甲酸生产过程 |
| 1.3 反应精馏技术 |
| 1.4 反应隔壁精馏技术 |
| 1.5 模型预测控制 |
| 1.6 反应精馏和反应隔壁精馏的控制研究现状 |
| 1.7 本文主要研究内容 |
| 2 稳态模拟与优化 |
| 2.1 稳态模拟 |
| 2.1.1 甲酸甲酯水解生产甲酸的稳态研究 |
| 2.1.2 水解过程的热力学模型 |
| 2.1.3 水解过程的动力学模型 |
| 2.2 优化 |
| 2.2.1 优化方法 |
| 2.2.2 优化结果 |
| 3 甲酸生产过程的PI和MPC控制方案 |
| 3.1 PI控制策略研究 |
| 3.1.1 反应精馏过程的PI控制策略研究 |
| 3.1.2 反应隔壁精馏过程的PI控制策略研究 |
| 3.2 模型预测控制(MPC)策略研究 |
| 3.2.1 模型预测控制原理 |
| 3.2.2 反应精馏过程的模型预测控制策略研究 |
| 3.2.3 反应隔壁精馏过程的模型预测控制策略研究 |
| 4 结果与讨论 |
| 4.1 传统反应精馏过程的PI和MPC温度控制对比 |
| 4.2 反应隔壁精馏过程的PI和MPC温度控制对比 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.1.1 本文的创新点 |
| 5.1.2 本文的不足之处 |
| 5.2 展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 8 致谢 |
（2）反应精馏过程的优化及故障诊断的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 反应精馏的概况 |
| 1.2.1 反应精馏的发展 |
| 1.2.2 反应精馏的特点及适用范围 |
| 1.3 故障诊断 |
| 1.3.1 故障诊断的研究 |
| 1.3.2 故障诊断的方法 |
| 1.3.3 实际过程的故障诊断的研究 |
| 1.3.4 本文研究对象 |
| 1.4 本文的研究思路及内容 |
| 2 反应精馏过程的优化和控制 |
| 2.1 甲酸的生产 |
| 2.2 MF水解制FA的稳态模拟 |
| 2.3 反应精馏过程的优化 |
| 2.3.1 MF水解制FA过程的优化 |
| 2.3.2 工艺参数的优化 |
| 2.4 反应精馏过程的控制 |
| 2.4.1 稳态模型导入动态模型 |
| 2.4.2 自动控制系统 |
| 2.4.3 控制器的基本控制规律 |
| 2.4.4 选择温度灵敏板 |
| 2.4.5 搭建控制结构并整定控制器参数 |
| 2.4.6 测试控制效果 |
| 3 基于CNN模型的故障诊断 |
| 3.1 卷积神经网络 |
| 3.1.1 卷积层 |
| 3.1.2 池化层 |
| 3.1.3 正则化层 |
| 3.1.4 全连接层 |
| 3.2 基于CNN模型的故障诊断方法 |
| 3.3 案例测试 |
| 3.3.1 反应精馏过程 |
| 3.3.2 故障诊断结果 |
| 3.3.3 CNN分层特征信息可视化 |
| 4 总结 |
| 4.1 本研究工作总结 |
| 4.2 论文的创新点 |
| 4.3 论文的不足之处 |
| 5 展望 |
| 6 参考文献 |
| 7 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 8 致谢 |
（3）TDI光气化反应精馏节能与动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 TDI 合成工艺与过程 |
| 1.1.1 TDI 的性质及用途 |
| 1.1.2 TDI 生产工艺过程 |
| 1.2 反应精馏 |
| 1.2.1 反应精馏的概述 |
| 1.2.2 反应精馏工艺及流程 |
| 1.2.3 反应精馏的应用 |
| 1.3 隔壁精馏塔 |
| 1.3.1 隔壁精馏塔的概述 |
| 1.3.2 反应隔壁精馏塔研究现状 |
| 1.4 精馏塔的动态控制研究 |
| 1.4.1 动态控制研究 |
| 1.4.2 精馏塔的控制原则 |
| 1.4.3 精馏塔的控制变量 |
| 1.4.4 精馏塔的扰动种类 |
| 1.5 本课题的研究内容与意义 |
| 1.5.1 本课题的研究内容 |
| 1.5.2 本课题的意义 |
| 2.TDI光气化反应精馏的模拟与优化 |
| 2.1 TDI光气化反应 |
| 2.2 TDI合成工艺 |
| 2.3 TDI合成反应动力学和热力学 |
| 2.3.1 反应动力学 |
| 2.3.2 热力学方法 |
| 2.4 TDI反应精馏的模拟优化 |
| 2.4.1 年总费用(TAC)计算 |
| 2.4.2 过程优化方法(序贯迭代搜索法) |
| 2.4.3 工艺参数优化 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.TDI光气化反应精馏的动态控制方案 |
| 3.1 ASPEN动态模拟 |
| 3.2 ASPEN动态模型的建立 |
| 3.3 动态控制变量的确定 |
| 3.3.1 反应精馏塔侧线采出量对侧线温度及塔内反应的影响 |
| 3.3.2 氯化氢精致塔塔顶氯化氢纯度的控制 |
| 3.3.3 其他控制变量 |
| 3.4 TDI反应精馏塔的动态控制与分析 |
| 3.4.1 控制方案1(K1) |
| 3.4.2 控制方案2(K2) |
| 3.5 本章小结 |
| 4.隔壁塔在TDI光气化反应中的应用研究 |
| 4.1 隔壁塔在反应精馏中的应用 |
| 4.2 TDI合成反应精馏隔壁塔的模拟与优化 |
| 4.2.1 反应精馏隔壁塔的模拟 |
| 4.2.2 反应精馏隔壁塔的优化 |
| 4.3 TDI合成无中间再沸器反应精馏隔壁塔的模拟与优化 |
| 4.3.1 无中间再沸器反应精馏隔壁塔的模拟 |
| 4.3.2 无中间再沸器反应精馏隔壁塔的优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.TDI光气化反应精馏隔壁塔动态控制方案 |
| 5.1 反应精馏隔壁塔动态控制 |
| 5.1.1 反应精馏隔壁塔动态模型建立 |
| 5.1.2 灵敏板温度的选择 |
| 5.1.3 反应精馏隔壁塔动态控制方案 |
| 5.2 无中间再沸器反应精馏隔壁塔动态控制 |
| 5.2.1 无中间再沸器反应精馏隔壁塔动态模型建立 |
| 5.2.2 灵敏板温度的选择 |
| 5.2.3 无中间再沸器反应精馏隔壁塔动态控制方案 |
| 5.3 本章小结 |
| 6.不同流程稳态经济性和动态可控性的比较 |
| 6.1 稳态经济性比较 |
| 6.2 控制方案可控性的比较 |
| 6.2.1 可控性的评价标准 |
| 6.2.2 可控性比较 |
| 6.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学位论文目录 |
（4）正丁醇-对二甲苯混合物分离工艺的优化与控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 二元共沸体系的介绍与分离 |
| 1.2.1 共沸物的热力学分析 |
| 1.2.2 共沸物的分离方法 |
| 1.3 变压精馏及分离序列的确定 |
| 1.3.1 变压精馏工艺 |
| 1.3.2 分离序列的确定 |
| 1.4 精馏过程的节能工艺 |
| 1.4.1 热集成 |
| 1.4.2 热泵 |
| 1.4.3 分壁精馏塔 |
| 1.5 化工流程的稳态和动态模拟 |
| 1.5.1 化工流程稳态模拟 |
| 1.5.2 化工流程动态模拟 |
| 1.6 本文研究内容及意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 第2章 费用模型与稳态工艺分析 |
| 2.1 经济核算依据 |
| 2.2 压力对组成的影响 |
| 2.2.1 物性方法的选择 |
| 2.2.2 变压精馏可行性分析 |
| 2.2.3 加压单塔精馏工艺分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 传统变压精馏的稳态模拟与优化 |
| 3.1 压力的选择及精馏序列的确定 |
| 3.1.1 压力的选择 |
| 3.1.2 分离序列的确定 |
| 3.2 流程模拟与优化方法 |
| 3.2.1 流程模拟 |
| 3.2.2 优化方法 |
| 3.3 两塔参数的具体优化案例 |
| 3.3.1 进料位置的优化 |
| 3.3.2 回流比的优化 |
| 3.3.3 塔板数的优化 |
| 3.3.4 优化结果 |
| 3.4 此物系在其他压力下的变压精馏案例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变压精馏的节能技术 |
| 4.1 热泵变压精馏 |
| 4.1.1 流程模拟 |
| 4.1.2 优化方法 |
| 4.1.3 优化过程 |
| 4.1.4 优化结果 |
| 4.2 部分热集成变压精馏 |
| 4.3 完全热集成变压精馏 |
| 4.3.1 优化方法 |
| 4.3.2 模拟流程与优化过程 |
| 4.3.3 优化结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 变压精馏的动态控制 |
| 5.1 动态过程的基本设置 |
| 5.1.1 辅助设备尺寸的计算 |
| 5.1.2 温度灵敏板的选择 |
| 5.2 传统变压精馏的动态控制 |
| 5.2.1 温度灵敏板的确定 |
| 5.2.2 基础控制结构 |
| 5.2.3 Q_(R2)/F比例控制结构 |
| 5.2.4 Q_(R1)/F比例控制结构 |
| 5.3 完全热集成变压精馏的动态控制 |
| 5.3.1 温度灵敏板的确定 |
| 5.3.2 基础控制结构 |
| 5.3.3 Q_(R1)/F比例控制结构 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）环己烯催化精馏水合制备环己醇动态控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 环己醇生产工艺概述 |
| 1.2 环己烯水合催化精馏过程 |
| 1.3 催化精馏过程模拟 |
| 1.3.1 稳态模拟 |
| 1.3.2 动态模拟 |
| 1.4 催化精馏控制 |
| 1.4.1 催化精馏控制方法概述 |
| 1.4.2 催化精馏控制研究进展 |
| 1.4.3 催化精馏控制典型案例 |
| 1.5 课题研究内容及意义 |
| 2 催化精馏塔模型验证 |
| 2.1 催化精馏实验 |
| 2.1.1 实验药品与仪器 |
| 2.1.2 分析方法 |
| 2.1.3 实验步骤 |
| 2.2 催化精馏模拟基础数据 |
| 2.2.1 热力学模型 |
| 2.2.2 动力学模型 |
| 2.3 催化精馏塔模型验证 |
| 2.4 小结 |
| 3 工艺流程建立及模拟优化 |
| 3.1 工艺流程设计 |
| 3.2 工艺流程模拟优化 |
| 3.2.1 环己烯-水进料比 |
| 3.2.2 环己烯-异佛尔酮进料比 |
| 3.2.3 有机相回流比 |
| 3.2.4 精馏段塔板数 |
| 3.2.5 反应段塔板数 |
| 3.3 小结 |
| 4 动态模型建立与系统响应分析 |
| 4.1 动态模型的建立 |
| 4.2 动态模型可靠性验证 |
| 4.3 系统动态响应分析 |
| 4.3.1 RD塔有机相回流比 |
| 4.3.2 RD塔再沸器热负荷 |
| 4.3.3 进料流量 |
| 4.4 小结 |
| 5 控制方案设计及性能评估 |
| 5.1 基本控制环路 |
| 5.1.1 储量控制环路 |
| 5.1.2 品质控制环路 |
| 5.2 系统特征分析 |
| 5.3 替代控制方案 |
| 5.4 灵敏板位置选择 |
| 5.4.1 方法总结 |
| 5.4.2 单温度控制方案灵敏板位置选择 |
| 5.4.3 双温度控制方案灵敏板位置选择 |
| 5.5 控制器参数调谐 |
| 5.6 控制方案性能评估 |
| 5.6.1 进料量扰动性能分析 |
| 5.6.2 进料组成扰动性能分析 |
| 5.7 小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（6）乙腈法抽提丁二烯流程节能优化及动态特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 丁二烯简介 |
| 1.2 丁二烯生产现状及供需分析 |
| 1.3 丁二烯来源 |
| 1.4 丁二烯抽提技术 |
| 1.4.1 二甲基甲酰胺(DMF)法 |
| 1.4.2 N-甲基吡咯烷酮(NMP)法 |
| 1.4.3 乙腈(ACN)法 |
| 1.4.4 三种技术对比 |
| 1.5 隔板塔精馏技术 |
| 1.5.1 隔板塔结构 |
| 1.5.2 萃取精馏隔板塔 |
| 1.5.3 隔板塔应用研究 |
| 1.6 论文研究内容及意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 第2章 乙腈法抽提丁二烯常规工艺流程模型构建 |
| 2.1 常规工艺流程简介 |
| 2.2 常规工艺流程模拟 |
| 2.2.1 原料组成 |
| 2.2.2 二元交互作用参数 |
| 2.2.3 工艺流程模拟 |
| 2.3 流程经济性评价 |
| 2.4 模拟结果与讨论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 丁二烯抽提强耦合隔板塔流程设计与模拟 |
| 3.1 隔板塔技术引进设计 |
| 3.2 隔板塔工艺流程模拟 |
| 3.2.1 萃取精馏隔板塔模拟 |
| 3.2.2 脱重脱轻隔板塔模拟 |
| 3.3 流程模拟结果与讨论 |
| 3.3.1 萃取精馏工段经济性评估 |
| 3.3.2 脱重脱轻工段经济性评估 |
| 3.3.3 隔板塔流程与常规流程对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 丁二烯抽提强耦合隔板塔工艺流程优化 |
| 4.1 响应曲面法简介 |
| 4.2 双隔板萃取精馏隔板塔优化 |
| 4.2.1 因素水平确定 |
| 4.2.2 试验设计与实施 |
| 4.2.3 回归系数显着性分析 |
| 4.3 脱重脱轻隔板塔优化 |
| 4.3.1 因素水平确定 |
| 4.3.2 试验设计与实施 |
| 4.3.3 回归系数显着性分析 |
| 4.4 响应曲面优化工艺经济性评估 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 丁二烯抽提强耦合隔板塔流程动态控制方案研究 |
| 5.1 导入Aspen Plus Dynamics |
| 5.1.1 稳态流程虚拟设备添加 |
| 5.1.2 塔顶塔釜设备尺寸确定 |
| 5.2 灵敏板位置确定 |
| 5.3 温度控制方案设计 |
| 5.3.1 萃取精馏工段控制方案设计 |
| 5.3.2 脱重脱轻工段控制方案设计 |
| 5.4 控制方案实施与扰动分析 |
| 5.4.1 控制方案实施 |
| 5.4.2 扰动分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（7）基于物料内循环的反应精馏生产丁酸酐工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 反应精馏工艺简介 |
| 1.1.1 反应精馏技术 |
| 1.1.2 反应精馏的优点及局限 |
| 1.2 反应精馏的应用 |
| 1.2.1 传统两塔式反应精馏 |
| 1.2.2 进料量过量的研究进展 |
| 1.3 反应精馏稳态模拟和优化 |
| 1.3.1 反应精馏稳态模拟 |
| 1.3.2 静态模拟原理 |
| 1.3.3 静态模拟的优化方法 |
| 1.4 反应精馏动态模拟和控制 |
| 1.4.1 反应精馏动态控制 |
| 1.4.2 灵敏板的选择 |
| 1.4.3 控制策略的研究进展 |
| 1.5 新型反应精馏技术 |
| 1.5.1 反应隔壁塔 |
| 1.5.2 反应热集成 |
| 1.5.3 添加辅助反应的反应精馏塔 |
| 1.5.4 外部循环的反应精馏塔 |
| 1.5.5 进料分离的两段反应精馏塔 |
| 1.6 丁酸酐的工业生产 |
| 1.6.1 丁酸酐的性质与应用 |
| 1.6.2 丁酸酐的合成方法 |
| 1.6.3 丁酸酐的合成研究进展 |
| 1.7 课题的研究内容与意义 |
| 1.7.1 课题内容 |
| 1.7.2 课题意义 |
| 2 单反应精馏塔生产丁酸酐 |
| 2.1 反应体系 |
| 2.1.1 反应动力学 |
| 2.1.2 热力学 |
| 2.2 传统两塔式反应精馏工艺 |
| 2.2.1 .工艺流程 |
| 2.2.2 .稳态模拟 |
| 2.3 新型单塔式反应精馏工艺 |
| 2.3.1 工艺流程 |
| 2.3.2 过程参数优化 |
| 2.3.2.1 回流比的优化 |
| 2.3.2.2 丁酸进料位置的优化 |
| 2.3.2.3 乙酸酐进料位置的优化 |
| 2.3.2.4 停留时间的优化 |
| 2.3.3 稳态模拟 |
| 2.4 经济比较 |
| 2.5 两种丁酸过量10%工艺的具体数据分析 |
| 2.5.1 能耗与TAC的分析 |
| 2.5.2 反应速率和塔板的液相组成的分析 |
| 2.5.3 塔板温度的分析 |
| 2.5.4 产品摩尔分率的分析 |
| 2.5.5 SRDC提馏段模拟 |
| 2.6 不同丁酸过量程度的新型单塔式反应精馏工艺 |
| 2.7 小结 |
| 3 SRDC生产丁酸酐过程控制 |
| 3.1 设备定径 |
| 3.2 灵敏板选择 |
| 3.3 控制方案 |
| 3.3.1 CS-TTT控制 |
| 3.3.2 CS-TTC控制 |
| 3.3.3 CS-TCC控制 |
| 3.3.4 CS-CCC控制 |
| 3.4 进料流量扰动 |
| 3.5 控制方案分析与讨论 |
| 3.5.1 CS-TTT控制 |
| 3.5.2 CS-TTC控制 |
| 3.5.3 CS-TCC控制 |
| 3.5.4 CS-CCC控制 |
| 3.5.5 4种控制的对比分析 |
| 3.6 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）多共沸物体系萃取精馏和变压精馏分离序列的设计及控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 共沸混合物的分离方法 |
| 1.3 精馏分离序列综合 |
| 1.4 热耦合精馏过程 |
| 1.5 稳态模拟与动态控制 |
| 1.6 主要研究内容 |
| 1.7 主要创新点 |
| 2 精馏序列优化设计基础 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热力学模型 |
| 2.3 经济模型 |
| 2.4 碳排放模型 |
| 2.5 小结 |
| 3 甲醇-乙腈-苯体系萃取精馏分离序列的设计与控制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 萃取剂选择 |
| 3.3 常规萃取精馏分离序列 |
| 3.4 热耦合萃取精馏分离序列 |
| 3.5 最优序列的动态控制 |
| 3.6 小结 |
| 4 THF-乙醇-水体系变压精馏分离序列的设计与控制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 压力敏感性分析 |
| 4.3 常规变压精馏分离序列及热集成 |
| 4.4 跨边界变压精馏分离序列及热集成 |
| 4.5 热集成分离方案的动态控制 |
| 4.6 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 致谢 |
| 学位论文数据集 |
（9）乙腈装置的动态模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 乙腈的性质及用途 |
| 1.2 乙腈生产厂家及市场分析 |
| 1.3 乙腈合成工艺 |
| 1.3.1 直接合成法 |
| 1.3.2 间接合成法 |
| 1.4 乙腈精制工艺 |
| 1.4.1 萃取精馏 |
| 1.4.2 变压精馏 |
| 1.5 化工仿真系统 |
| 1.5.1 化工动态仿真系统的发展 |
| 1.5.2 化工仿真系统的应用 |
| 1.6 化工系统工程概述 |
| 1.7 论文主要研究内容与意义 |
| 第二章 工艺流程与控制方案 |
| 2.1 工艺流程 |
| 2.1.1 脱氢氰酸塔 |
| 2.1.2 化学处理反应器 |
| 2.1.3 干燥塔 |
| 2.1.4 成品塔 |
| 2.2 控制方案 |
| 2.2.1 温度控制 |
| 2.2.2 液位控制 |
| 2.2.3 压力控制 |
| 第三章 稳态过程模拟 |
| 3.1 分离方案 |
| 3.2 热力学模型的选择 |
| 3.3 稳态模拟结果 |
| 3.4 体系恶唑含量的分析 |
| 3.5 体系氢氰酸含量的分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 动态控制方案的分析 |
| 4.1 脱氢氰酸塔动态控制方案的分析 |
| 4.2 变压精馏系统动态控制方案的分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 仿真系统的开发 |
| 5.1 模型的建立 |
| 5.1.1 组分物性的计算 |
| 5.1.2 流体动力学模型 |
| 5.1.3 相平衡模型 |
| 5.1.4 反应动力学与化学平衡模型 |
| 5.1.5 设备动态模型 |
| 5.1.6 流程结构与信息流图 |
| 5.2 求解策略 |
| 5.3 动态模拟的验证 |
| 5.3.1 工艺参数的验证 |
| 5.3.2 模型的验证 |
| 5.3.3 动态响应结果的验证 |
| 5.4 评分与事故处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（10）轻汽油醚化装置全流程模拟（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 FCC轻汽油醚化工艺简介 |
| 1.2.1 国外轻汽油醚化工艺 |
| 1.2.2 国内轻汽油醚化工艺 |
| 1.2.3 国内外工艺方法对比 |
| 1.2.4 轻汽油醚化工艺的模拟研究 |
| 1.3 化工系统工程简介 |
| 1.3.1 化工系统工程的研究任务与内容 |
| 1.3.2 化工系统工程的研究方法与工具 |
| 1.4 化工流程模拟概述 |
| 1.4.1 稳态流程模拟 |
| 1.4.2 动态流程模拟 |
| 1.5 化工装置仿真机 |
| 1.6 本论文研究内容和意义 |
| 第二章 工艺流程简介与分析 |
| 2.1 原料规格、催化剂规格和产品规格 |
| 2.2 醚化反应分析 |
| 2.2.1 醚化反应机理与反应网络 |
| 2.2.2 醚化反应独立反应数分析 |
| 2.3 工艺流程简介 |
| 2.3.1 醚化反应部分 |
| 2.3.2 醚化蒸馏和后醚化反应部分 |
| 2.3.3 甲醇回收部分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 稳态流程模拟 |
| 3.1 系统组分和含量的确定 |
| 3.2 醚化反应转化率的确定 |
| 3.3 热力学方法的选择 |
| 3.3.1 热力学方法分类 |
| 3.3.2 热力学方法选择 |
| 3.4 单元操作模型的选择 |
| 3.5 设备操作参数的确定与自由度分析 |
| 3.6 循环物流的切割与模型求解 |
| 3.7 稳态模拟结果的验证与讨论 |
| 3.7.1 第一醚化反应器 |
| 3.7.2 第二醚化反应器 |
| 3.7.3 醚化精馏塔 |
| 3.7.4 后醚化反应器 |
| 3.7.5 甲醇萃取塔 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 动态模型建立与求解 |
| 4.1 基础物性数据的估算 |
| 4.1.1 正常沸点 |
| 4.1.2 临界参数 |
| 4.1.3 偏心因子 |
| 4.1.4 饱和蒸汽压 |
| 4.1.5 汽化焓 |
| 4.1.6 热容 |
| 4.2 基本模型的建立 |
| 4.2.1 物料衡算 |
| 4.2.2 热量衡算 |
| 4.2.3 相平衡计算 |
| 4.3 设备模型的建立 |
| 4.3.1 醚化反应器模型 |
| 4.3.2 醚化精馏塔模型 |
| 4.3.3 混合器模型 |
| 4.3.4 分流器模型 |
| 4.3.5 泵设备模型 |
| 4.3.6 罐式设备模型 |
| 4.3.7 换热设备模型 |
| 4.3.8 萃取塔模型 |
| 4.4 流程结构模型的建立 |
| 4.4.1 仿真流程图 |
| 4.4.2 过程矩阵的建立 |
| 4.5 过程控制模型的建立 |
| 4.5.1 简单控制模型 |
| 4.5.2 复杂控制模型 |
| 4.6 动态模拟全流程求解策略 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 动态模拟结果与讨论 |
| 5.1 主要设备动态模拟结果 |
| 5.1.1 第一醚化反应器 |
| 5.1.2 第二醚化反应器 |
| 5.1.3 醚化精馏塔 |
| 5.1.4 后醚化反应器 |
| 5.1.5 甲醇萃取塔 |
| 5.2 控制模型的验证 |
| 5.2.1 简单控制模型的验证 |
| 5.2.2 复杂控制模型的验证 |
| 5.3 自调节能力 |
| 5.4 动态模拟结果讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者简介及导师简介 |
| 附件 |
四、稳态模拟确定精馏塔的灵敏板（论文参考文献）
- [1]反应精馏及反应隔壁精馏过程的PI与模型预测控制研究[D]. 杨新创. 天津科技大学, 2020(08)
- [2]反应精馏过程的优化及故障诊断的研究[D]. 王贝贝. 天津科技大学, 2020(08)
- [3]TDI光气化反应精馏节能与动态特性研究[D]. 陈佳玉. 青岛科技大学, 2020(01)
- [4]正丁醇-对二甲苯混合物分离工艺的优化与控制[D]. 王荣荣. 华东理工大学, 2020(01)
- [5]环己烯催化精馏水合制备环己醇动态控制研究[D]. 胡明圆. 烟台大学, 2020(02)
- [6]乙腈法抽提丁二烯流程节能优化及动态特性研究[D]. 陈金财. 天津大学, 2020(02)
- [7]基于物料内循环的反应精馏生产丁酸酐工艺研究[D]. 金富双. 青岛科技大学, 2020(01)
- [8]多共沸物体系萃取精馏和变压精馏分离序列的设计及控制[D]. 王超. 山东科技大学, 2019(05)
- [9]乙腈装置的动态模拟[D]. 解卫阔. 北京化工大学, 2019(06)
- [10]轻汽油醚化装置全流程模拟[D]. 史鹏涛. 北京化工大学, 2019(06)