一、基于3D组件的级进模CAD方法研究（论文文献综述）
祝梦臣[1]（2021）在《换热翅片级进模CAD系统开发》文中研究表明冲压模具产品广泛应用于机械工业、日常用品等众多领域,在国民经济体系中占有举足轻重的地位。换热翅片级进模作为一种精密、复杂、长寿命的连续冲压模具,产品主要应用于制冷散热领域的诸多设备中,如空调、冰箱、船舶和汽车的热交换器等。我国空调的保有量及生产量均居世界前列,换热翅片需求量巨大。因此,有针对性开发换热翅片级进模CAD系统具有重要的工程应用价值。给出了换热翅片级进模设计过程中的拉深、冲裁、翻边尺寸计算、受力计算和拉深强度校核公式;推导出第一次拉深以及非第一次拉深筒壁最大拉应力计算公式,理论分析表明:随着第一次拉深凸模直径d1增大,第一次拉深筒壁最大拉应力σFmax1先显着减小随之缓慢减小;相同毛坯厚度t下,随着毛坯直径D的增大,σFmax1先减小,在毛坯直径为15mm左右时σFmax1最小,随后显着增大。对孔径为7.6mm和5.2mm翅片拉深进行有限元模拟,结果表明,筒壁最大拉应力发生在凸模圆角与直壁相切处,有限元模拟能够比较好的重现铝箔冲压拉深引起的起皱现象;拉深系数越小且相邻拉深系数差距较大,起皱程度随着冲压道次的增加而更加严重;同时验证了第一次拉深以及非第一次拉深筒壁最大拉应力计算公式的合理性。利用ADO.NET技术实现了 SolidWorks与SQL Server数据库的连接,完成了零件的参数化驱动建模;建立了压料、拉深、冲孔、切边、导正、纵切、送料、横切子模和斜楔机构的参数化模板,结合冲孔子模和斜楔机构参数化流程图,详细说明了自顶向下的参数化程序,实现了换热翅片级进模CAD系统的开发。利用换热翅片级进模CAD系统完成了换热翅片级进模的设计,根据客户公司提供的V形波纹翅片产品图,计算了拉深、冲孔和翻边子模关键零部件尺寸,根据计算对压力机进行了选择,对所设计的模具进行加工装配,并安装在压力机上对0.1mm厚度的铝箔进行冲压实验,得到了品质良好的翅片,验证了换热翅片级进模CAD系统的可行性。图[94]表[14]参[63]
张硕[2]（2019）在《汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用》文中研究表明汽车结构件作为车体骨架,在车体结构中主要起到承载的作用。而对汽车结构件级进模的设计目前存在模具结构复杂,设计知识繁多,设计周期长等缺点。在传统的手工设计模式中,设计流程复杂,效率低。在将CAD技术辅助到模具设计后,在一定程度上提高了级进模的设计效率,但对于某些特定的级进模设计仍有不足,存在定制化与智能化不足等问题,所以开发一套针对特定模具类型的设计系统是有一定现实意义的。本文在对现有汽车结构件落料级进模结构特点与设计流程规范进行分析的基础上,结合企业设计经验,基于模块化设计思想,对设计系统进行了模块划分,确定了每个模块的功能。在系统的设计过程中,主要运用了几种智能化设计方法。利用级进模全局参数化管理方法,从数据定义、查询与存储三个方面对落料级进模设计过程中的数据信息进行管理;利用基于参数驱动的模板化建模方法,结合落料级进模和设计原则,设计了模架与组件的模板库,实现对模架与组件的快速创建;在智能设计的基础上,利用基于人机交互的决策方法,实现对组件的快速设计。本文在运用以上方法的基础上,使用NX OPEN API进行开发,基于NX 8.0平台,完成对汽车结构件落料级进模设计系统的开发,主要功能包括:通过选取排样并对排样进行分析,推理合适模架尺寸并导入参数化模架;选取冲孔或切边特征,进行特征分析,实现对冲孔与切边组件的快速设计;选取冲裁线,实现该冲裁区域落料滑槽的快速布置与设计;设计合适的氮缸布置算法与加强筋布置算法,解决了设计过程中氮缸偏载问题和加强筋与模具其他结构冲突的问题,实现了对氮缸与下模座加强筋的的快速布置,同时可由用户对设计结果进行实时调整。在案例测试中,基本满足设计需求,有效缩短了落料级进模的设计周期。
任鹏鹏[3]（2019）在《基于NX的阀门三维设计系统的开发与应用》文中认为水轮机阀门系统是水轮机装置中的重要构成部分,该系统中的阀体等重要结构件具有空间曲面复杂、结构尺寸大、制造精度要求高等特点。设计人员采用传统的二维设计方式已无法在短时间内设计出高质量阀门产品,并且将花费绝大多数的时间在产品的二维设计表达过程中,导致产品设计效率低、研发周期长等。因此,迫切需要寻求一种新的设计方式来提高水轮机阀门产品的研发效率和生产质量。在实地调研和认真分析阀门典型案例-进水球阀的设计和生产过程的基础上,总结了该产品的总体流程和主要设计内容,梳理出核心组件-主阀的总体设计步骤,并结合企业的实际需求,详细阐述了基于NX的阀门三维设计的总体解决方案,并开发了结合阀门产品特点的三维设计系统。该系统中,采用参数化设计技术和WAVE参数关联技术开发出的标准件库和螺钉设计模块将解决阀门产品在三维造型过程中重复建模的问题,其中螺钉设计模块还能够智能化设计螺钉的长度并实现自动开孔的功能;根据NX部件属性关系开发出的BOM表模块,能够替代手动收集和整理所有零部件属性信息的传统方法,极大地提高阀门产品的设计制造效率。针对企业在实施焊接表达的过程中,存在的一类特殊角焊的三维造型问题,提出了一种采用WAVE几何关联技术的实体造型方法。这种方法将能够忽略复杂焊缝截面的影响,做出的焊缝能够符合企业设计需求,并指导阀门产品的实际生产。基于NX8.0软件平台,使用C/C++语言开发出的阀门三维设计系统核心功能模块将包括项目初始化、标准件库、螺钉设计、BOM表、生成焊接毛坯和特殊角焊等模块。目前,该阀门三维设计系统已在合作的企业中得到了试用,经测验,已能够基本满足企业设计需要,并且有效地缩短了该企业阀门产品的研发周期,大幅提高了阀门组件的设计质量。
李少玲[4]（2018）在《基于规则引擎的汽车结构件级进模结构设计系统研究》文中进行了进一步梳理汽车结构件是汽车车身的主要承载零件。汽车结构件级进模有结构复杂,零件众多,设计知识种类繁多,设计过程反复等特点。传统的设计方式需要纯手工完成每个零件的设计与组装,劳动强度大,设计效率难以提升。目前通用的基于计算机辅助设计软件的级进模设计系统,一定程度上提升了设计效率,但根本上缺乏对模具设计知识的提取、管理与运用,依然在很大程度上需要依赖设计师的设计经验。知识工程技术在模具的智能化设计中应用日趋深入,在知识表达、决策、管理上表现出特有优势。本文在此基础上,提出一种基于Java Drools规则引擎的汽车结构件级进模智能化设计系统。首先,分析了汽车结构件特点和级进模设计流程,明确了系统的主要设计模块及设计内容,其次,关于知识技术底层实现,本文深入进行了汽车结构件级进模设计系统的知识建模以及知识表达的研究。最后,归纳整理了几种系统常用的智能化设计方法。结合典型冲裁工艺的组件结构和设计原则,利用参数化配置模板技术设计了组件模板库;通过特征识别技术,实现对冲裁工艺几何的特征信息识别;结合智能推理和人工交互,实现对冲裁组件的快速设计;最后使用动态装配技术以满足企业装配定制化的设计需求。本系统主设计模块使用NX OPEN API进行开发,运行在NX 8.5平台下,知识推理模块集成Java Drools规则引擎,可以支持汽车结构件级进模的模架、冲孔切边组件、弯曲成形组件等的智能推理与快速设计。目前,本系统相关工具集已经投入了实际应用中,基本满足了企业的智能化设计需求,提升了模具的设计效率。
卢亚军[5]（2016）在《汽车结构件级进模智能化结构设计系统研究与开发》文中研究表明汽车用结构件级进模结构设计是级进模模具设计过程中的重要环节。尽管级进模结构设计多种多样而且工步之间关联性比较大,但是依旧可以从中找出相类似的工步,现实生产过程中设计人员运用自己丰富的设计经验避免工步之间相互干涉以及设计出该工步所需要的结构件,同时在设计过程中还要考虑到脱料板和抬料板等因素的影响。这就导致了级进模结构设计的设计效率低下。汽车用结构件级进模智能化结构设计系统可以有效的生成所需该工步所需的结构件,诸如成形,折弯以及冲孔等工序,将极大的提高级进模结构设计的设计效率,降低设计成本。本文在深入研究了级进模结构设计过程、结构特点及其设计方法的基础上,通过与设计人员多方面的沟通,确定了汽车用结构件级进模智能化结构设计系统的总体系统框架,定义了各模块所需实现的功能。将参数化技术、装配技术以及数据库等技术运用到系统中,采用了凸凹模组件的变量关联的方法,实现了凸凹模组件在级进模设计过程中信息的传递。根据每个模块各自的特定,建立相关的参数化模型,并据此设计和建立装配模型库,来记录和重用模架和凸凹模组件设计过程中的信息,开发出了汽车用级进模智能化结构设计系统。另外,还以人机交互的方式智能导入标准件以及抬料板设计等功能,使级进模结构设计更为高效。根据上述研究,以三维设计软件NX为平台,研究并设计了汽车用结构件级进模智能化结构设计系统,为以后级进模CAD系统研发提供了具有参考价值的研究资料。
李小龙[6]（2015）在《DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发》文中研究说明随着科学技术水平的不断提高和现代工业发展需求,高速电机的应用越来越广泛,高速电机零部件设计三维数字化具有重要意义。高速电机的定转子冲片模具设计在其零部件设计中占有重要地位。本文以石家庄科技局项目“DW100高速电机研制”为背景,确定对其定转子片的级进模具三维参数化设计技术进行深入研究,其研究成果为项目鉴定和高速电机快速设计制造可提供有价值的参考依据。本文以Visual Studio 2010为开发工具,采用C++高级编程语言,以国产高端三维软件中望3D为开发平台,结合定转子片零件特征和级进模具设计理论知识,进行了DW100高速电机定转子片级进模CAD系统的研究与开发。首先,针对系统实现方案设计进行了论证,包括对系统进行了总体开发构思、总体结构创建、功能模块设计等;其次详细研究了中望3D软件的二次开发技术,如动态库创建与链接、中望3D API、对话框制作等;再次将级进模具设计相关理论知识与高级语言编程、界面开发技术相结合,开发了高速电机定转子冲片级进模工艺设计系统和零件参数化设计系统;该系统具有友好的人机交互界面,设计人员只需键入级进模原始设计参数,系统即可快速、灵活地完成相关分析计算及级进模具零部件参数化造型,同时系统带有一定的提示和数据存储功能,实现了高速电机级进模具设计过程的三维数字化和自动化的效果。本文开发的DW100高速电机定转子片级进模CAD系统,能够显着提高电机定转子片的级进模具设计效率,对电机行业模具设计制造提供了重要的参考价值和客观指导意义。对中望3D软件平台的三维参数化模具设计系统开发提供了有益的技术补充。
胡丽华[7]（2013）在《Pro/E环境下弯曲级进模CAD系统的二次开发研究》文中研究表明研究和开发级进模CAD系统在提高模具寿命、提高生产率和生产质量方面具有很深远的意义。通过查阅国内外参考文献,对级进模CAD系统的研究现状进行了统计。确定合适的开发平台和开发语言实现本次的设计目标。本次研究设计的内容是实现级进模设计的智能化以及板料的成型模拟,非常符合时下最流行的应用趋势。智能化设计是利用基于面向对象设计的开发软件Visual C++6.0和大型三维设计软件Pro/ENGINEER Wildfire 2.0的无缝集成,开发出一套集参数化设计、建模、装配、分析于一体的级进模CAD系统。在Pro/ENGINEER的基础上,利用其自带的二次开发软件包Pro/TOOLKIT和MFC技术以DLL动态链接开发了用户界面,实现PRO/ENGINEER利用Visual C++对数据库的访问。利用Microsoft Access 2003建立板料库、模架库、非标准件和标准件库,并通过ODBC将MFC和Access 2003连接,方便了零件和数据的管理和查询,缩短设计周期。板料的成型模拟是利用ANSYS/LS-DYNA对板料进行准静态分析,研究相对弯曲半径对材料成型质量的影响,然后利用LS-PREPOST查看结果,得出应力应变图,最终检验模具结构的合理性以及板料的成型性能的合理性。本系统主要分为五大模块：制件输入模块、排样设计模块、工艺计算模块、模具设计模块和工程图输出模块。在制件输入模块中,可根据用户要求方便的改变制件的尺寸参数大小。在排样设计模块中,用户可以选择不同的排样方式。在工程图输出模块中,能方便的得出装配图和零件图的3D模型和2D模型。由于模型的参数化和Pro/ENGINEER的全相关性,当改变一个参数时,装配图模型也随之改变,提高了冲裁模的设计效率。在用ANSYS/LS-DYNA分析板料成型的过程中,针对不同的弯曲半径做了对比分析,并得到成型过程中应力应变的变化趋势。
李思漪[8]（2012）在《基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发》文中研究指明我国模具工业发展迅速，级进模作为重要的模具类型之一，具有结构复杂、精度要求高、生产效率高的特点。目前国内级进模的设计水平还相对落后，无法很好地去应对这个市场。而采用级进模CAD系统可以成倍提高级进模设计效率，同时能够减少设计过程中的人为失误，是实现模具设计高效化、精确化的重要途径。本论文的研究课题来源于广东省高等学校高层次人才项目（项目编号：x2jqN9101140）“高强度钢板汽车结构件多工位级进模精确设计技术研究”、广东省省部产学研项目（项目编号：2010B090400094）“高强度钢板件多工位级进模虚拟制造技术及产业应用”。本文以多工位级进模的结构设计为研究对象，综合运用UG二次开发工具和VisualC++软件对多工位级进模结构设计系统的开发方法进行研究；采用基于关系的层次结构描述级进模装配模型，在UG平台实现级进模装配模型的表达；利用UG标准件管理模块的功能，制作了适用于广东科龙模具有限公司的级进模结构标准件库；根据大型级进模设计特点开发了模板的分割功能；综合运用数据库技术和UDF技术，开发了冲裁凸凹模和成形上下模快速设计模块；最后以大众汽车某安装座零件为例验证了所开发的级进模结构设计系统的实用性。本文研究内容和结论如下：（1）研究了基于UG的多工位级进模结构设计二次开发关键技术。对基于UG的参数化设计技术及关联设计技术进行了介绍，结合多工位级进模的特点及其结构设计、零件设计的方法，规划出多工位级进模结构设计系统的功能结构及系统框架结构。（2）通过分析多工位级进模模架设计需求并结合UG软件装配环境及其装配机制，提出了多工位级进模基于层次结构的约束装配模型，理顺了各装配部件间的约束关系，并给出了装配模型的计算机描述。该模型合理地描述了各零部件及其之间的装配关系，能有效地支持多工位级进模结构设计。利用UG OPEN/UIstyler、UG OPEN/Menuscript、UG OPEN API等工具结合VisualC++编程软件开发了多工位级进模模架设计模块。（3）通过分析基于UG开发标准件库创建方式的优缺点，确定采用基于UG标准件模块的标准件库创建方法，通过多组实例详细介绍了采用参数化建模、表达式主控参数控制、参数化草图技术等建立标准件、标准组合件及组类标准件的方法，并建立了针对广东科龙模具有限公司的标准件库。（4）通过总结多工位级进模设计特点，在结合公司实际设计情况的基础上提出利用UG克隆功能及装配设计方法开发模板分割功能，推导并编制出模板定位及其尺寸控制算法；使用编程的方式对用户自定义特征进行调用，从而开发出基于用户自定义特征的异形冲裁凸、凹模及成形上下模快速设计模块，模块包含了凸、凹模的常用结构，提高了凸、凹模结构设计的效率和质量。（5）以大众某汽车安装座零件为例，利用本文所开发的SCUTPD系统进行其级进模结构的设计。结果表明，该系统基本能满足多工位级进模结构设计的需要。
王桃元[9]（2012）在《冲压模具用零部件智能CAD系统的研究与开发》文中指出随着计算机信息技术的发展,模具CAD/CAM的推广及应用已成为保证模具设计制造质量、提高效率的有效途径。但是,目前基于CAD平台的模具设计多以通用性为原则,更多关注曲面造型和分模等工作,在进行模具结构设计时,仍采用传统的建模方式,效率低,设计繁琐,致使结构设计成为模具设计中耗时耗力的一环。另一方面,从冲压模结构设计来看,所涉及的零件多为导正销、固定块、导柱、导套等已经系列化标准化的零件,或者是如上、下模座等包含相似结构单元的典型件。如果采用人工建模与绘制,必然会增加重复劳动,且容易出现人为错误。因此,在通用CAD平台上进行二次开发,建立标准件库以及智能设计辅助工具,已成为提高设计效率,减少设计错误,缩短产品开发周期的必然趋势。基于此背景,结合某跨国企业的实际需求,本课题组开发了适用于当前市场上的三大CAD软件AutoCAD、NX和Pro/E,并可支持在WEB环境及没有CAD平台环境下运行的冲压模具辅助设计软件系统。该系统不同于传统CAD系统独立开发的模式,采用了一种全新的方法:即用户交互界面统一定制,采用VC++编程,将有关功能和界面模块制作成标准的COM组件或DLL,使用户界面与各CAD模块的开发独立进行,并且不受平台限制。AutoCAD、NX和Pro/E的二次开发程序可以通过接口,访问公共用户界面返回的型号、规格、尺寸等参数,用户只需选择这些参数即可得到零件的三维模型、工程图以及BOM表等。在CAD模块实现部分,本文着重研究了基于Pro/E平台的实现技术,对利用Pro/Toolkit工具开发三维智能化标准件系统的方法进行了论述,开发了集标准件快速、灵活检索与选型、规格参数动态计算、三维模型预览、CAD参数化建模、零件装配定位及BOM表自动生成等功能于一体的智能标准件库系统。用户安装了相应的软件包之后,根据所使用的CAD系统,只需要通过图文并茂的三级界面直接选择型号,或使用无处不在的快捷键功能进行搜索,就可以实现标准件的参数化建模和装配定位,快速完成模具设计,并生成BOM表或标准零部件订单。目前该系统已成功应用于生产实践,有效提高了冲模设计效率,缩短了产品开发周期。
刘韬[10]（2010）在《基于Pro/E的级进模CAD系统关键技术的研究》文中研究指明模具工业在我国国民经济中的地位及作用与日俱增,而模具设计CAD技术处于行业研究的最前沿,其在降低模具设计及制造的成本、提高产品竞争力等方面具有无可比拟的优势。本论文针对模具行业中应用广泛的冲压级进模的CAD系统的关键技术进行了研究,以实现冲压级进模的快速化、自动化设计,提高设计效率及质量。本文以Microsoft Visual Studio.NET2003作为程序开发的环境,通过环境设置与通用的大型CAD/CAM/CAE软件Pro/ENGINEER Wildfire3.0无缝集成,实现程序直接访问、调用Pro/E的底层函数。在此基础上利用Pro/TOOLKIT、UDF等开发工具对Pro/E进行了操作界面及功能上的二次开发,以满足冲压级进模辅助设计的需要。本论文针对冲压级进模设计中的工件参数化实现、自动排样设计、模具结构的自动装配等设计关键技术进行了研究,实现了工件模型的参数化造型及其折弯部分的自动展开、排样最大材料利用率的计算、标准模架及标准零件的自动生成和模具各组成部分自动装配等功能。特别是通过对排样算法的分析和研究,实现了任意轮廓形状冲压件的单排排样的最优化求解,自动计算排样所能取得的最大材料利用率,提高了排样设计的效率。论文中的各部分程序运行无误,经实例检验达到了预期的研究目标。
二、基于3D组件的级进模CAD方法研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于3D组件的级进模CAD方法研究（论文提纲范文）
（1）换热翅片级进模CAD系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 换热翅片与换热翅片级进模 |
| 1.2.1 换热翅片 |
| 1.2.2 换热翅片冲压工序 |
| 1.2.3 换热翅片级进模 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 换热翅片级进模研究现状 |
| 1.3.2 国内外CAD二次开发研究现状 |
| 1.4 本文课题来源与研究内容 |
| 2 换热翅片级进模设计计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 关键尺寸计算 |
| 2.2.1 拉深尺寸计算 |
| 2.2.2 翻边尺寸计算 |
| 2.2.3 冲裁尺寸计算 |
| 2.3 受力计算 |
| 2.3.1 拉深受力计算 |
| 2.3.2 冲裁力的计算 |
| 2.3.3 翻边力的计算 |
| 2.3.4 压力中心的计算 |
| 2.4 拉深强度校核计算与结果分析 |
| 2.4.1 拉深强度校核计算 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 换热翅片级进模多次拉深有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 五步拉深模拟 |
| 3.2.1 建立几何模型 |
| 3.2.2 模型材料的力学性能 |
| 3.2.3 有限元网格划分与参数设置 |
| 3.2.4 模拟结果 |
| 3.3 三步拉深模拟 |
| 3.3.1 建立几何模型 |
| 3.3.2 有限元参数设置 |
| 3.3.3 模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 换热翅片级进模CAD系统实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统开发目标与模块划分 |
| 4.2.1 系统开发目标 |
| 4.2.2 系统模块划分 |
| 4.3 零件参数化模块实现 |
| 4.3.1 零件参数化模块设计 |
| 4.3.2 数据库的建立与连接 |
| 4.3.3 零件开发实例 |
| 4.4 装配体参数化模块实现 |
| 4.4.1 建立装配体参数化模板 |
| 4.4.2 装配体参数化模块人机交互界面 |
| 4.4.3 装配体参数化模块程序实现 |
| 4.5 强度校核模块实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 换热翅片级进模CAD系统开发产品实例 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 翅片产品图 |
| 5.3 应用CAD系统设计模具 |
| 5.3.1 拉深子模的设计 |
| 5.3.2 冲孔子模的设计 |
| 5.3.3 翻边子模的设计 |
| 5.3.4 换热翅片级进模的三维模型设计 |
| 5.4 压力中心计算与压力机选择 |
| 5.4.1 压力中心计算 |
| 5.4.2 压力机的选择 |
| 5.5 换热翅片级进模的生产装配 |
| 5.6 实验结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 级进模CAD系统的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 2 汽车结构件落料级进模结构设计系统方案分析 |
| 2.1 汽车结构件的特点 |
| 2.2 落料级进模结构设计系统的需求分析 |
| 2.3 落料级进模设计系统的结构设计 |
| 2.4 落料级进模设计系统的模块划分 |
| 2.5 系统各模块的设计内容 |
| 2.6 关键技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 汽车结构件级进模设计系统中的智能设计方法 |
| 3.1 级进模全局参数化管理方法 |
| 3.2 基于参数驱动的模板化建模方法 |
| 3.3 基于人机交互的决策 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 汽车结构件级进模设计系统的开发与应用 |
| 4.1 模架导入模块开发与应用实例 |
| 4.2 冲孔切边组件设计模块开发与应用实例 |
| 4.3 氮缸布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.4 滑槽布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.5 加强筋布置设计模块开发与应用实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）基于NX的阀门三维设计系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景以及目的 |
| 1.2 阀门设计的研究现状与发展趋势 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 2 阀门三维设计系统方案分析 |
| 2.1 阀门结构件设计概述 |
| 2.2 阀门三维设计系统需求分析 |
| 2.3 阀门三维设计系统框架和结构 |
| 2.4 系统实现过程中的关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 阀门三维设计系统核心模块的设计方法 |
| 3.1 项目初始化 |
| 3.2 标准件库 |
| 3.3 螺钉设计 |
| 3.4 BOM表 |
| 3.5 生成焊接毛坯 |
| 3.6 生成焊接装配树 |
| 3.7 特殊角焊 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 阀门三维设计系统核心模块的应用 |
| 4.1 项目初始化实例 |
| 4.2 标准件库实例 |
| 4.3 螺钉设计实例 |
| 4.4 生成焊接毛坯实例 |
| 4.5 特殊角焊实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（4）基于规则引擎的汽车结构件级进模结构设计系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的背景与来源、目的与意义 |
| 1.2 级进模设计系统的应用现状和发展趋势 |
| 1.3 知识工程技术在级进模设计的研发现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 2 汽车结构件级进模结构设计系统方案分析 |
| 2.1 汽车结构件特点 |
| 2.2 级进模结构设计系统的需求分析 |
| 2.3 级进模结构设计系统的模块划分 |
| 2.4 系统各模块的设计内容 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于规则引擎的级进模设计系统中知识表达的研究 |
| 3.1 级进模结构设计系统的知识分类 |
| 3.2 级进模结构设计系统的知识模形建立 |
| 3.3 基于规则引擎的设计系统的集成框架 |
| 3.4 基于规则引擎的级进模设计系统的知识表达方法研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 汽车结构件级进模设计系统中的智能设计方法 |
| 4.1 基于参数驱动的配置模型构建方法 |
| 4.2 基于特征识别的知识获取方法 |
| 4.3 基于规则引擎的知识推理方法 |
| 4.4 基于人机交互的知识决策方法 |
| 4.5 基于动态装配的知识执行方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 汽车结构件级进模设计系统的开发与应用 |
| 5.1 结构初始化模块开发与应用实例 |
| 5.2 模架设计模块开发与应用实例 |
| 5.3 冲孔切边模块开发与应用实例 |
| 5.4 折弯成形模块开发与应用实例 |
| 5.5 通用功能模块开发与应用实例 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读学位期间发表论文 |
（5）汽车结构件级进模智能化结构设计系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题的来源、背景和意义 |
| 1.2 级进模简介 |
| 1.3 国内外级进模CAD/CAM技术的发展现状与发展趋势 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 2.汽车结构件级进模智能化结构设计系统的总体框架 |
| 2.1 结构件级进模设计知识 |
| 2.2 系统开发环境和运行平台 |
| 2.3 系统需求分析 |
| 2.4 级进模结构设计系统的总体框架规划 |
| 2.5 基于UG的二次开发概述 |
| 2.6 关键技术 |
| 3. 级进模智能化结构设计系统功能组件设计方法 |
| 3.1 工程初始化方法 |
| 3.2 模架设计方法 |
| 3.3 标准件设计方法 |
| 3.4 基于参数化的凸凹模组件设计方法 |
| 4. 级进模结构设计系统的开发与应用 |
| 4.1 工程初始化设计模块开发与实例 |
| 4.2 模架设计模块开发与实例 |
| 4.3 标准件设计模块开发与实例 |
| 4.4 凸凹模组件设计模块开发与实例 |
| 5. 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题的来源及意义 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 系统开发构想及总体设计 |
| 2.1 开发方案论证 |
| 2.2 系统总体开发构想 |
| 2.3 高速电机定转子片特征 |
| 2.4 系统总体设计 |
| 2.4.1 系统需求分析 |
| 2.4.2 系统工作流程 |
| 2.4.3 系统模块划分与功能描述 |
| 2.4.4 系统总体结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统开发工具及二次开发技术 |
| 3.1 二次开发工具 |
| 3.2 中望 3D二次开发技术 |
| 3.2.1 中望 3D软件静态库调用规则 |
| 3.2.2 中望 3D二次开发接. API |
| 3.2.3 DLL动态链接库技术 |
| 3.2.4 对话框设计与调用技术研究 |
| 3.3 级进模CAD系统二次开发技术流程图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工艺设计模块研究与开发 |
| 4.1 零件信息输入 |
| 4.1.1 定转子片零件信息 |
| 4.1.2 参数化设计方法理论 |
| 4.1.3 中望 3D绘制定转子零件及其参数化过程 |
| 4.2 冲裁工艺性分析 |
| 4.2.1 冲裁件工艺性 |
| 4.2.2 系统冲裁件工艺性分析方法 |
| 4.3 毛坯排样 |
| 4.3.1 毛坯排样基本参数 |
| 4.3.2 毛坯排样设计思想 |
| 4.4 工步排样 |
| 4.4.1 工步排样一般原则 |
| 4.4.2 工步排样流程 |
| 4.5 冲压力与压力中心计算 |
| 4.5.1 冲压力的计算 |
| 4.5.2 压力中心的计算 |
| 4.5.3 界面效果与计算实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 模具零件设计模块研究与开发 |
| 5.1 模架设计 |
| 5.1.1 模架的分类 |
| 5.1.2 模架的零件组成 |
| 5.1.3 模架零件的参数化设计方法 |
| 5.1.4 实例 |
| 5.2 工作零件设计 |
| 5.2.1 刃.尺寸计算理论知识 |
| 5.2.2 刃.尺寸计算方法 |
| 5.2.3 凸、凹模设计 |
| 5.3 辅助零件设计 |
| 5.3.1 定位零件 |
| 5.3.2 卸料零件 |
| 5.3.3 固定零件 |
| 5.3.4 其它零件设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 系统集成与实现 |
| 6.1 系统集成及功能实现 |
| 6.1.1 菜单设计技术研究 |
| 6.1.2 菜单名称与命令的对应关系 |
| 6.2 总体装配 |
| 6.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| 致谢 |
（7）Pro/E环境下弯曲级进模CAD系统的二次开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 前言 |
| 1.1 模具工业的发展概况 |
| 1.2 冲压级进模简介 |
| 1.3 国内外模具CAD的研究现状 |
| 1.3.1 CAD二次开发的基本简介 |
| 1.3.2 国外模具CAD的研究现状 |
| 1.3.3 我国模具CAD的研究现状 |
| 1.4 模具CAD的发展趋势 |
| 1.5 本课题的研究内容 |
| 1.6 课题意义 |
| 2 本课题涉及研究所用软件介绍 |
| 2.1 系统开发平台 |
| 2.1.1 开发平台的选择 |
| 2.1.2 Pro/ENGINEER 2.0的简介 |
| 2.1.3 Pro/ENGINEER 2.0二次开发工具简介 |
| 2.2 系统开发工具Visual C++ 6.0的简介 |
| 2.3 ANSYS/LS-DYNA的简介 |
| 2.4 数据库Access简介 |
| 3 级进模CAD系统的关键技术 |
| 3.1 工作模式的确定 |
| 3.2 Visual C++ 6.0开发环境的设置 |
| 3.3 菜单设计技术 |
| 3.3.1 菜单创建过程 |
| 3.3.2 编写信息资源文件 |
| 3.3.3 菜单添加的源程序 |
| 3.3.4 注册文件的编写 |
| 3.3.5 注册运行 |
| 3.4 对话框界面设计技术 |
| 3.5 数据库技术 |
| 3.6 三维模型的参数化设计技术 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 级进模CAD系统的总体设计 |
| 4.1 级进模CAD系统的需求分析 |
| 4.2 级进模CAD系统的设计流程 |
| 4.2.1 级进模设计的基本流程 |
| 4.2.2 级进模CAD系统设计的思路 |
| 4.2.3 系统模块划分 |
| 5 制件输入模块 |
| 5.1 制件输入模块的知识储备 |
| 5.1.1 制件的参数化 |
| 5.1.2 工艺性分析 |
| 5.2 制件输入模块的流程设计 |
| 5.3 制件输入模块的界面显示和功能介绍 |
| 5.4 制件输入模块的程序实现方法 |
| 5.4.1 模型载入的程序设计 |
| 5.4.2 模型参数的获得及再生的程序设计 |
| 5.5 本章小节 |
| 6 排样设计模块 |
| 6.1 排样设计模块的知识储备 |
| 6.1.1 毛坯尺寸的计算方法 |
| 6.1.2 材料利用率的计算方法 |
| 6.2 排样设计模块的界面显示和功能介绍 |
| 6.3 排样设计模块的程序实现方法 |
| 6.3.1 参数传递的程序设计 |
| 6.3.2 排样方式的选择的程序设计 |
| 6.3.3 搭边值选取的程序设计 |
| 6.3.4 毛坯尺寸展开的程序设计 |
| 6.3.5 选取标准板材的程序设计 |
| 6.3.6 计算材料利用率的程序设计 |
| 6.4 本章小节 |
| 7 工艺计算模块 |
| 7.1 工艺计算模块的知识储备 |
| 7.1.1 凸、凹模刃口尺寸的计算 |
| 7.1.2 力的计算 |
| 7.1.3 压力中心的计算 |
| 7.2 工艺计算模块的界面显示和功能介绍 |
| 7.3 工艺计算模块的程序实现方法 |
| 7.3.1 凸、凹模刃口尺寸的计算的程序实现 |
| 7.3.2 力的计算的程序设计 |
| 7.3.3 自动计算压力中心的程序设计 |
| 7.4 本章小节 |
| 8 模具设计模块 |
| 8.1 模具设计模块的知识储备 |
| 8.1.1 模具结构形式的选择 |
| 8.1.2 模架类型的选择 |
| 8.1.3 工作零件的设计 |
| 8.1.4 辅助零件的设计 |
| 8.2 模具设计模块的界面显示和功能介绍 |
| 8.3 模具设计模块的程序实现方法 |
| 8.3.1 模具结构形式的选择的程序设计 |
| 8.3.2 模架类型的选择的程序设计 |
| 8.3.3 工作零件的设计的程序设计 |
| 8.3.4 其他零件的设计的程序设计 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 工程图输出模块 |
| 9.1 工程图输出模块的知识储备 |
| 9.1.1 零件图和装配图模型的建立 |
| 9.1.2 工程图库的建立 |
| 9.1.3 零件数据库的建立 |
| 9.2 工程图输出模块的界面显示和功能介绍 |
| 9.3 工程图输出模块的实现方法 |
| 9.4 本章小结 |
| 10 板料成型模拟分析 |
| 10.1 CAE技术及模拟软件的介绍 |
| 10.2 板料的成型模拟分析过程 |
| 10.3 板料的后处理结果显示和分析 |
| 11 结论 |
| 12 展望 |
| 13 参考文献 |
| 14 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
| 15 致谢 |
| 附录 |
（8）基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 多工位级进模概述 |
| 1.3 多工位级进模 CAD 研究现状 |
| 1.4 课题研究的背景、目的及意义 |
| 1.5 课题研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 级进模结构设计系统总体框架 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多工位级进模结构设计步骤 |
| 2.3 基于 UG 的二次开发概述 |
| 2.4 级进模结构设计系统的关键技术 |
| 2.4.1 参数化设计 |
| 2.4.2 关联设计 |
| 2.5 多工位级进模结构设计系统总体框架规划 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 多工位级进模模架设计模块开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多工位级进模模架设计模块需求分析 |
| 3.3 多工位级进模装配模型建立 |
| 3.3.1 装配模型及其表示 |
| 3.3.2 基于 UG 的级进模装配模型建立方法 |
| 3.4 模架设计功能实现 |
| 3.4.1 模架设计功能模块的界面设计 |
| 3.4.2 模架生成方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 多工位级进模结构标准件库建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于 UG 的标准件库开发方法及原则 |
| 4.2.1 基于 UG 的标准件库开发方法 |
| 4.2.2 UG 标准件库的开发流程 |
| 4.2.3 UG 标准件库的开发建立原则 |
| 4.3 基于 UG 的标准件开发实例 |
| 4.3.1 导柱标准件的开发 |
| 4.3.2 导套标准件的开发 |
| 4.3.3 导向类组合件的开发 |
| 4.4 典型组类标准件库的开发 |
| 4.4.1 组类标准件开发步骤 |
| 4.4.2 导向类标准零件组开发 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 级进模辅助功能及工作零件模块开发 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模板分割功能及其实现 |
| 5.2.1 交互式动态拾取分割位置模板分割功能及其实现 |
| 5.2.2 预先规划分割模板分割功能及其实现 |
| 5.3 异形冲裁凸、凹模快速设计功能实现 |
| 5.3.1 异形冲裁凸、凹模快速设计实现流程 |
| 5.3.2 异形冲裁凸、凹模快速设计方法关键技术 |
| 5.3.3 异形冲裁凸、凹模快速设计模块实现 |
| 5.4 成形上、下模快速设计功能实现 |
| 5.4.1 成形上、下模快速设计实现流程 |
| 5.4.2 成形上、下模快速设计模块实现 |
| 5.5 工作零件结构设计功能开发 |
| 5.5.1 建立UDF库 |
| 5.5.2 编程调用UDF |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 SCUT_PD系统运行实例 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 设计实例 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 标准件清单 |
| 攻读学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）冲压模具用零部件智能CAD系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 CAD 技术的发展概况 |
| 1.2 模具CAD 技术的研究现状 |
| 1.2.1 国外模具CAD 技术的研究现状 |
| 1.2.2 国内模具CAD 技术的研究现状 |
| 1.3 模具标准化技术 |
| 1.3.1 标准化在模具设计中的重要作用 |
| 1.3.2 标准件库系统的开发与应用 |
| 1.4 本课题的背景、研究意义及研究内容 |
| 1.4.1 课题背景及研究意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 系统总体框架与开发平台 |
| 2.1 系统总体设计方案 |
| 2.1.1 系统需求 |
| 2.1.2 系统总体设计框架 |
| 2.2 系统实现的关键技术 |
| 2.2.1 用户界面的统一开发 |
| 2.2.2 标准件数据库的建立 |
| 2.3 系统开发平台介绍 |
| 2.3.1 Pro/E、NX 、ACIS 软件概述 |
| 2.3.2 Pro/E、NX 二次开发技术介绍 |
| 2.3.3 ACIS 系统开发介绍 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 标准件库系统的实现与接口技术 |
| 3.1 系统接口 |
| 3.2 基于ADO 的数据访问 |
| 3.3 基于COM 的Excel 操作 |
| 3.4 基于AcitveX 程序设计 |
| 3.4.1 ActiveX 控件简介 |
| 3.4.2 ActiveX 控件编写 |
| 3.4.3 ActiveX 控件注册和使用 |
| 3.5 标准件规格参数处理 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于Pro/E 的智能系统的实现 |
| 4.1 参数化设计及标准模型库的建立 |
| 4.1.1 参数化设计概述 |
| 4.1.2 基于Pro/E 平台的参数化设计 |
| 4.2 零件导入的自动定位 |
| 4.2.1 剪切模型 |
| 4.2.2 零件导入时自动生成标准孔 |
| 4.3 零件追加加工的实现 |
| 4.3.1 阵列法追加加工 |
| 4.3.2 逐个特征抑制法追加加工 |
| 4.4 工程图与BOM 表的生成 |
| 4.4.1 工程图的更新与尺寸标注 |
| 4.4.2 BOM 表的自动生成 |
| 4.5 Pro/E 系统的主控程序 |
| 4.5.1 Pro/Toolkit 的程序结构 |
| 4.5.2 本系统中Pro/Toolkit 应用程序的编写过程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统运行实例 |
| 5.1 系统简介 |
| 5.2 系统实际应用 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间已发表或录用论文 |
| 附件 |
（10）基于Pro/E的级进模CAD系统关键技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 冲压级进模简介 |
| 1.2 级进模CAD研究的意义 |
| 1.3 级进模CAD软件的应用现状 |
| 1.3.1 PDX |
| 1.3.2 PDW |
| 1.3.3 3DQuickPress |
| 1.3.4 TopSolid Progress |
| 1.3.5 软件应用现状的总结 |
| 1.4 CAD技术的发展方向 |
| 1.5 本文主要的研究内容 |
| 2 级进模CAD系统的开发方法 |
| 2.1 系统开发方式的选择 |
| 2.1.1 开发平台的选择 |
| 2.1.2 开发工具的选择 |
| 2.2 Pro/TOOLKIT进行二次开发的方法 |
| 2.2.1 工作模式的确定 |
| 2.2.2 创建项目及设置开发环境 |
| 2.2.3 添加初始化函数、终止函数及Pro/TOOLKIT头文件 |
| 2.2.4 系统主体源代码的编写 |
| 2.2.5 编写信息文件及注册文件并注册运行 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 工件参数化设计 |
| 3.1 参数化技术简介 |
| 3.2 工件参数化的功能需求分析 |
| 3.3 工件参数化模块的设计 |
| 3.3.1 参数化模块的界面设计 |
| 3.3.2 模型载入 |
| 3.3.3 参数的访问 |
| 3.3.4 参数修改及模型再生 |
| 3.3.5 模型数据的保存 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 排样设计 |
| 4.1 排样问题的分析 |
| 4.2 排样算法的选择 |
| 4.2.1 遗传算法 |
| 4.2.2 模拟退火算法 |
| 4.2.3 蚁群算法 |
| 4.2.4 包络法 |
| 4.2.5 本系统拟采用的算法 |
| 4.3 排样系统及界面设计 |
| 4.4 特征的构建 |
| 4.4.1 特征元素树法 |
| 4.4.2 用户定义特征法 |
| 4.4.3 尺寸对象法及参数设定法 |
| 4.4.4 本系统构建特征的方法 |
| 4.5 折弯的自动展开 |
| 4.5.1 折弯的平整补偿 |
| 4.5.2 弯曲区展开 |
| 4.6 最大材料利用率的求解 |
| 4.6.1 求解参数设置 |
| 4.6.2 制件位姿及参数的初始化 |
| 4.6.3 包络矩形的尺寸计算 |
| 4.6.4 初步模拟排样 |
| 4.6.5 修正初始偏移 |
| 4.6.6 计算排样步距及材料利用率 |
| 4.6.7 循环求解各排样角度下的材料利用率 |
| 4.6.8 输出最大材料利用率及最佳排样角度 |
| 4.7 运行实例 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 模具的装配 |
| 5.1 模具的典型组合 |
| 5.1.1 标准模架 |
| 5.1.2 标准模具组合 |
| 5.2 其他标准零件的定制 |
| 5.3 零件的自动装配 |
| 5.3.1 半自动装配 |
| 5.3.2 全自动装配 |
| 5.4 模具总装配图的生成 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 7 参考文献 |
| 8 论文发表情况 |
| 9 致谢 |
| 附录 |
四、基于3D组件的级进模CAD方法研究（论文参考文献）
- [1]换热翅片级进模CAD系统开发[D]. 祝梦臣. 安徽理工大学, 2021(02)
- [2]汽车结构件落料级进模参数化设计方法研究与应用[D]. 张硕. 华中科技大学, 2019(03)
- [3]基于NX的阀门三维设计系统的开发与应用[D]. 任鹏鹏. 华中科技大学, 2019(03)
- [4]基于规则引擎的汽车结构件级进模结构设计系统研究[D]. 李少玲. 华中科技大学, 2018(06)
- [5]汽车结构件级进模智能化结构设计系统研究与开发[D]. 卢亚军. 华中科技大学, 2016(01)
- [6]DW100高速电机定转子片级进模CAD系统开发[D]. 李小龙. 河北科技大学, 2015(03)
- [7]Pro/E环境下弯曲级进模CAD系统的二次开发研究[D]. 胡丽华. 天津科技大学, 2013(05)
- [8]基于UG的多工位级进模结构设计系统的研究与开发[D]. 李思漪. 华南理工大学, 2012(01)
- [9]冲压模具用零部件智能CAD系统的研究与开发[D]. 王桃元. 上海交通大学, 2012(07)
- [10]基于Pro/E的级进模CAD系统关键技术的研究[D]. 刘韬. 天津科技大学, 2010(01)