一、矿井提升机盘式制动器制动技术性能的测定（论文文献综述）
付志明[1]（2021）在《矿井提升机多通道恒减速液压制动系统设计研究》文中研究表明矿井提升机是联系井上井下的重要运输设备,正常工作过程中液压站通过控制盘式制动器油压实现提升机开闸和制动,当有紧急情况时,提升机进行安全制动,如今恒力矩二级安全制动已不满足制动性能要求,使用恒减速液压站对提升机进行安全制动可提高制动过程稳定性,减小液压回路油压冲击。针对现有恒减速液压站设计不足之处,结合煤矿安全规程及液压站行业标准设计多通道恒减速液压制动系统。工作回路双比例溢流阀串联调压设计保证了工作制动的可靠性。当提升机进行恒减速安全制动时若恒减速失效能够及时切断该失效回路,系统切换备用恒减速通道后可继续恒减速安全制动,制动更加可靠。对恒减速制动系统模型各个环节进行分析并建立了系统数学模型,从AMESim中搭建的恒减速闭环控制系统得到提升机速度曲线,使用Matlab模型辨识工具箱对数学模型进行参数辨识,获得提升机恒减速安全制动过程传递函数。使用Simulink构建ADRC控制器对恒减速过程进行控制,ADRC控制器需要调整的参数使用差分进化算法进行整定。根据仿真结果表明ADRC控制器对恒减速控制具有良好的控制效果。搭建了基于Simulink和AMESim的恒减速液压制动系统,通过联合仿真对恒减速安全制动过程和恒减速切换恒减速过程油压稳定性进行了研究,验证了多通道恒减速液压制动系统的可靠性。将提升机速度监测和液压站压力监测分别作为判断恒减速安全制动失效的标准对比分析了切换备用恒减速回路过程中系统的油压波动,建立了判断恒减速失效切换备用恒减速的多元标准。将提升机恒减速现场采集的数据和仿真结果数据进行对比,分析实际恒减速制动过程中系统油压和提升机速度波动的成因。该论文有图53幅,表12个,参考文献82篇。
张宏乐[2]（2021）在《下运皮带机软制动系统的设计研究》文中研究指明下运带式输送机的制动系统是下运带式输送机的重要组成部分,在煤矿安全生产中,参与皮带机的安全制动和停车制动,提供安全生产条件。随着工业技术的快速发展和安全意识的提高,对下运带式输送机制动系统的制动性能要求越来越高,新规程新标准都对安全制动系统提出了更高的要求,恒减速安全制动作为制动系统的重要功能,现存的问题受到学者和专家的广泛关注。针对目前软制动控制系统设计的缺陷和不足,深入分析总结经验,结合现规定新标准设计了软制动液压站。降低了制动失效的风险,提高了液控系统的可靠性。在控制软硬件方面,选择以PLC为控制器的电控方案,并对软件框架进行分析设计。为了提高软制动的性能,采用基于遗传算法整定PID对下运带式输送机进行自适应控制。由于实验的实现难度高,采用虚拟仿真技术,利用AMESim仿真软件对液压系统关键元件进行仿真分析。搭建了基于MATLAB和AMESim的下运带式输送机恒减速制动系统联合仿真试验台,对下运带式输送机的安全制动过程进行模拟仿真。主要分析恒减速安全制动过程中电磁伺服阀对制动的控制效果。通过减速度的变化趋势验证了液压软制动控制系统满足下运带式输送机安全制动的要求,并且制动效果良好。该论文有图47幅,表16个,参考文献74篇。
胡振[3]（2020）在《立井摩擦提升安全可靠性及智能保护技术研究》文中研究指明矿山生产是多系统构成的统一体,各系统之间互相依赖、相互制约。在矿山生产中,立井提升系统是矿井生产的“咽喉”要道,提升系统正常与否不仅影响生产,还直接关系着乘员的生命安全。立井提升多以摩擦提升为主,随着矿山生产向大型化,自动化,智能化方向发展,大型摩擦提升系统应用越来越多,大型摩擦提升系统对安全性及可靠性提出了更高的要求。消除提升系统的事故隐患,杜绝事故发生是保障提升安全,特别是确保大型现代化矿井安全高效生产的前提,也是确保矿山安全的重中之重。论文以摩擦提升系统的提升安全为研究课题,以摩擦提升系统发生滑绳溜车事故为分析基础,研究滑绳溜车事故形成机理,通过对事故的结构重要度分析发现摩擦系数过小、提升载荷超重、闸瓦与制动盘间摩擦系数过小,制动力矩小等是引发事故的基础因素,通过构建摩擦提升系统多自由度力学模型,利用动力学分析方法,对五自由度摩擦提升系统的提升过程进行力学分析,研究各种运行工况下提升系统的安全性,确定了超载提升,重载下放,重载上提制动,急停等是引发事故的动态原因。通过对提升系统安全可靠性分析,得到了摩擦提升系统滑绳溜车事故可靠制动的力学表达式,结合系统仿真及试验等手段得到了防止事故的理论依据。依据对防止滑绳溜车力学研究结论,设计了滑绳溜车事故智能保护系统,研制了滑绳溜车事故智能保护装置。对智能保护系统装置中可防止滑绳溜车事故的智能保护机械手进行了有限元分析,并对其安全可靠性进行了分析。结合现场对智能保护系统进行试验,验证了该装置的可靠性、安全性,为摩擦提升矿井提供了安全保障。该论文有图36幅,表格15幅,参考文献72篇。
丁勇[4]（2020）在《盘式制动器检测系统设计研究》文中指出矿井提升机承担着提升物料、人员、设备和重要物资的任务,其中盘式制动器对提升机的安全生产工作起到极其重要的作用。在我国当前的矿山生产中,对制动器的检测仍然存在诸多不足,包括时效性差、稳定性差与测量不准确等问题,无法满足当前的智能化生产需求。本文以提升机盘式制动器为研究对象,研究设计了一套基于STM32F103为核心处理器的嵌入式检测系统,完成相关检测物理量的传感器信号调理、采集和处理;基于LabVIEW开发人机交互界面,实现对提升机盘式制动器的状态实时显示和检测,控制显示界面简单方便,易于现场使用人员操作。本文首先对盘式制动器的结构与工作原理进行理论分析,研究了影响盘式制动器工作状态的因素及作用机理。在此基础上归纳了盘式制动器状态检测的物理量类别,选择了相关传感器并提出了相应的检测方法,构建了总体的检测方案。本文完成了盘式制动器检测系统的硬件设计,包括基于STM32F103嵌入式系统的核心模块,底板模块、采集系统模块与外围信号转换模块。针对测试系统功能要求,完成了具体的元件选型,并对相应电路进行设计。另外本文完成了盘式制动器检测系统的软件设计,分为下位机核心处理器的软件设计与上位机核心部分软件设计。具体功能包括核心处理器的软件配置和功能开发,下位机通讯软件设计,上位机人机交互设计、数据分析处理和通讯设计等。在以上研究基础上,本文完成了盘式制动器检测系统的现场实验与故障诊断研究。一方面通过现场实验验证了系统数据采集和分析等功能;另一方面研究基于改进的自适应传感器融合方法与D-S证据理论结合的传感器数据分析处理方法,对现场的盘式制动器的故障进行判断,提高了诊断的精确性。本文设计的盘式制动器检测系统具有安装简单方便、准确性好且可扩展性强等特点。同时,简单直观的人机交互系统,减少了现场操作人员的工作强度和操作难度。该论文有图61幅,表13个,参考文献85篇。
孙福利[5]（2020）在《永磁提升机防冲击制动系统设计与研究》文中指出提升机制动系统是保障提升系统安全运行,应对突发事故的关键环节。随着煤矿向深部化、大型化、自动化发展,制动系统的作用更加突出。对于传统提升机,永磁提升机的出现是革命性的,其甩掉了减速器、联轴器和润滑站等组成部分,具有已获得业内认可的节能性和可靠性,未来将在深井煤矿开采中得到应用,制动系统同样是永磁提升机安全性的重要保障。首先,在传统提升机制动系统时常会出现误制动与拒制动等故障,会导致严重冲击或过卷过放事故发生,给提升机安全运行带来隐患。为了解决这一问题,提出了永磁提升机防冲击制动系统的研究课题,基于冗余设计理念,设计了“N+1”不共输出点防冲击制动液压系统,动力元件采用两套负载敏感变量泵一用一备,保证各盘式制动器的压力均衡和减少液压系统发热。其次,设计了防冲击制液压系统配套电控系统总体架构,采用双PLC主从设计,各通道通过扩展模块与主控PLC通讯,确保防冲击制动系统各通道之间的独立性;设计了防冲击制动电控系统的硬件组成和PLC控制程序流程,满足了永磁提升机工作制动和安全制动的控制要求。然后,对防冲击制动液压系统工作制动特性研究和安全制动特性研究,在AMESim软件中搭建了制动系统关键部件的仿真模型与负载敏感变量泵仿真模型,可以满足防冲击制动系统工作要求;搭建了防冲击制动液压系统模型,分别分析了系统松闸、贴闸和施闸等运行过程,仿真结果表明,系统设计满足闸瓦间隙小于2mm,制动器空动时间小于0.3s的规程要求,与现场实验结果相符。设计了速度闭环PID控制策略,搭建了安全制动通道和备用通道仿真模型,分别在空载、重载、高速和低速不同工况下进行安全制动特性研究,结果表明安全制动控制效果良好,符合规程要求,得到了通道切换和不同输出方式对制动性能的影响机理。最后,对永磁提升机进行了试验研究,建立了永磁提升机防冲击制动系统三维模型与场景,开发了其虚拟仿真实验平台及其人机交互界面,实现了对永磁提升机认知学习及液压系统虚拟建模功能;模拟了永磁提升机启停控制运行工况;实现了一级制动、二级制动与恒减速制动性能对比功能和绳与绳衬打滑功能。
尹纪坤[6]（2019）在《矿井提升机树脂基闸瓦材料制备及摩擦学性能研究》文中指出盘式制动器是矿井提升机重要的安全保护装置,制动闸瓦与制动盘之间的摩擦制动力矩直接影响矿井提升机制动安全性,而深井高速、重载工况导致高速、大比压制动过程,对闸瓦材料摩擦学性能提出更高的要求。因此,制备一种高摩擦性能的矿井提升机树脂基闸瓦材料,对保障深井提升机制动安全可靠性具有重要的意义。依据相似原理理论搭建可开展高速、大比压制动工况的摩擦制动试验台;基于现有闸瓦材料配方,结合均匀试验设计法（UD）、模糊综合评价（FCE）和层次分析法（AHP）,获得具有优良力学性能和摩擦学性能的基础闸瓦材料配方;对基础闸瓦材料配方添加石墨烯、碳纤维和玻璃纤维等新型填料,探究不同新型填料、三种新型填料混合配比比例对闸瓦材料力学性能和摩擦学性能的影响规律,获得优化配方闸瓦材料;对比分析自制优化配方闸瓦材料与已有两种典型WSM-3型闸瓦材料力学性能和摩擦学性能;利用摩擦制动试验台探究制动参数（制动比压和制动初速度）对自制优化配方闸瓦材料制动摩擦学性能的影响规律。结果表明:基础配方质量比例为酚醛树脂9.8%,丁腈橡胶3.8%,蛭石粉4.9%,导电炭黑2.6%,陶瓷纤维10.6%,石墨3.8%,海泡石8.7%,硅灰石19.2%,硫酸钡10.6%,硅藻土7.9%,硬脂酸1.5%,锆英石4.5%,云母3.8%,高岭土3%,三氧化二锑3%,氧化铅2.3%;石墨烯、碳纤维和玻璃纤维三种填料的添加均总体提高了闸瓦材料的力学性能和摩擦学性能;基础配方与4%石墨烯、2%碳纤维和4%玻璃纤维的混合配方为最优闸瓦材料配方;自制优化闸瓦材料的摩擦系数高于两种WSM-3型闸瓦材料,其体积磨损率介于两种典型WSM-3型闸瓦材料之间;制动初速度增加导致摩擦系数的减-增-减变化规律;制动比压增加导致摩擦系数降低;在12组紧急制动工况下自制优化闸瓦材料的摩擦系数稳定性较好。
李娟娟[7]（2019）在《矿井提升机制动系统性能退化评估与故障诊断方法研究》文中研究说明在矿业生产过程中,提升机负责运送人员、设备、煤炭和各类物料,是连接地上与地下整个生产系统的重要纽带。制动系统作为提升机不可或缺的重要组成部分,是提升机稳定、高效运行的安全保障,在矿业生产系统的地位举足轻重。如果提升机制动系统发生故障,轻则影响生产效率,导致经济损失;重则引起人员伤亡,影响社会和谐稳定。因此,对提升机制动系统进行性能退化评估和故障诊断,保障提升机运行的安全性、稳定性和高效性,无论是从理论还是实际上来说,都具有非常重要的意义。目前,矿井提升机制动系统故障的维修仍1日采用传统的定期维修方式,越来越无法满足矿山企业的现代化发展对于提升设备管理的需求。开展基于主动维护思想的智能维修是提高设备维修效率与增大企业效益的必然趋势。性能退化评估和故障诊断属于智能维修的重要组成部分,是本课题组一直以来的研究重点之一。该研究需要突破的重点和难点之一,在于性能退化及故障相关数据的获取,本课题搭建了制动系统仿真平台来解决这一问题。本文在总结国内外相关研究理论与技术应用现状的基础上,采用动力学分析建立数学模型,搭建仿真平台模拟系统性能退化,以及仿真和实验验证相结合的研究手段进行制动系统性能退化及故障诊断方法研究,具体的研究工作主要体现在以下几个方面:首先,基于制动系统的动力学分析,建立了制动系统主要元器件的数学模型。对制动器及提升机恒减速制动进行了动力学分析,建立了制动器的状态方程和提升机的减速度计算数学模型;对恒减速制动系统的核心液压元件电磁比例方向阀进行了力学分析、列写了流量平衡方程和力平衡方程,得到电液比例方向阀的电压与位移的传递函数;把比例方向阀每一个阀口当作可变的非线性阻尼器,利用流量方程得到阀芯位移与流量的数学模型;分析了管路的分布参数模型,选择了 Tirkha一阶惯性的近似模型来近似计算串联阻抗,根据Oldenburger提出的双曲函数无穷乘积级数展开来计算双曲函数,得到精度高且计算复杂度相对低的管路数学模型;根据比例方向阀的数学模型、比例方向阀控制制动器的数学模型以及提升机减速度的数学模型,得到了恒减速制动系统的传递函数。其次,搭建了基于Simulink的恒减速制动系统仿真平台。选用JKMD4.5×4型矿井提升机配套的E141A型恒减速制动系统为研究对象,基于节点容腔法的建模思想,搭建恒减速制动系统仿真平台。用理论计算和恒减速制动仿真结果对比验证了仿真平台的可靠性;利用仿真平台研究制动系统在制动过程中系统压力、提升机减速度以及开闸间隙的动态特性,模拟了弹簧刚度减小、闸瓦摩擦因数下降、液压油中进入空气等制动系统典型性能退化。通过对典型性能退化的仿真分析表明,主要部件性能下降时,并不会立即引起制动系统故障,而是系统性能退化,这些退化表现为制动系统恒减速制动时系统压力降低、开闸间隙变大、合闸时间变长等;当系统性能退化到一定程度才会表现出制动减速度不符合要求、制动器开闸间隙过大等故障;制动系统在恒减速制动时的压力-时间曲线隐含着丰富的运行状态信息,可以作为制动系统性能退化与故障的表征参数,以提取特征参数进行制动系统总体的性能退化评估以及故障诊断。再次,提出了基于安全制动测试试验制动系统性能退化评估方法。利用仿真平台的仿真数据,研究特征参数的提取以及选择方法,以获取敏感度高的特征参数组成性能退化评估的特征向量;结合基于小波理论构造的复小波核函数能逼近特征空间上的任意分界面、评估精度高,变步长果蝇优化算法优化速度快且可以有效避免陷入局部最优的特点,构造了 VSFOA-CGWSVDD的制动系统性能评估模型,并定义了性能得分作为性能退化的度量指标;为了使所研究的方法能顺利进行工程转化,首次提出并定义了安全制动测试试验,安全制动测试试验为《煤矿安全规程》规定的制动系统的性能检测提供了一种可行的替代方案;利用VSFOA-CGWSVDD性能退化模型实现了制动系统的性能退化程度的定期检测。提出了一种基于特征选取的BP神经网络制动系统故障诊断方法,该方法首先从安全制动测试试验的压力-时间曲线中提取百分位数、均值、峭度因子和小波包分解重构时的能量熵等29个特征特征参数形成备选特征集合,然后基于类间平均距离、类间-类内综合距离、Fisher得分、数据方差以及相关系数的特征参数综合评估方法,选取故障敏感度高的特征参数,经过主成分特征降维后组成故障诊断的特征向量,最后利用BP神经网络进行故障诊断。通过仿真和实验数据,验证了提出方法的可靠性。提出了基于多传感器监测数据的TLFCA-BPNN制动系统性能退化评估方法,实现了实时的制动系统性能退化评估。利用单传感器多时间点数据进行时间融合,利用多传感器数据进行空间融合,根据制动系统结构及各传感器功能划分因素论域,根据性能退化程度设置评语集,结合模糊数学、主客观确权、综合评判与人工神经网络方法,最后得到了表示制动系统性能退化状态的性能指标。该性能指标在[0,1]范围内,1表示性能良好,设备在最佳状态下运行,0表示性能严重退化,达到《煤矿安全规程》规定的极限值,需要马上停车检修。通过对多种传感器监测数据的综合评估,把设备的多维运行状态信息转化为制动系统性能退化状态的指标,有利于操作和管理人员及时了解设备性能退化程度,有利于作出科学有效的维修决策,为实现制动系统的智能维护提供技术支持。最后,研发了制动系统管理平台。开发了由上位一体机、闸检测箱、液压站控制模块等平台硬件,利用LabVIEW平台软件,基于前文所研究的制动系统性能退化评估与故障诊断方法的管理平台。实现了制动系统重要参数的实时动态监测以和故障报警,基于状态监测数据的制动系统性能退化评估,基于安全制动测试试验数据的定期制动系统性能退化评估与故障诊断,以及对制动系统内部某些特定参数的修改和故障复位,查看故障记录和历史数据等功能。在提升机实验台进行了工业试验,验证了安全制动测试试验方案的可行性,同时也验证了前文所述方法的有效性和可行性。综上所述,开展提升机制动系统性能退化评估与故障诊断方法研究,不仅可以及时掌握制动系统性能退化程度,还可以通过故障诊断分析造成性能退化的原因及严重程度,对实现制动系统的智能维护、保障其安全高效运行具有重要意义。
田素智[8]（2019）在《矿井提升机恒力矩恒减速转换装置电液控制系统研究》文中认为矿井提升机是煤矿生产中联系井上与井下的关键运输设备,提升机制动系统是保证提升机安全运行的主要装置,尤其是当紧急事故发生时,能及时有效的将提升机停车,避免事故的进一步扩大。随着煤炭开采深度的加大,对提升机的提升速度、提升载荷和提升距离也有了更高的要求,因此传统的二级制动方式对提升机造成的冲击和振动会更加剧烈,使提升机的机械结构受到损伤,对于摩擦提升机甚至会出现钢丝绳打滑,致使事故的进一步扩大。恒减速制动方式是在紧急情况下使提升机无论在任何工况下都能以给定的减速度稳定停车,很好的避免了恒力矩制动方式中的不足。目前想要将原采用二级制动方式的提升机其制动方式变成恒减速制动,则原制动系统需要被全部拆掉,导致改造成本高,而且改造周期长。如果能在原有提升机制动系统的基础上外加一套设备,从而使提升机制动系统具备恒减速制动功能,对提升机恒力矩制动向恒减速制动改造产生重大意义。因此本文在原有恒力矩恒减速转换装置的基础进行了液压系统和控制系统方面的研究。根据恒力矩恒减速转换装置的设计原则以及行业的相关规范,重新设计了恒力矩恒减速转换装置,利用AMESim对选型后的调压元件电液比例溢流阀和恒力矩恒减速转换装置液压系统进行了建模和仿真分析。针对恒力矩恒减速转换装置的控制系统,将更为智能的模糊神经网络PID控制算法应用到恒力矩恒减速转换装置控制系统中;根据模糊神经网络PID的原理完成了控制器的设计,并利用AMESim和Simulink的联合仿真,完成了控制系统与液压系统的联合仿真。根据恒力矩恒减速转换装置所要实现的功能及工作环境,选用PLC作为控制系统的核心控制器,并对PLC电控系统进行设计;利用TIA对控制系统的软件以及人机界面进行设计。搭建好恒力矩恒减速转换装置液压系统和电控系统后进行实验验证。对电液比例溢流阀的性能进行测试和分析;对恒减速转换装置进行了系统的测试,测试结果都可以达到行业相关要求的标准。
张飞龙[9]（2016）在《提升机恒减速制动转换系统研究》文中认为恒减速制动能够有效改善提升机安全制动引起的对机械设备与罐笼内人员的冲击,并能够有效防止多绳摩擦提升机安全制动时钢丝绳打滑问题的出现,制动效果也较为理想;但是若将现在煤矿中广泛采用的恒力矩制动系统改造为恒减速制动系统,需要进行整套系统更换,价格十分昂贵,并且原恒力矩制动系统闲置,造成资源浪费。因此,若能够不改变原有恒力矩制动系统,研究一套从恒力矩到恒减速制动系统的切换装置则具有重要的实际意义。本文研究内容是基于已有的一套恒力矩与恒减速制动转换系统对其制动性能进行的优化与改进。首先本文根据现场实际使用效果反馈,针对系统原理进行相应更改,重新设计了提升机恒减速制动转换装置,并根据行业相关规定,从流体力学角度进行计算,确定液压元件型号。其次,利用AMESim仿真软件分析比例溢流阀、电磁换向阀、蓄能器的响应时间以及比例溢流阀的动态特性,以验证是否满足恒减速制动的性能要求;建立恒减速制动仿真系统,调节PID参数,模拟恒减速制动的最佳效果。最后,根据以上理论分析与仿真结果,搭建实际的恒力矩与恒减速制动转换系统。在实验室对比例溢流阀、电磁换向阀、蓄能器的响应时间,比例溢流阀的动态特性以及整个系统的响应及控制特性进行实验,实验结果较为理想,满足行业要求。在山东泰山天盾矿山机械股份有限公司内对该转换系统进行恒减速制动的工业性实验,结果亦表明该恒减速制动转换系统确实满足煤矿行业的制动要求。
刘金革[10]（2016）在《汽车磁—摩复合盘式制动器及其制动性能研究》文中指出盘式制动器是汽车的基础制动装置之一,它利用摩擦材料与制动盘之间的摩擦作用将汽车的动能转化为热能,保障汽车的运行安全和准确停止,但由于受摩擦材料自身性能的限制,在高速制动时容易发生热衰退导致摩擦失效。电磁制动器利用制动盘在磁场中旋转产生的电涡流效应实现制动,具有高速制动效果好的优点,但低速制动时不能提供足够制动力,不能用于停车定位,一般仅被用作汽车辅助制动装置。由于摩擦学研究已经表明磁场具有稳定摩擦、减小磨损的积极作用,因此设计集摩擦制动和电磁制动于一体的汽车磁-摩复合盘式制动器,不仅能够综合利用二者的优点,而且能够利用磁场对摩擦的有益影响,有助于提高汽车制动效能和可靠性。本文以提高汽车制动性能为目标,采用理论计算、有限元仿真和试验分析相结合的研究方法,综合摩擦制动和电磁制动两种不同的制动方式,研制了汽车磁-摩复合盘式制动器,并研究了其制动性能。首先,基于均匀设计法,将坡莫合金粉末添加到有机摩擦材料配方中,制备了不同配方的导磁摩擦材料,分别测试了各配方摩擦材料的相对磁导率和摩擦磨损性能;基于模糊理论和层次分析法,并结合SPSS数据处理软件,进行了配方优选;制备了最优配方的导磁摩擦材料,并测试了其摩擦磨损性能、物理性能和相对磁导率。其次,以导磁摩擦材料为基础,综合考虑汽车盘式制动器和电磁制动器的结构和工作原理,设计计算了汽车磁-摩复合盘式制动器的结构参数;基于麦克斯韦方程组等电磁场基本原理,建立了汽车磁-摩复合盘式制动器的仿真模型,仿真分析了磁场分布规律和电磁制动的动力学特性;设计了汽车磁-摩复合盘式制动器的加工图纸,制作了汽车磁-摩复合盘式制动器样机。最后,开展了汽车磁-摩复合盘式制动器的模拟制动试验和表面微观分析试验,探寻了制动力矩均值及波动性、制动盘表面温度和摩擦制动力矩随励磁电压的变化规律和机理。研究结果表明:本文研制的汽车磁-摩复合盘式制动器具有较好的制动性能;磁场主要通过改变摩擦副的表面形貌来影响制动性能;随着励磁电压的增大,制动力矩均值逐渐增大,制动力矩的波动性则明显减小。
二、矿井提升机盘式制动器制动技术性能的测定（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、矿井提升机盘式制动器制动技术性能的测定（论文提纲范文）
（1）矿井提升机多通道恒减速液压制动系统设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容和章节安排 |
| 2 提升机液压制动系统研究 |
| 2.1 提升机液压制动系统组成 |
| 2.2 矿井提升机制动方式及失效研究 |
| 2.3 恒减速液压制动系统分析研究 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 恒减速液压回路及控制系统设计 |
| 3.1 多通道恒减速液压回路设计 |
| 3.2 液压站安全保障技术及元件选型 |
| 3.3 恒减速控制系统设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 多通道恒减速制动系统控制策略研究 |
| 4.1 恒减速制动系统数学模型 |
| 4.2 恒减速ADRC控制器设计 |
| 4.3 差分进化算法ADRC参数整定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 恒减速液压回路建模仿真及实验研究 |
| 5.1 联合仿真环境搭建 |
| 5.2 双比例溢流阀串联仿真验证 |
| 5.3 提升机制动油压稳定性研究 |
| 5.4 液压站现场实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）下运皮带机软制动系统的设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 下运皮带机制动方式的研究现状 |
| 1.3 国内外对软制动的研究现状 |
| 1.4 主要研究内容及章节安排 |
| 2 下运皮带软制动系统设计 |
| 2.1 液压系统设计分析 |
| 2.2 具有监测制动正压力的制动器设计 |
| 2.3 软制动控制系统设计 |
| 2.4 监测元件的选型与设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 下运皮带液压系统关键元件对制动性能影响分析 |
| 3.1 盘形制动器AMESim建模与仿真分析 |
| 3.2 蓄能器建模与仿真分析 |
| 3.3 本章总结 |
| 4 下运皮带机软制动控制策略的研究 |
| 4.1 遗传算法和PID控制策略 |
| 4.2 皮带软制动系统的数学模型 |
| 4.3 基于改进遗传算法的PID控制策略 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于AMESim_Simulink的机电液联合仿真 |
| 5.1 系统仿真模型的建立 |
| 5.2 软制动机电液联合仿真分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（3）立井摩擦提升安全可靠性及智能保护技术研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 摩擦提升系统安全可靠性分析 |
| 2.1 摩擦提升系统介绍 |
| 2.2 事故案例统计与分析 |
| 2.3 安全可靠性分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 摩擦提升系统力学模型建立及滑动安全分析 |
| 3.1 摩擦提升系统的受力分析 |
| 3.2 立井摩擦提升系统刚体动力学分析 |
| 3.3 立井摩擦提升系统弹性动力学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 智能保护系统的设计 |
| 4.1 智能保护系统构成及功能实现 |
| 4.2 机械手的设计 |
| 4.3 机械手关键部件有限元分析 |
| 4.4 电控元件选型 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 智能保护系统的试验 |
| 5.1 出厂试验 |
| 5.2 现场工业性试验 |
| 5.3 试验总结 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）盘式制动器检测系统设计研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 盘式制动器检测系统研究现状 |
| 1.3 课题目的及意义 |
| 1.4 主要研究内容及章节安排 |
| 2 制动器结构分析与总体检测系统设计 |
| 2.1 盘式制动器的应用分析 |
| 2.2 盘式制动器故障分析 |
| 2.3 盘式制动器检测方案设计 |
| 2.4 本章小节 |
| 3 检测系统的硬件设计 |
| 3.1 硬件总体结构 |
| 3.2 外围传感器模块设计 |
| 3.3 数据采集模块设计 |
| 3.4 核心模块设计 |
| 3.5 底板模块设计 |
| 3.6 抗干扰设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 检测系统的软件设计 |
| 4.1 总体软件架构设计 |
| 4.2 下位机的软件设计 |
| 4.3 上位机软件系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 制动器的数据融合故障判断 |
| 5.1 多源参数数据融合技术 |
| 5.2 数据融合的故障判断 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（5）永磁提升机防冲击制动系统设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 提升机制动系统研究现状 |
| 1.2.1 永磁提升机发展现状 |
| 1.2.2 制动系统国外研究现状 |
| 1.2.3 制动系统国内研究现状 |
| 1.3 虚拟仿真技术在矿业工程中应用现状 |
| 1.4 主要研究内容与技术路线 |
| 1.4.1 本文主要研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 防冲击制动系统设计 |
| 2.1 永磁提升机概述 |
| 2.1.1 结构与工作原理 |
| 2.1.2 周期性运行规律及制动过程 |
| 2.2 防冲击制动液压系统设计 |
| 2.2.1 技术要求 |
| 2.2.2 设计方案 |
| 2.2.3 液压系统原理 |
| 2.3 防冲击制动控制系统设计 |
| 2.3.1 整体架构设计 |
| 2.3.2 硬件组成 |
| 2.3.3 软件设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 液压系统工作制动特性研究 |
| 3.1 关键模型建立 |
| 3.1.1 盘式制动器制动过程分析 |
| 3.1.2 盘式制动器模型建立 |
| 3.1.3 提升机驱动滚筒模型建立 |
| 3.1.4 比例方向阀模型建立 |
| 3.2 变量泵性能仿真研究 |
| 3.2.1 变量泵模型建立 |
| 3.2.2 变量泵特性分析 |
| 3.3 工作制动仿真分析 |
| 3.3.1 液压系统模型的建立 |
| 3.3.2 松闸施闸过程仿真 |
| 3.3.3 贴闸过程仿真 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 液压系统安全制动特性研究 |
| 4.1 控制策略 |
| 4.2 安全制动仿真模型建立 |
| 4.3 安全制动过程仿真分析 |
| 4.3.1 空载工况分析 |
| 4.3.2 重载工况分析 |
| 4.4 制动过程影响因素分析 |
| 4.4.1 通道切换对安全制动性能的影响 |
| 4.4.2 输出方式不同对制动过程的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 防冲击制动系统虚拟仿真 |
| 5.1 开发环境与场景构建 |
| 5.1.1 开发软硬件选择 |
| 5.1.2 模型的建立与导入 |
| 5.1.3 交互界面与系统发布 |
| 5.2 制动系统的学习认知 |
| 5.2.1 模型高亮与场景漫游功能 |
| 5.2.2 学习认知模块的实现 |
| 5.3 液压制动系统虚拟建模实验 |
| 5.3.1 虚拟建模原理 |
| 5.3.2 虚拟建模实验的实现 |
| 5.4 启停控制虚拟仿真 |
| 5.4.1 操作台、滚筒与制动器协同运动 |
| 5.4.2 启停控制虚拟实验的实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 永磁提升机试验研究 |
| 6.1 永磁提升机工作制动实验 |
| 6.1.1 实验方案 |
| 6.1.2 压力变送器标定 |
| 6.1.3 制动过程实验测试 |
| 6.2 制动系统故障模拟实验 |
| 6.2.1 紧急制动工况模拟 |
| 6.2.2 误制动工况模拟 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）矿井提升机树脂基闸瓦材料制备及摩擦学性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及目标 |
| 2 树脂基闸瓦材料制备工艺及性能测试方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 树脂基闸瓦材料制备流程 |
| 2.3 树脂基闸瓦材料性能测试方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 摩擦制动试验台搭建及试验方案设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 缩比试验理论基础 |
| 3.3 试验台搭建 |
| 3.4 试验方案设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 矿井提升机树脂基闸瓦材料配方优化及对比试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验设计 |
| 4.3 配方优化 |
| 4.4 与现有闸瓦材料性能对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 矿井提升机树脂基闸瓦材料制动摩擦学性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制动工况参数 |
| 5.3 性能评价参数 |
| 5.4 制动摩擦学性能研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（7）矿井提升机制动系统性能退化评估与故障诊断方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.2.1 课题背景 |
| 1.2.2 课题意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 性能退化评估研究现状 |
| 1.3.2 提升机制动系统故障诊断研究现状 |
| 1.4 研究目标和内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 1.6 章节安排 |
| 2 提升机紧急制动基础理论及动力学分析 |
| 2.1 提升机制动系统基础理论 |
| 2.1.1 制动系统功能 |
| 2.1.2 盘式制动器结构与工作原理 |
| 2.1.3 《煤矿安全规程》对制动装置的要求 |
| 2.1.4 提升机的紧急制动方式 |
| 2.1.5 E141A型恒减速制动系统工作原理 |
| 2.2 盘式制动器动力学分析 |
| 2.2.1 盘式制动器受力分析 |
| 2.2.2 盘式制动器状态方程 |
| 2.3 提升机紧急制动动力学分析 |
| 2.3.1 提升系统的静阻力 |
| 2.3.2 提升系统总变位质量的计算 |
| 2.3.3 提升机减速度动力学建模 |
| 2.4 主要液压元器件数学模型 |
| 2.4.1 电液比例方向阀 |
| 2.4.2 液压管路数学模型 |
| 2.5 恒减速制动系统建模分析 |
| 2.5.1 比例方向阀建模 |
| 2.5.2 比例方向阀控制制动器建模 |
| 2.5.3 提升机减速度建模 |
| 2.5.4 变送器及放大器建模 |
| 2.6 仿真实验 |
| 2.6.1 仿真模型搭建 |
| 2.6.2 参数的选择 |
| 2.6.3 恒减速度仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 提升机制动系统仿真平台搭建及性能退化仿真 |
| 3.1 基于SIMULINK的恒减速制动系统仿真平台 |
| 3.1.1 液压容腔的仿真建模 |
| 3.1.2 液压管路数学模型 |
| 3.1.3 溢流阀的仿真建模 |
| 3.1.4 提升系统恒减速制动时的仿真模型 |
| 3.1.5 电液比例方向阀仿真模型 |
| 3.1.6 双闭环PID控制器仿真模型 |
| 3.1.7 提升机恒减速制动时的仿真平台 |
| 3.2 基于SIMULINK仿真平台的恒减速制动仿真 |
| 3.2.1 仿真参数确定 |
| 3.2.2 PID参数优化 |
| 3.2.3 仿真平台验证 |
| 3.2.4 制动系统性能退化时的仿真 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于VSFOA-CGWSVDD的制动系统性能退化评估方法研究 |
| 4.1 特征参数提取与选择 |
| 4.1.1 备选特征集合计算 |
| 4.1.2 特征参数评价 |
| 4.1.3 特征参数综合选择方法 |
| 4.2 基于VSFOA-CGWSVDD的性能退化模型 |
| 4.2.1 支持向量数据描述 |
| 4.2.2 复高斯小波核函数 |
| 4.2.3 变步长果蝇优化算法 |
| 4.2.4 性能退化评估模型的建立 |
| 4.2.5 性能得分定义与性能退化评估步骤 |
| 4.3 仿真实验 |
| 4.3.1 正常及性能退化特征数据仿真 |
| 4.3.2 特征提取与选择 |
| 4.3.3 建立VSFOA-CGWSVDD的模型 |
| 4.3.4 基于VSFOA-CGWSVDD的性能退化评估 |
| 4.4 试验验证 |
| 4.4.1 试验台介绍 |
| 4.4.2 安全制动测试试验介绍 |
| 4.4.3 基于VSFOA-CGWSVDD的性能退化评估 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于BP神经网络的制动系统故障诊断方法研究 |
| 5.1 故障诊断特征选取 |
| 5.1.1 特征评价 |
| 5.1.2 特征参数综合选择方法 |
| 5.1.3 特征集合降维 |
| 5.2 BP神经网络的故障诊断 |
| 5.2.1 人工神经网络的基本原理 |
| 5.2.2 基本BP神经网络算法公式推导 |
| 5.2.3 BP神经网络计算步骤 |
| 5.3 仿真数据故障诊断 |
| 5.3.1 故障样本仿真 |
| 5.3.2 故障样本特征参数提取 |
| 5.3.3 BP神经网络故障诊断 |
| 5.4 实例验证 |
| 5.4.1 特征参数提取、优选及降维 |
| 5.4.2 BP神经网络故障诊断 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于TLFCA-BPNN的制动系统性能退化评估方法研究 |
| 6.1 模糊综合评判基本理论 |
| 6.1.1 模糊综合评判法 |
| 6.1.2 模糊集运算中的算子 |
| 6.1.3 FCA中常用的算子 |
| 6.2 三级模糊综合评判与神经网络结合的性能指标计算方法 |
| 6.3 制动系统性能退化状态综合评判 |
| 6.3.1 设置评估指标 |
| 6.3.2 设置评语集合 |
| 6.3.3 监测指标的标准化处理 |
| 6.3.4 确定模糊隶属度函数 |
| 6.3.5 权值向量计算 |
| 6.3.6 单监测参数的模糊综合评判值计算 |
| 6.3.7 子系统的模糊综合评判值计算 |
| 6.3.8 制动系统的模糊综合评判值计算 |
| 6.4 性能指标计算神经网络的训练 |
| 6.5 实例计算 |
| 6.5.1 试验台介绍 |
| 6.5.2 各传感器数据采集 |
| 6.5.3 单监测参数的模糊综合评判值计算 |
| 6.5.4 子系统及系统的模糊综合评判值计算 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 制动系统管理平台设计与实现 |
| 7.1 硬件设计方案 |
| 7.1.1 主控计算机 |
| 7.1.2 PLC系统 |
| 7.1.3 闸检测箱 |
| 7.1.4 液压系统控制模块 |
| 7.1.5 传感器 |
| 7.2 软件设计方案 |
| 7.2.1 总体设计 |
| 7.2.2 软件设计 |
| 7.3 硬件设备的现场安装及接线 |
| 7.3.1 设备安装的一般性要求 |
| 7.3.2 上位一体机的安装 |
| 7.3.3 检测箱的安装 |
| 7.3.4 液压系统控制模块的安装 |
| 7.3.5 传感器的安装与接线 |
| 7.4 性能管理平台监测与测试 |
| 7.4.1 性能退化评估模块 |
| 7.4.2 检测控制模块 |
| 7.4.3 安全测试试验 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 在学期间申请的国家专利 |
| 在学期间参加的科研项目 |
（8）矿井提升机恒力矩恒减速转换装置电液控制系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状及存在的问题 |
| 1.3 课题研究主要内容 |
| 2 恒力矩恒减速转换装置液压系统研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 提升机制动系统 |
| 2.3 恒力矩恒减速转换装置液压系统 |
| 2.4 恒力矩恒减速转换装置液压系统建模及仿真 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 恒力矩恒减速转换装置控制策略研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 算法概述 |
| 3.3 模糊神经网络PID控制器的设计 |
| 3.4 恒力矩恒减速转换装置控制系统仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 恒力矩恒减速转换装置控制系统设计 |
| 4.1 控制系统结构 |
| 4.2 硬件系统设计 |
| 4.3 软件系统设计 |
| 4.4 人机界面的设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5恒力矩恒减速转换装置实验 |
| 5.1 实验平台的搭建 |
| 5.2 信号采集与处理 |
| 5.3 电液比例溢流阀性能测试 |
| 5.4 相同控制信号下主备电液比例溢流阀的对比 |
| 5.5 恒力矩恒减速转换装置系统实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（9）提升机恒减速制动转换系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景与研究意义 |
| 1.2 提升机恒减速制动系统研究现状及存在问题 |
| 1.3 主要工作及研究内容 |
| 2 恒减速制动转换系统研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 恒减速制动系统技术要求 |
| 2.3 恒减速制动转换系统优化设计 |
| 2.4 液压系统元件选择标准 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 恒减速制动系统特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 比例溢流阀特性分析 |
| 3.3 蓄能器特性分析 |
| 3.4 电磁换向阀特性分析 |
| 3.5 盘式制动器特性分析 |
| 3.6 恒减速系统特性分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 恒减速制动模拟实验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验平台的搭建 |
| 4.3 信号采集与处理 |
| 4.4 电磁换向阀实验 |
| 4.5 电液比例阀溢流阀实验 |
| 4.6 系统实验 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 恒减速制动工业性实验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 恒减速制动系统现场安装 |
| 5.3 信号采集与处理 |
| 5.4 恒减速制动系统静态实验 |
| 5.5 恒减速制动系统动态实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）汽车磁—摩复合盘式制动器及其制动性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车盘式制动器简介 |
| 1.2 课题背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及目标 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 导磁摩擦材料的制备与配方优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 制备试验 |
| 2.3 性能测试 |
| 2.4 配方优选 |
| 2.5 优化模型设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 汽车磁-摩复合盘式制动器的研制 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结构设计 |
| 3.3 电磁制动有限元分析 |
| 3.4 样机制作 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 汽车磁-摩复合盘式制动器模拟制动试验设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 盘式制动器模拟试验台改造 |
| 4.3 试验参数取值范围的确定 |
| 4.4 试验方案 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 汽车磁-摩复合盘式制动器制动性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 制动性能表征参数 |
| 5.3 磁场对制动性能表征参数的影响 |
| 5.4 磁场对摩擦制动力矩的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 全文结论与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 本文研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
四、矿井提升机盘式制动器制动技术性能的测定（论文参考文献）
- [1]矿井提升机多通道恒减速液压制动系统设计研究[D]. 付志明. 中国矿业大学, 2021
- [2]下运皮带机软制动系统的设计研究[D]. 张宏乐. 中国矿业大学, 2021
- [3]立井摩擦提升安全可靠性及智能保护技术研究[D]. 胡振. 中国矿业大学, 2020(03)
- [4]盘式制动器检测系统设计研究[D]. 丁勇. 中国矿业大学, 2020(01)
- [5]永磁提升机防冲击制动系统设计与研究[D]. 孙福利. 太原理工大学, 2020(07)
- [6]矿井提升机树脂基闸瓦材料制备及摩擦学性能研究[D]. 尹纪坤. 中国矿业大学, 2019(09)
- [7]矿井提升机制动系统性能退化评估与故障诊断方法研究[D]. 李娟娟. 中国矿业大学(北京), 2019(09)
- [8]矿井提升机恒力矩恒减速转换装置电液控制系统研究[D]. 田素智. 中国矿业大学, 2019(09)
- [9]提升机恒减速制动转换系统研究[D]. 张飞龙. 中国矿业大学, 2016(02)
- [10]汽车磁—摩复合盘式制动器及其制动性能研究[D]. 刘金革. 中国矿业大学, 2016(02)