一、GCr15SiMn钢过烧的分析（论文文献综述）
邢耀进,陈军,王旭冀[1]（2021）在《高级优质轴承钢GCr15线材的研究与开发》文中指出通过研究分析轴承钢GCr15生产过程中炼钢工序全氧、钛及偏析的影响因素,并加以控制,以及采用二火成材的新工艺,成功试验生产出高级优质轴承钢GCr15线材。试验生产的轴承钢GCr15的连铸坯成分偏析控制在1.05以下、钛含量为0.003 0%以下,全氧含量控制在0.000 9%以下;成品材上检验夹杂物评级B类为0.5级、 D类为0.5级,且无氮化钛夹杂;碳化物控制较一火工艺改善效果显着,碳化物液析均控制在0.5级以下,碳化物带状控制在1.0级以下,无显微缩孔缺陷;轧材成品检验中心疏松、一般疏松和偏析均≤0.5级。
汪英志[2]（2020）在《轴承零件锻造常见的加热缺陷及解决方法》文中研究指明轴承零件常用锻造工艺成型,特别是中大型尺寸的轴承,常用加热锻造的方法将轴承零件锻造成需要的零件大致形状。由于锻造过程中不断地分不同阶段辗扩,成型后的零件既节约了材料成本,又能使内部组织更加均匀一致,综合机械性能得到显着改善,为后工序的加工尤其是热处理工序提供了良好的基础。由于锻造工艺属于热加工范畴,在锻造过程中不可避免产生氧化皮、脱碳、过热等热加工缺陷,这些缺陷对热处理质量控制及轴承寿命影响较大。本文从生产实践中总结出常见的几种缺陷的产生机理,以及防止办法,对控制轴承零件锻造过程中常见缺陷,具有重要的现实意义。
张涛,成国光,侯雨阳[3]（2020）在《过热度对GCr15SiMn轴承钢钢锭宏观偏析的影响》文中研究表明针对GCr15SiMn钢锭易出现宏观偏析凝固缺陷的问题,研究了过热度对GCr15SiMn钢锭宏观偏析的影响规律,使用真空感应炉冶炼1 kg的GCr15SiMn钢锭,通过酸侵试验与OPA技术分别测定了钢锭的凝固组织与宏观偏析,并结合ProCAST软件分析了钢液流动的规律。结果表明,高过热度（70℃）时,中心下部出现一定程度的负偏析,中心上部形成了较严重的正偏析同时伴随疏松;中过热度（50℃）时,疏松范围较小,碳元素分布较均匀;低过热度（20℃）与极低过热度（-20℃）时,疏松范围扩大,凝固初期是严重负偏析,凝固末期是严重正偏析。过热度影响偏析的机理为,高过热度时,凝固过程热对流较强,溶质上浮,钢锭上部的正偏析严重;当过热度过低时,初期凝固大量形核并保留在钢锭底部,在底部形成严重的负偏析。
杨超云[4]（2020）在《稀土对高碳铬轴承钢夹杂物-组织-性能的影响机理研究》文中研究指明由于综合性能良好、生产工艺简单以及价格低廉等优点,高碳铬轴承钢广泛应用于精密机床、轨道交通、矿山机械等领域的轴承制造。鉴于轴承服役时严苛的工作条件和长寿命要求,高碳铬轴承钢的性能优化,尤其是其冶金质量的改善,一直是材料领域持续研究的重点方向。过去几十年间钢铁行业冶炼技术的进步显着改善了高碳铬轴承钢的冶金质量,钢液洁净度和非金属夹杂物得到了有效的优化控制,但持续提高的轴承疲劳寿命需求与轴承钢冶金质量提升遭遇瓶颈之间的矛盾也日趋突出。稀土元素理论上具有净化钢液、改善夹杂物和微合金化的作用,然而以往稀土处理的高碳铬轴承钢总会出现性能波动和水口结瘤的问题。考虑到稀土原材料中夹杂物对冶金质量的可能影响,研究高纯稀土金属在高洁净轴承钢中的作用,对于分析稀土在钢中的作用机理和研制长寿命稀土轴承钢具有重要的指导意义。针对轴承服役时可能的失效形式和轴承钢的质量要求,本文系统研究了高纯稀土金属对高碳铬轴承钢中夹杂物、组织、冲击韧性和疲劳性能的影响机制。论文的主要研究内容和结论包括:分析了不同稀土含量轴承钢中的夹杂物,讨论了稀土变质轴承钢中夹杂物的行为和夹杂物类型的演化序列。结果表明,稀土元素能够变质高碳铬轴承钢中的Al2O3和MnS夹杂物形成稀土夹杂物。在低S/O轴承钢中,稀土元素与夹杂物形成元素的反应序列依次为O、S、As、P和C。稀土夹杂物类型的演化序列主要为 RE2O3、RE2O2S、RES、RE-O-S-As、RE-S-As、RE-S-As-P、RE-O-S-As-P-C、RE-O-As-P-C、RE-O-P-C和RE-O-C。而在高S/O轴承钢中,微量稀土倾向于优先变质轴承钢中的MnS形成RE3S4。RE3S4既可以在冶炼过程中独立析出或以Al2O3为核心析出,也可以在凝固过程中与MnS共同在Al2O3基底上以RE3S4·yMnS（y<1）复杂夹杂物的形式形成。在夹杂物完全变质的条件下,高S/O轴承钢中稀土夹杂物类型的演化序列主要为RE2O3、RE2O2S、RES、RE-S-As、RE-As（-P）/RE-O-As（-P）、RE-P（-C）/RE-O-P（-C）和 RE-O-C。高 S/O 轴承钢中较高的砷和磷元素含量以及较低的氧含量增加了不含氧元素且类型简单的稀土夹杂物形成的可能性,导致了其与低S/O稀土轴承钢不同的夹杂物类型演化序列。系统研究了不同稀土含量轴承钢中的夹杂物、显微组织、晶粒尺寸和冲击性能,阐明了稀土对轴承钢冲击韧性的影响机制。实验结果表明,在常规的热处理工艺下,除过量稀土加入时形成大量的含碳稀土夹杂物导致碳化物体积分数和尺寸明显减小外,稀土不会对轴承钢中的相分数、碳化物尺寸和晶粒尺寸产生显着影响。适量稀土的添加能够变质长条状MnS及其复合夹杂物形成形貌规则且均匀分布的稀土夹杂物,进而显着改善轴承钢的冲击性能及其等向性。一定范围内稀土含量的增加能够增强含砷和磷元素的稀土夹杂物的形成能力,减弱有害元素的晶界偏聚,提高晶界强度;同时,夹杂物体积分数和尺寸呈增大的趋势,也可以促进冲击裂纹扩展路径的改变,两者均能提高轴承钢的横向和纵向冲击吸收功。然而,过量稀土的加入在轴承钢中形成大量的大尺寸稀土夹杂物,能够引起晶界裂纹并促进裂纹的扩展,严重恶化冲击性能。利用超声疲劳试验机对工业模铸轴承钢的超高周疲劳性能进行了研究,分析了稀土元素在轴承钢超高周疲劳失效中的作用机制。结果表明,稀土的添加能够减小夹杂物的尺寸和体积分数,从而使稀土轴承钢在109周次下的疲劳极限提高约9.4%,疲劳寿命延长10倍以上。稀土变质轴承钢中CaO-Al2O3-MgO-SiO2-CaS系夹杂物形成的复合稀土夹杂物具有较弱的内部结合力及其与基体的界面结合力,所以稀土轴承钢在夹杂物处具有较短的裂纹萌生寿命。然而,小尺寸稀土夹杂物能够产生较大的细晶区,使得稀土轴承钢的裂纹扩展寿命远高于无稀土轴承钢。探索了连铸轴承钢的横向和纵向超高周疲劳性能,揭示了不同形态夹杂物引发的裂纹萌生和扩展行为以及稀土元素的影响机制。研究结果表明,颗粒状夹杂物引发的超高周疲劳失效表现出自夹杂物颗粒起几乎各向同步的裂纹扩展,即时裂纹的长宽比保持接近于1。而在条带状夹杂物引发的超高周疲劳失效中,起始裂纹萌生于夹杂物条带较宽的区域,即时裂纹的宽度在裂纹扩展中具有重要的作用。随着裂纹的扩展,即时裂纹的长宽比持续减小直至其值接近于1或裂纹扩展到试样的边缘。在超高周疲劳范畴内,有效夹杂物区域和有效夹杂物尺寸可以从裂纹萌生和扩展的角度来确定。对于含细晶区的超高周疲劳断面,有效夹杂物区域对应包含在细晶区内的夹杂物区域。稀土变质轴承钢中的常规夹杂物形成的复合稀土夹杂物在热轧过程中易于变形来减小疲劳源处的有效夹杂物尺寸,因此,稀土的添加能够改善连铸轴承钢的疲劳性能,尤其是纵向疲劳性能。
李贵方,杨争,曾朝凡[5]（2019）在《特大型轴承外圈早期失效原因分析》文中研究指明某轴承外圈在使用过程中出现早期失效,通过对其进行宏观检验、化学成分分析、金相检验、材料及热处理质量检测,对失效产生原因进行了分析。结果表明:该套圈存在严重的过烧孔洞是导致套圈早期失效的直接原因。
郭浩,雷建中,王玉良,扈林庄[6]（2019）在《轴承套圈的常见缺陷及预防措施》文中研究表明对近4年废品分析工作中涉及轴承套圈的常见缺陷进行统计分析,主要缺陷类型是裂纹（包含断裂）、表面缺陷（点、线,凹坑）、热处理质量缺陷、磨削烧伤。同时,从材料质量、加工工艺质量、热处理质量、磨削质量、装配质量和管理6个方面归纳了套圈常见的缺陷问题,并从原材料检验、加工工艺以及生产管理等方面提出相应的预防措施。
张明[7]（2016）在《激光改性Ni-P基化学镀层工艺与性能研究》文中指出井下为提高矿山设备材料表面耐蚀耐磨性能,实验以调质态27SiMn钢为基体,选用CO2激光器对所制备的化学镀层进行改性处理,研究镀层及激光改性工艺对激光表面复合改性镀层组织及性能的影响。利用光学显微镜、扫描电镜、X射线衍射仪、能谱分析仪对试样形貌、物相和成分进行表征分析;采用显微硬度计、磨损试验机和电化学工作站,对试样硬度、耐磨和耐蚀进行测量分析。研究结果表明:化学镀态镀层表面呈胞状结构;添加陶瓷微粒会导致镀层胞状结构变大,促进镀层非晶态化。化学镀层经激光改性后,表面非晶态结构发生了晶化转变。改性层截面呈典型的月牙状,改性层由上至下大致可分为三个区域:激光作用区、硬化区、过渡区。沿激光作用区底部向上生长着柱状晶,在激光作用区里生长着胞晶和枝晶。镀层主要因厚度不同,导致改性后物相有所差别,5.8μm厚的Ni-Ce-P-A1203-SiC镀层改性后,表层主要物相有Ni3P、Fe0.64Ni0.36;厚度近似值30μm的Ni-P基镀层经改性后,表层主要物相为Ni3P、FeNi以及少量单质Ni。经单道激光改性处理,镀层耐磨性与基体相比有显着提高,耐蚀性较镀态镀层也有显着提高;在实验选定激光输出功率及扫描速度范围内,随激光改性处理能量升高,硬度及耐磨性增强,耐蚀性呈现先降低后升高变化。经激光不同搭接改性处理,镀层比相同能量下单道改性镀层的耐磨性高;镀层的耐蚀性整体随着搭接率的升高而升高,并且经大于20%搭接率的激光多道改性处理后,可有效阻碍镀层表面的腐蚀。对不同化学镀层进行搭接率为20%的激光改性处理,镀层表面硬度最高可达850HV0.2;耐磨性有不同程度的提高,其中Ni-P-SiC改性层耐磨性最好,耐磨性是镀态镀层的1.41倍,是基体的1.86倍;除Ni-Ce-P镀层外,均提高了镀态镀层耐蚀性,其中Ni-P-A1203-SiC改性镀层耐腐蚀性能最好,是原镀层耐蚀性的4.9倍,是基体耐蚀性的19.5倍。
王莉[8]（2018）在《北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化》文中认为为了降低轴承钢氧含量,提高产品质量与竞争力,本文对北满特钢连铸轴承钢生产过程各工序进行了系统取样检验,全面分析了整个生产过程中各工序气体的变化情况。在现有装备能力生产条件下,以理论分析和实验研究相结合为基础,分析了出钢碳、出钢温度、复合渣不同精炼渣细、真空工艺与方式、连铸工艺等对氧含量的影响,探索了转炉/电炉、LF电炉、VD/RH真空精炼炉、CC连铸各工序工艺的改进措施,并积极开展了超纯净轴承钢生产工艺的优化工作及新工艺试验。论文研究结果表明:（1）LF精炼过程有明显的增氮现象,N含量增加11-13 ppm,增加比例为14-20%。RH具有一定的脱氮能力,脱氮量为45 ppm,脱氮率在50%左右。LF精炼结束后钢中的全氧含量控制水平在20-28 ppm,通过RH真空精炼处理后,钢水中氧含量平均降低13 ppm,降比为65%,脱氧效果明显。（2）从复合渣对比试验结果来看,用低钛复合渣生产并未降低轴承钢氧含量,但是对降低轴承钢Ti含量具有明显效果。调整炉渣碱度优化精炼渣系后,炉渣的容硫能力比调整前提高30%,氧含量比调整前降低3 ppm。根据渣系配比量及炉渣成分情况,最适宜的精炼时间应控制在70 min以内,产品的氧含量水平相对更低。（3）VD实际脱氧率很低,约为10.9%。在氧含量指标上,RH真空精炼处理轴承钢的平均氧含量7.5 ppm,比VD处理效果低0.3 ppm,脱气效果好优于VD。出钢过程采用一次性加铝工艺,Al含量控制在0.010～0.026%之间更适合生产冶炼。连铸过程中,开浇前采取向中间包内充氩气置换包内空气、T型中间包,中间包加盖、优化水口插入深度等操作,可有效防止钢水的二次氧化。（4）通过转炉、LF、RH、连铸工序关键控制点工艺的优化,成品Ti含量为16 ppm。轴承钢的平均氧含量6.7 ppm。（5）采用转炉/电炉→RH→LF→方坯连铸工艺生产时,RH去除氧效果明显,去除率为73%,氧含量降低37 ppm。但LF升温时氧含量较高,最后经过LF时氧含量会增加一倍,终点氧含量较高。该结果为探索高纯净轴承钢生产工艺提供了有力的技术支持。
陈学文,杨喜晴,王纳纳[9]（2018）在《GCr15SiMn钢的温变形行为及Hansel-Spittel流变应力模型》文中进行了进一步梳理GCr15Si Mn钢是高碳、高铬轴承用钢,比GCr15钢有更高的耐磨性和淬透性。为研究该钢材的温变形行为,采用拉伸试验机对该钢材在变形温度为550800℃、应变速率为0.010.2 s-1的参数范围内进行了拉伸试验。基于Hansel-Spittel模型建立了该材料的流变应力模型,通过与试验数据对比验证了该模型的准确性,试验值和预测值之间的相关系数为0.93,说明本文所建立的Hansel-Spittel模型能够准确预测GCr15Si Mn钢的温变形特性。
郭强[10]（2019）在《激光熔覆Fe基合金工艺与性能研究》文中指出矿用液压支架立柱在矿井下起支撑保护作用,井下空气具有流动性差,高温且环境湿度大,及大量SO2等有害腐蚀性粉尘介质,使液压立柱表面易损坏,空气中的氧化腐蚀导致立柱表面损坏严重,致使立柱在使用过程中的寿命降低,增加采煤企业采矿成本。激光熔覆技术是近年来对工件表面改性和强化修复受损表面的重要技术之一。解决液压支架立柱使用寿命较短的问题,是目前诸多学者研究的内容之一。本文针对液压支架立柱进行研究,主要试验材料为27SiMn钢,使用宽光斑半导体激光熔覆系统,以侧向同轴方式输送Fe基合金粉末,利用激光熔覆技术在立柱基材27SiMn钢样块表面进行改性的探索实验。在正交实验法的基础上,设计各工艺参数,通过熔覆层表面形貌及内部特性观察记录分析,以最佳工艺参数满足实际应用需要为最终探究目标。找到最佳的单道工艺参数组,并在优化参数的基础上探究搭接工艺参数。对优化的单道熔覆实验参数进行搭接实验,筛选出较好搭接熔覆层参数,得到良好的搭接熔覆层,其厚度达1.3 mm以上,此厚度为后续加工工序留有余量,同时搭接熔覆层硬度较基材提高3倍以上,且均值在630HV以上。耐磨损能力得到大幅提高,搭接熔覆层摩擦系数在0.4左右,熔覆层相比基材摩擦系数降低40%,磨损量降低58%。利用国家标准对搭接后熔覆层腐蚀性评价,腐蚀等级为10级,达到液压立柱的国家标准。与27SiMn钢表面质量相比,熔覆层性能得到较大提高。综上所述,激光熔覆Fe基合金使液压支架立柱表面得到改性,效果较好,为立柱表面改性工艺参数和性能探究提供了一定理论支持。
二、GCr15SiMn钢过烧的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、GCr15SiMn钢过烧的分析（论文提纲范文）
（1）高级优质轴承钢GCr15线材的研究与开发（论文提纲范文）
| 1 试验过程 |
| 1.1 工艺流程 |
| 1.2 化学成分及碳化物要求 |
| 2 过程工艺研究 |
| 2.1 Ti含量控制 |
| 2.2 氧含量控制 |
| 2.2.1 出钢挡渣 |
| 2.2.2 LF精炼与RH真空脱气 |
| 2.2.3 连铸保护浇铸 |
| 2.3 碳化物控制 |
| 3 试验过程 |
| 4 结果与分析 |
| 4.1 铸坯碳偏析分析 |
| 4.2低倍组织 |
| 4.3碳化物 |
| 4.4 脱碳层与夹杂物评级 |
| 4.5 全氧与钛含量 |
| 5 结论 |
（2）轴承零件锻造常见的加热缺陷及解决方法（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 氧化皮 |
| 2 脱碳 |
| 3 过热 |
| 4 过烧 |
| 5 加热开裂 |
| 6 锻造折叠 |
| 7 结束语 |
（3）过热度对GCr15SiMn轴承钢钢锭宏观偏析的影响（论文提纲范文）
| 1 研究方法 |
| 2 试验结果 |
| 2.1 凝固组织 |
| 2.2 偏析结果 |
| 3 分析与讨论 |
| 3.1 凝固过程钢液流动的基本规律 |
| 3.2 宏观偏析的数值模拟结果 |
| 3.3 过热度对偏析的影响 |
| 4 结论 |
（4）稀土对高碳铬轴承钢夹杂物-组织-性能的影响机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 高碳铬轴承钢概述 |
| 1.2.1 轴承失效形式 |
| 1.2.2 轴承钢质量要求 |
| 1.3 高碳铬轴承钢质量控制技术 |
| 1.3.1 夹杂物控制技术 |
| 1.3.2 碳化物控制技术 |
| 1.3.3 显微组织改善技术 |
| 1.4 稀土元素在钢中的作用 |
| 1.4.1 稀土对钢中夹杂物的影响 |
| 1.4.2 稀土对钢中显微组织的影响 |
| 1.4.3 稀土处理钢的力学性能 |
| 1.5 选题背景与主要研究内容 |
| 第2章 稀土对高碳铬轴承钢中夹杂物的影响 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料与方法 |
| 2.2.1 高碳铬轴承钢的制备 |
| 2.2.2 化学成分分析 |
| 2.2.3 夹杂物表征与分析 |
| 2.3 稀土对低S/O轴承钢中夹杂物的影响 |
| 2.3.1 稀土一次性加入时对夹杂物的影响 |
| 2.3.2 稀土分批次加入时对夹杂物的影响 |
| 2.4 稀土对高S/O轴承钢中夹杂物的影响 |
| 2.4.1 稀土不完全变质夹杂物 |
| 2.4.2 稀土完全变质夹杂物 |
| 2.4.3 稀土对夹杂物尺寸、含量和数量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 稀土对高碳铬轴承钢组织和冲击性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.3 稀土对轴承钢中夹杂物和组织的影响 |
| 3.3.1 稀土对夹杂物的影响 |
| 3.3.2 稀土对组织的影响 |
| 3.3.3 稀土对晶粒尺寸的影响 |
| 3.4 不同稀土含量轴承钢的冲击性能 |
| 3.5 稀土对轴承钢冲击性能的影响机制 |
| 3.5.1 长条状MnS对无稀土轴承钢冲击性能的影响 |
| 3.5.2 稀土对轴承钢冲击性能的影响机制 |
| 3.5.3 不同类型轴承钢试样的冲击实验模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 稀土对高碳铬轴承钢疲劳性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.3 稀土对轴承钢组织和力学性能的影响 |
| 4.3.1 不同稀土含量轴承钢的组织、强度和硬度 |
| 4.3.2 稀土对轴承钢疲劳性能的影响 |
| 4.4 疲劳试样断口的夹杂物分析 |
| 4.4.1 不同稀土含量轴承钢的疲劳裂纹萌生模式 |
| 4.4.2 稀土对轴承钢中夹杂物的影响 |
| 4.5 疲劳裂纹萌生和扩展 |
| 4.5.1 裂纹萌生寿命 |
| 4.5.2 裂纹扩展寿命 |
| 4.5.3 裂纹萌生和扩展模型 |
| 4.6 轴承钢疲劳极限的优化评估 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 轴承钢的超高周疲劳行为及稀土元素作用机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.3 稀土对轴承钢超高周疲劳寿命的影响 |
| 5.4 疲劳试样断口分析 |
| 5.4.1 横向断口分析 |
| 5.4.2 纵向断口分析 |
| 5.5 不同形态夹杂物下的裂纹萌生和扩展 |
| 5.5.1 颗粒状夹杂物引发的裂纹萌生和扩展 |
| 5.5.2 条带状夹杂物引发的裂纹萌生和扩展 |
| 5.5.3 裂纹萌生和扩展模型 |
| 5.6 超高周疲劳范畴内的有效夹杂物尺寸 |
| 5.6.1 有效夹杂物尺寸的评估 |
| 5.6.2 稀土对轴承钢疲劳性能的影响机制 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
| 作者简介 |
（5）特大型轴承外圈早期失效原因分析（论文提纲范文）
| 1. 理化检验 |
| 2. 分析讨论 |
| 3. 结论及建议 |
（6）轴承套圈的常见缺陷及预防措施（论文提纲范文）
| 1 套圈废品分析中的质量问题统计分析 |
| 2 套圈常见质量问题及特征 |
| 2.1 材料质量缺陷 |
| 2.1.1 内部缺陷 |
| 2.1.2 外部缺陷 |
| 2.2 加工成形缺陷 |
| 2.2.1 锻造工艺 |
| 2.2.2 车削工艺 |
| 2.2.3 冷辗及串光工艺 |
| 2.3 热处理缺陷 |
| 2.4 磨削缺陷 |
| 2.5 装配质量缺陷 |
| 2.6 管理因素 |
| 3 预防措施 |
（7）激光改性Ni-P基化学镀层工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 化学镀概述 |
| 1.1.1 化学镀特点及分类 |
| 1.1.2 化学镀镍工艺 |
| 1.1.3 化学镀镍研究现状 |
| 1.2 化学复合镀概述 |
| 1.2.1 化学复合镀特点 |
| 1.2.2 化学复合镀研究现状 |
| 1.3 激光表面复合改性技术概述 |
| 1.3.1 激光表面改性技术特点 |
| 1.3.2 激光表面改性分类及应用 |
| 1.3.3 激光表面改性工艺参数 |
| 1.3.4 表面复合改性研究现状 |
| 1.4 液压支柱材料及表面防护概述 |
| 1.4.1 液压支柱材料选用 |
| 1.4.2 液压支柱表面防护方法 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 2 实验材料、设备及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备及方法 |
| 2.2.1 Ni-P化学镀正交实验 |
| 2.2.2 Ni-P基化学复合镀层制备 |
| 2.2.3 镀层的单道激光改性处理 |
| 2.2.4 镀层的激光多道搭接改性处理 |
| 2.2.5 不同镀层的多道激光改性处理 |
| 2.3 材料分析表征与检测方法 |
| 2.3.1 微观组织表征 |
| 2.3.2 物相结构分析 |
| 2.3.3 成分能谱分析 |
| 2.3.4 硬度性能测试 |
| 2.3.5 耐磨性能测试 |
| 2.3.6 耐蚀性能测试 |
| 3 Ni-P及Ni-P基复合镀层制备及性能研究 |
| 3.1 Ni-P化学镀层实验结果及分析 |
| 3.1.1 正交实验结果 |
| 3.1.2 化学镀层形貌及物相分析 |
| 3.1.3 化学镀层显微硬度分析 |
| 3.1.4 Ni-P化学镀层耐蚀性能分析 |
| 3.2 Ni-P基复合镀层实验结果及分析 |
| 3.2.1 复合镀层的厚度 |
| 3.2.2 复合镀层形貌及物相分析 |
| 3.2.3 复合镀层硬度分析 |
| 3.2.4 复合镀层耐磨性能分析 |
| 3.2.5 复合镀层耐蚀性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 激光改性化学复合镀层的工艺研究 |
| 4.1 工艺参数对单道改性层的影响 |
| 4.1.1 显微组织及物相分析 |
| 4.1.2 改性层厚度分析 |
| 4.1.3 改性层硬度分析 |
| 4.1.4 改性层耐磨性测试 |
| 4.1.5 改性层耐蚀性测试 |
| 4.2 搭接率对改性层的影响 |
| 4.2.1 改性层截面搭接形貌分析 |
| 4.2.2 物相分析 |
| 4.2.3 截面显微硬度分析 |
| 4.2.4 耐磨性能测试 |
| 4.2.5 腐蚀性能测试 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 激光改性对不同Ni-P复合镀层的影响 |
| 5.1 形貌观察及物相、成分分析 |
| 5.1.1 改性后镀层表面形貌及物相 |
| 5.1.2 截面形貌观察 |
| 5.2 硬度性能测试 |
| 5.3 耐磨性能测试 |
| 5.4 耐蚀性能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 轴承钢的适用工作环境与冶金特性需求 |
| 1.3 轴承钢的分类与标准 |
| 1.4 国内外轴承钢质量水平对比与发展趋势 |
| 1.5 轴承钢冶金工艺流程 |
| 1.5.1 轴承钢电炉生产工艺 |
| 1.5.2 轴承钢转炉生产工艺 |
| 1.5.3 轴承钢炉外精炼技术 |
| 1.5.4 国内主要生产工艺情况 |
| 1.6 轴承钢氧含量的影响与脱氧工艺 |
| 1.6.1 氧对轴承钢的影响 |
| 1.6.2 轴承钢脱氧工艺 |
| 1.7 本文研究内容 |
| 第2章 轴承钢中氧含量及其工艺因素影响分析 |
| 2.1 北满特钢轴承钢生产现状 |
| 2.2 试验设计 |
| 2.3 各工序气体含量变化趋势 |
| 2.3.1 各工序氮含量分析 |
| 2.3.2 各工序氧含量分析 |
| 2.4 出钢参数对氧含量的影响 |
| 2.4.1 出钢碳含量与出钢温度对氧含量的影响 |
| 2.4.2 复合渣对氧含量的影响 |
| 2.5 精炼工艺对氧含量的影响 |
| 2.5.1 精炼渣系对氧、硫、夹杂物含量的影响 |
| 2.5.2 吹氩制度对夹杂物的影响 |
| 2.5.3 精炼时间长短对氧含量的影响 |
| 2.6 真空条件下的脱氧能力 |
| 2.6.1 真空条件下碳的脱氧能力 |
| 2.6.2 真空度和真空保持时间对氧含量的影响 |
| 2.6.3 VD与RH对脱氧能力的影响 |
| 2.6.4 RH处理时间对氧含量的影响 |
| 2.7 钢中[Al]对氧含量的影响 |
| 2.7.1 LF精炼过程中Al含量的控制 |
| 2.7.2 真空过程Al含量的控制研究 |
| 2.8 连铸工艺对氧含量的影响 |
| 2.9 本章小结 |
| 第3章 氧含量控制工艺改进及超纯净轴承钢的生产工艺探索 |
| 3.1 真空条件下碳脱氧的理论依据 |
| 3.2 转炉生产工艺改进 |
| 3.2.1 提高出钢碳,降低出钢氧含量 |
| 3.2.2 控制合理的出钢温度 |
| 3.2.3 其他改进措施 |
| 3.3 LF生产工艺改进 |
| 3.3.1 控制到位铝含量 |
| 3.3.2 精炼渣系的改进 |
| 3.3.3 精炼时间的优化 |
| 3.3.4 控制各阶段吹氩制度 |
| 3.4 真空精炼的工艺改进 |
| 3.5 连铸生产工艺改进 |
| 3.5.1 完善保护浇铸系统,防止连铸过程的二次氧化 |
| 3.5.2 合理的大包留钢量 |
| 3.5.3 优化浸入式水口插入深度 |
| 3.5.4 电磁搅拌工艺的改进 |
| 3.6 应用成果 |
| 3.7 超纯净轴承钢的生产工艺探索 |
| 3.7.1 转炉/电炉工艺 |
| 3.7.2 RH精炼工艺 |
| 3.7.3 LF精炼工艺 |
| 3.7.4 连铸工艺 |
| 3.7.5 检验结果 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）GCr15SiMn钢的温变形行为及Hansel-Spittel流变应力模型（论文提纲范文）
| 1 试验材料及方法 |
| 2 试验结果及分析 |
| 2.1 GCr15Si Mn钢的真应力-真应变曲线 |
| 2.2 变形参数对GCr15Si Mn钢流变应力的影响 |
| 3 Hansel-Spittel流变应力本构模型 |
| 3.1 m3、m8值的拟合 |
| 3.2 m1、m5、m9值的拟合 |
| 3.3 m2、m4、m7值的拟合 |
| 3.4 求解A |
| 3.5 本构方程的验证 |
| 4 结论 |
（10）激光熔覆Fe基合金工艺与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 激光熔覆国内外研究进展 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 激光熔覆的应用特点 |
| 1.4 本文主要研究内容和研究方案 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方案 |
| 2.试验材料及性能检测方法 |
| 2.1 熔覆材料成分 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 激光熔覆Fe基合金粉末 |
| 2.2 激光熔覆系统设备 |
| 2.3 熔覆层组织结构表征 |
| 2.3.1 表面形貌 |
| 2.3.2 探伤实验 |
| 2.3.3 熔覆层厚度及组织分析 |
| 2.4 熔覆层硬度测试方法 |
| 2.5 熔覆层耐磨性测试方法 |
| 2.5.1 摩擦磨损实验 |
| 2.5.2 磨损量测试 |
| 2.6 熔覆层耐腐性测试方法 |
| 3.单道熔覆工艺参数研究及性能检测 |
| 3.1 熔覆工艺参数对熔覆层的影响 |
| 3.2 实验参数的设定 |
| 3.3 表面形貌与探伤检测 |
| 3.4 熔覆层厚度及组织结构分析 |
| 3.5 熔覆层显微硬度测试 |
| 3.6 熔覆层摩擦磨损实验 |
| 3.7 熔覆层耐腐蚀性测试 |
| 本章小结 |
| 4.多道搭接实验参数确定及性能研究 |
| 4.1 搭接工艺参数对熔覆层影响 |
| 4.2 搭接熔覆实验参数的选择及宏观评价 |
| 4.3 熔覆层厚度及组织结构分析 |
| 4.4 熔覆层显微硬度测试 |
| 4.5 熔覆层耐磨性测试 |
| 4.6 熔覆层耐腐蚀性测试 |
| 本章小结 |
| 5.熔覆层的微观组织与成分分析 |
| 5.1 单道熔覆层内部组织及成分分析 |
| 5.2 搭接熔覆层内部组织及成分分析 |
| 本章小结 |
| 6.实验结果与应用 |
| 7.总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录:攻读硕士学位期间获得的成果 |
| 致谢 |
四、GCr15SiMn钢过烧的分析（论文参考文献）
- [1]高级优质轴承钢GCr15线材的研究与开发[J]. 邢耀进,陈军,王旭冀. 金属材料与冶金工程, 2021(02)
- [2]轴承零件锻造常见的加热缺陷及解决方法[J]. 汪英志. 内燃机与配件, 2020(23)
- [3]过热度对GCr15SiMn轴承钢钢锭宏观偏析的影响[J]. 张涛,成国光,侯雨阳. 中国冶金, 2020(09)
- [4]稀土对高碳铬轴承钢夹杂物-组织-性能的影响机理研究[D]. 杨超云. 中国科学技术大学, 2020(01)
- [5]特大型轴承外圈早期失效原因分析[J]. 李贵方,杨争,曾朝凡. 金属加工(热加工), 2019(02)
- [6]轴承套圈的常见缺陷及预防措施[J]. 郭浩,雷建中,王玉良,扈林庄. 轴承, 2019(01)
- [7]激光改性Ni-P基化学镀层工艺与性能研究[D]. 张明. 辽宁工程技术大学, 2016(05)
- [8]北满特钢连铸轴承钢的冶金生产工艺优化[D]. 王莉. 东北大学, 2018(02)
- [9]GCr15SiMn钢的温变形行为及Hansel-Spittel流变应力模型[J]. 陈学文,杨喜晴,王纳纳. 金属热处理, 2018(05)
- [10]激光熔覆Fe基合金工艺与性能研究[D]. 郭强. 中原工学院, 2019(09)