一、梅山转炉炼钢成熟运用顶底复吹技术（论文文献综述）
魏东超[1]（2020）在《200吨转炉安装关键工艺设计与研究》文中指出根据2019年9月我国钢铁工业协会发布数据可知,到2018年年底我国钢铁生产总量突破9亿吨,已占据世界钢铁生产总量的一半,早已经从建国初期的缺钢少铁状况发展到大部分钢种能自给自足的情况。在转炉、平炉以及电炉三种常用炼钢法中,作业流程快且耗能低的转炉炼钢法得到了广泛的应用。随着我国钢铁总量的不断增加,原有的钢铁生产系统升级改造任务也迫在眉睫,其中转炉炼钢法系统升级的核心部分就是对转炉本体设备安装工艺的改进,所以加深转炉设备安装关键工艺的设计和研究是十分有必要的。转炉本体因生产工艺平面布置的需求通常情况下其位置处在加料跨和炉子设备跨中间,这有限的空间加大了起吊设备的作业难度。与此同时,大吨位转炉本体单件设备无论是尺寸还是质量都比较庞大,其安装过程、检修过程以及技术工艺改进过程在有限空间的制约下变得异常复杂。基于空间限制状况,转炉本体安装过程应尽可能减少诸如大件运输、大功率起重设备等条件约束,这样可以有效的降低大吨位转炉安装项目的成本支出和后期运维费用。转炉耳轴承、转炉托圈以及转炉炉壳等大吨位转炉安装关键技术目前还没有系统化和标准化指导文件,所以通过分析研究编制形成大吨位转炉炉体系统性安装技术文件对同类别大吨位转炉炉体的安装具有较好的指导作用。论文以在建钢铁项目炼钢厂200吨转炉本体安装路径为基础,在分析与转炉设备安装相关理论基础上,对大吨位转炉线外组装新工艺和新技术进行了深入分析研究,根据安装现场实际条件,采取了钢包车安设高架支撑装置和滑移相接和的组合安装法。利用型钢将施工现场的2台钢包车连接成临时牢固的整体,在连接好的钢包车上设置一个可以顶升的钢结构高架,顶升高架和钢包车二者通过分段焊接形成一个牢固的整体。对钢包车上高架支撑体系进行设计的基础上,进行了安全稳定性验算。对该组合安装工艺的分析研究对同类型转炉设备安装具有一定借鉴意义,同时为我国钢铁企业大吨位转炉本体安装技术的系统化和标准化提供了参考依据。图21幅;表5个;参50篇。
周振宇[2]（2019）在《含钒铁水复吹转炉深提钒和保碳的基础及应用研究》文中认为钒是一种稀缺的战略资源,有着“现代工业味精”的美誉,被广泛应用于钢铁、航空航天、化工和医疗等领域,钢铁行业对抗震钢筋钒合金化的新标准,使得钒的需求量进一步加大。转炉生产能力高,能快速高效地分离含钒铁水中的钒,因此转炉吹氧提钒是我国目前从含钒铁水中提取钒资源的有效方法。然而,转炉吹氧提钒不仅要考虑让钒最大限度地氧化进入钒渣,同时还需要保证后续炼钢的原料,转炉提钒工序的另一产品半钢,有足够的碳含量来保证合适的出钢温度及钢水质量。因此,在转炉提钒过程中要同时实现“深提钒”和“保碳”的冶炼目标,即保证半钢中的残钒低且碳含量高。攀钢西昌钢钒有两座200t复吹提钒转炉,是我国目前炉容量最大的复吹提钒转炉,对“深提钒”和“保碳”双命中目标要求是,半钢残[V]≤0.05wt%且[C]≥3.4wt%。而对于200t大型复吹转炉,在去钒保碳热力学原理基础上,明确冶炼过程碳钒选择性氧化所遵循的热力学规律及各阶段碳钒氧化速率的特征,合理的终点控制平衡点是实现“深提钒”和“保碳”双命中目标及提钒自动化的关键;含钒铁水中钒的氧化是炉渣中铁氧化物传氧的间接氧化,炉渣需要有合理的熔化性及流动性以保证熔池动力学条件,但攀西昌高炉属于中高钛冶炼,铁水[Si]含量低,须合理调控炉渣中SiO2含量（即添加辅料石英砂）以调节炉渣熔化及流变性能,因此需要得出合理的钒渣熔化及流变性能的调控参数及其影响规律;复吹提钒转炉由于底吹的存在有良好的动力学条件,然而钒渣的渣态粘稠,同时是留渣操作（2到3炉出一次渣）,导致底吹元件维护困难,这是提钒复吹转炉相对炼钢转炉的先天性缺陷,因此在不增大顶吹流量避免碳过度氧化的条件下,通过优化顶吹氧枪喷嘴结构提高熔池的搅拌能力,对保证200t大型复吹提钒转炉的动力学条件尤为重要;溅渣护炉是目前炼钢转炉提高炉龄降低成本的关键技术,但提钒转炉钒渣护炉的问题,特别是针对CaO<2%条件下的钒渣护炉问题还少有相关报道,因此开展钒渣改质用于溅渣护炉的基础研究对于提钒转炉降低成本有重要意义。本文基于攀钢西昌钢钒200t提钒复吹转炉开展了针对上述问题的研究,得到如下结论。（1）采用工业性实验研究了各阶段碳钒氧化速率的特征,分析了冶炼后期碳钒氧化遵循的热力学规律和满足“深提钒”和“保碳”双命中要求的终点温度控制热力学温度。结果表明:熔池温度低于“碳钒氧化转折温度”的阶段,熔池钒的氧化率仅为56%、碳的氧化率5.6%,不能满足“深提钒”对半钢残钒含量≤0.05wt%的要求;有约30%钒的氧化是在熔池温度高于“碳钒氧化转折温度”的条件下进行,这一阶段碳的氧化率增加为13.4%。转炉提钒冶炼过程熔池温度的控制应是以“碳钒氧化转折温度”作为冶炼前期的温度控制热力学温度,在“保碳”（[C]≥3.4wt%）基础上最大化提钒的“钒氧化平衡温度”作为冶炼中后期及终点温度控制热力学温度。冶炼后期碳钒氧化遵循“钒氧化平衡温度”的热力学规律,在熔池温度高于“钒氧化平衡温度”后,熔池中钒含量将是处于缓慢降低状态,但是碳大量损失,“钒氧化平衡温度”是实现“深提钒”和“保碳”双命中终点温度控制的最高目标温度。（2）结合攀钢西昌钢钒200t提钒转炉生产实际,基于吉布斯自由能最小化和金属液滴产生原理研究了提钒冶炼过程元素氧化宏观动力学。结果表明:吹炼开始后最先氧化的是[Ti]和[Si],其次是[V]和[Mn],[C]氧化贯穿于整个冶炼过程且大量氧化的时间与[V]氧化重合。冶炼开始时渣量少未形成有效渣层,可在开吹前添加适量的富FeO冷却剂,使[Ti]和[Si]开吹即迅速氧化;冶炼前期渣中成分以FeO-SiO2-TiO2三元为主,中后期成分以FeO-SiO2-MnO-V2O3-TiO2五元为主;冶炼前期冷却剂的加入使炉渣成分剧烈波动,但也保证了冶炼前期熔池温度平缓上升。为了同时实现“深提钒”和“保碳”的冶炼目标,须保证分批次加入足量的冷却剂,同时避免铁水[Ti]和[Si]含量过高和供氧强度过大。（3）钒渣熔化及流变性能研究表明,一定FeO含量下的SiO2/V2O3比是钒渣熔化及流变性能的调控参数。在一定FeO含量的条件下,随着SiO2/V2O3比增大,低熔点2FeO·SiO2增加,高熔点FeO·V2O3和FeO·Fe2O3减少,钒渣熔化温度先降低,然后因SiO2单独析出而升高;随着FeO含量增加,熔化温度最低点对应的SiO2/V2O3比值增大。随着SiO2/V2O3比增加,FeO·V2O3晶体生成减弱,钒渣粘度随温度变化的趋势变缓;高温熔融态钒渣粘度随着SiO2/V2O3比增加而增大,低温阶段由于晶体FeO·V2O3析出减弱粘度随着SiO2/V2O3比增加而减小。综合考虑钒渣流失和渣金界面反应,FeO=44%时钒渣SiO2/V2O3比应控制为0.7。提钒冶炼应首先根据铁水温度和成分条件确定富FeO的冷却剂加入量,以此得出炉渣中相应的FeO含量,再根据铁水中[Si]和[V]含量添加熔剂石英砂（SiO2）调整SiO2/V2O3比以获得合理的炉渣熔化和流变性能。（4）在不增大顶吹流量,保证碳不过度氧化的基础上,通过建立物理模拟模型优化氧枪喷头设计参数以增强顶吹搅拌能力。研究表明随着喷孔夹角减小,反映熔池搅拌能大小的混匀时间先减小后增大,在12°时最小;5孔喷头混匀时间比4孔喷头小;Ma数2.20和2.10的喷头相比原Ma数1.99的喷头混匀时间分别减小7.36%和6.95%。随着喷孔夹角减小,反映熔池液面活跃度的1/3大波波高先增大后减小,在12°最大;5孔喷头相比4孔喷头波高减小;Ma数2.20和2.10相比原Ma数1.99的喷头波高分别增大8.68%和5.89%。喷头参数对混匀时间和波高影响程度排序依次为Ma数>喷孔夹角>喷头孔数,在底吹流量低时影响效果更为明显。优化喷头选用4孔、喷孔夹角12°和Ma数2.10的参数。（5）在攀钢西昌钢钒4#200t提钒复吹转炉上开展了工业性生产试验,将熔池温度控制、元素氧化宏观动力学和钒渣熔化及流变性能的工艺优化研究结果应用于生产实际中,“深提钒”和“保碳‖双命中率（半钢[V]≤0.05wt%且[C]≥3.4wt%）由不足46.5%提高到82.4%。将氧枪喷头设备参数优化结果应用于生产实际中,“深提钒”及“保碳”双命中率由63.5%提高到80.2%,获得了良好的冶金效果。采用VB语言编写了提钒冶炼控制软件将工艺优化结果和生产操作参数冷却剂加入、辅料石英砂加入和吹炼时间结合起来,在操作参数一定偏差范围内半钢和炉渣成分预测准确率达到83.6%以上,能对提钒冶炼进行有效的指导辅助。（6）为了探究钒渣改质后用于溅渣护炉的可行性,研究了向钒渣中添加MgO和降低TFe对其熔化温度和结晶特性的影响规律。结果表明:MgO加入钒渣中促使部分FeO转变为Fe2O3,形成新相固溶体MgO-FeOss和MgO·Fe2O3,钒渣熔化温度增加。MgO加入还使钒渣聚合度降低,结晶趋势增强,结晶活化能降低。TFe含量的降低使渣中Fe2O3含量降低从而使熔化温度降低、结晶活化能增加。改质后MgO=12wt%、TFe=16wt%时钒渣熔化温度能满足溅渣护炉对过热度的要求;结晶相由分散的颗粒状钒尖晶石（FeO·V2O3）变为尺寸更大的块状镁铁尖晶石（MgO·Fe2O3）和连接于块状之间的带状固溶体（MgO-FeOss）,有利于增加溅渣层强度及耐热侵蚀;结晶活化能与炼钢转炉溅渣护炉渣相差仅6.8%,能满足溅渣对结晶能力的要求。
侯光达[3]（2019）在《脱碳渣循环利用时固体颗粒对脱磷的影响》文中进行了进一步梳理2018年我国钢铁产量超过9亿吨,按照吨钢消耗100kg脱磷渣计算,脱磷产生的炉渣超过9000万吨,石灰消耗4000万吨以上。而炼钢用石灰是通过不可再生的石灰石煅烧而成,并且进行脱磷后渣中仍存在着大量未反应却很难回收利用的自由CaO,造成了极大的资源浪费。因此,开发石灰消耗少、渣量少的脱磷技术一直是炼钢工作者所追寻的目标。近年来,日本学者提出了“固液共存钢渣精炼技术”,利用炉渣中的固相大幅提高脱磷能力,并通过脱碳渣循环利用进一步减少炉渣排放。鉴于此,本文基于实验室配制的脱碳渣（预熔渣）,研究有/无脱碳渣循环时添加固体颗粒对脱磷的影响:（1）在有/无预熔渣的前提下改变炉渣碱度,发现有预熔渣时最佳脱磷碱度为1.6,无预熔渣时最佳脱磷碱度为2.0;最佳碱度的情况下,无预熔渣时脱磷效果更好。（2）控制炉渣碱度为1.6,将CaO颗粒分为四个梯度配入渣中,研究有/无预熔渣时CaO颗粒大小对脱磷的影响,发现反应过程均生成C2S和固溶体nC2S-C3P,且CaO颗粒有利于渣中nC2S-C3P的形成;有预熔渣时,CaO颗粒在反应前期存在“滞止期”现象,且颗粒越大现象越明显,但对脱磷率没有明显影响;而无预熔渣时1550μm的CaO颗粒脱磷效果最好,但几乎不存在“滞止期”。（3）为进一步验证C2S在脱磷过程中起的作用,用C2S颗粒代替CaO重复上述实验,发现:反应前期不存在“滞止期”,反应时磷在C2S颗粒表面富集,生成nC2S-C3P固溶体,固溶体表面的磷含量高于芯部;加入C2S颗粒后,有预熔渣时,脱磷效果更好,终期未发生回磷现象,且大颗粒的C2S对磷有更好的富集效果（1550μm、750μm C2S实验组的脱磷率和脱磷速率优于330μm、70μm）;未加入预熔渣时,反应初期脱磷速率较高,但到反应后期炉渣碱度下降导致回磷,且相较于加入CaO颗粒,加入C2S颗粒后回磷时间提前。
刘炜[4]（2018）在《炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究》文中提出现代大型炼钢-精炼-连铸生产过程由多台转炉,多台多种精炼炉,多台连铸机,以及装载钢水的多个钢包和运输钢包的多台天车组成。转炉将冶炼后的钢水注入钢包;天车运载装满钢水的钢包到精炼炉进行精炼,然后将装载精炼后钢水的钢包送到连铸机进行浇铸。炼钢-精炼-连铸生产调度包括炉次（一台转炉内冶炼的钢水）调度和钢包调度。炉次调度是保证炉次在炼钢与精炼工序加工时不冲突,在连铸工序上准时开浇并不断浇的情况下确定炉次的加工设备和加工开始时间,生成炼钢-精炼-连铸生产作业时间表。钢包调度以炉次计划为依据,在满足炉次计划中设备指派与在该设备上的开工与结束时间的条件下,选配承载炉次的钢包,并确定运输钢包的天车、天车运输钢包的路径和作业的开始/结束时间。钢包调度包括钢包选配、钢包路径编制和天车调度。钢包选配根据生产工艺为炉次选择脱碳钢包或者选择脱磷钢包然后选择脱碳钢包。钢包路径编制确定天车运送选配后的钢包从扒渣工位到精炼炉、连铸机和倒渣工位的路径。天车调度按钢包的路径编制计划和炉次调度计划确定运送钢包的天车及天车的作业起始和结束时间。由于钢包调度必须满足多个相互冲突的目标和相互冲突的约束条件,难以采用已有的优化调度方法;因此人工凭经验制定调度计划,造成编制调度计划费时,在线使用的钢包多,而且炉次按计划时间开工的命中率低。本文针对上述问题,开展了炼钢-精炼-连铸生产过程的钢包智能调度方法及应用研究,主要成果如下:1.建立炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型,该优化调度模型包括钢包优化选配模型,钢包优化路径编制模型和天车优化调度模型,分析了钢包优化调度为多冲突目标、多冲突约束的优化决策难题。（1）钢包优化选配模型,包括脱磷包选配模型和脱碳包选配模型,其中脱磷包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、剩余在线使用时间最大为性能指标,以工艺规定的待选钢包温度、使用寿命和维护结束时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱磷钢包。脱碳包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、材质等级最低和下水口数量最少为性能指标,以工艺规定的钢包温度、寿命、材质、下水口使用次数,维护结束时间和钢包烘烤时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱碳钢包。（2）钢包优化路径编制模型以钢包运输路径最短、起吊放下次数最少、同一路径中先后相邻两个钢包的间隔时间最长、运输温降和时间最少为性能指标;以路径上的天车载重、路径可运输时间、可用路径长度、路径中运输的钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为钢包运输路径。（3）天车优化调度模型以天车运输时间最短,相互避让次数最少,运行效率最大为性能指标;以天车载重、可用运输任务时间、天车之间安全距离、运输钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为运输钢包的天车和天车作业开始/结束时间。通过上述调度模型分析了钢包优化调度是多冲突目标、多冲突约束的优化难题。2.采用基于最小一般泛化的规则推理、启发式和基于甘特图的人机交互等智能方法与钢包调度过程的特点相结合,提出了钢包智能调度方法,包括基于最小一般泛化规则推理的钢包选配方法,基于多优先级的启发式钢包路径编制方法,基于冲突解消策略和基于甘特图编辑人机交互调整炉次的启发式天车调度方法。其中,钢包选配方法采用最小一般泛化智能方法建立钢包选配规则,钢包优化选配钢包路径按性能指标重要程度确定钢包路径优先级并对可用路径排序,优化了钢包运输路径;天车调度针对天车调度中的冲突问题,将基于甘特图编辑的人机交互调整炉次计划和启发式天车调度相结合,明显提高了天车调度的炉次按计划时间开工的命中率。3.采用所提出的钢包智能调度算法,研发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,并成功应用于某国内大型钢铁企业的炼钢-精炼-连铸生产过程。采用面向对象思想和模块化复用技术开发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,该软件系统包括调度算法图形化组态、算法管理、可视化仿真、结果显示与分析功能模块。调度算法图形化组态使用图形化组态技术配置算法规则,生成钢包调度方法;算法管理负责钢包调度算法的注册、维护和分组管理;可视化仿真的验证采用了计算机动画技术,对钢包和炉次调度计划进行仿真,实时显示钢包调度过程运行参数并进行数据统计,图表形式对钢包调度结果进行显示,调度人员通过甘特图可以方便的进行钢包调度计划调整。将研制的钢包调度软件系统成功应用于国内最大的炼钢-精炼-连铸生产线的钢包调度。应用结果表明:编制钢包调度计划的时间由人工平均编制时间30秒减小为3.4秒,需要钢包数量由23个减少为19个,日钢包维护次数由17次减少为12次。炉次在炼钢-精炼-连铸生产中按炉次计划开工的时间命中率由61%提升到65%,为企业带来显着的社会经济效益。
王勇,胡建光,孙玉军,邹世文[5]（2018）在《智能制造在梅钢炼钢厂的应用实践》文中研究表明上海梅山钢铁股份有限公司炼钢厂围绕智能制造技术,在不同的生产工序开展了研究,从铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼、连铸4个工序,结合生产操作开展了模型化、智能化、自动化的智能制造技术,并取得了较好的应用实践效果。在铁水预处理工序开展了一键脱硫模型的开发,实现了脱硫操作一键化,对铁水扒渣的判定进行了智能化的研究,实现了对扒渣过程的智能判定,替代了人工判定扒渣等级。在转炉区域开展了转炉冶炼模型的研究,实现了一键炼钢冶炼控制,使得转炉终点控制更加稳定,补吹率在1%以下。在精炼工序开展合金模型的研究和应用,对降低合金总成本、提高钢水成分控制精度也发挥了重要的作用。在连铸工序开展自动浇钢综合研究,实现了无人浇钢控制技术,大大提高了劳动效率。
郭鑫[6]（2017）在《转炉终渣循环利用对转炉脱磷期成渣过程及脱磷的影响》文中指出目前我国钢铁行业在化解产能过剩、降低成本、节约资源及保护环境等方面正承受着巨大压力。近些年,为了降低生产成本、节约资源以及降低渣量排放,国内钢铁企业开始效仿日本钢铁企业采用少渣冶炼工艺（双联法和MURC法）,如宝钢BRP脱磷工艺等。少渣冶炼工艺的关键在于转炉终渣循环利用实现脱磷期高效脱磷与降低渣量,转炉终渣循环利用必然会对脱磷期成渣过程及脱磷产生影响,然而目前关于转炉终渣循环利用对脱磷期成渣过程及脱磷的影响却极少受到关注。本文在实验室内研究了转炉终渣循环利用时造渣方式对脱磷期成渣过程及脱磷的影响,为了排除造渣材料的相互干扰,首先研究留渣量一定情况下（只需加入矿石）,造渣方式对脱磷效果及成渣过程的影响,之后由于铁水中Si含量波动较大,研究了石灰的加入方式对铁水脱磷的影响,最后研究了留渣量和C2S的量对渣料一次性全部添加时脱磷效果的影响,得出以下结论:（1）实验室配制的转炉终渣与企业转炉终渣脱磷效果相似,且实验中取过程钢渣样的操作是可行的。矿石一次性全部加入后,钢渣界面氧势是3×10-13,初始渣中液相渣较多,固相渣较少,炉渣成分点由液相区进入固液共存区,且主要集中在靠近C2S饱和线附近位置,有利于迅速析出nC2S-C3P固溶体相,反应5min时脱磷率高达75%,脱磷效果良好;矿石分批加入后,钢渣界面氧势是3.2×10-14,初始渣中C2S固相较多,炉渣成分点由固液共存区进入液相区,铁水中P进入渣中后向C2S相扩散,速率较慢,脱磷率可达到64%,脱磷效果一般。（2）硅含量升至0.55%后,留渣情况下,当采用一次性全部添加操作时,反应前5min脱磷率已达72.9%,炉渣成分点主要集中在C2S饱和线附近,在反应进行5min时渣中已生成大量2C2S-C3P相,脱磷速率较高,脱磷效果良好;当采用分批添加和先添加石灰再分批加矿石的操作时,反应前7min脱磷率较低,分别为22.6%和27.9%,脱磷较缓慢,7min后脱磷速率才逐渐升高,最终脱磷率分别达到61.3%和56.5%,脱磷率较低,炉渣成分点过早进入固液共存区,脱磷效果不佳。当不留渣操作时,一次性全部添加可以获得较高的前期脱磷速率,但是渣样成分点始终停留在液相区,未能大量析出固溶体;分批添加时,脱磷率缓慢提升最终达到87.9%,反应7min时渣样成分点靠近C2S饱和线,最终停留在C2S饱和线附近;先加石灰后分批次加矿石时,反应15min脱磷率达到87.8%,前期脱磷速率较慢,炉渣成分点10min后开始靠近C2S饱和线,最终停留在C2S饱和区内。（3）留渣量较少时（17g/500g铁水）,反应前期脱磷速率较高,但是到反应后期炉渣碱度降低会造成回磷现象。当留渣34g时,铁水脱磷率是65.4%,且脱磷速率增加较迅速。增加留渣量会使得脱磷反应的成渣路线向C2S饱和区移动,当成渣路线靠近C2S饱和线时,脱磷效果最佳。根据实验结果推测,如果继续增加留渣量可能会导致反应前期炉渣较难完全熔化,造成脱磷效率较低的结果。留渣中加入C2S相可提高渣中nC2S-C3P固溶体相的量,促使脱磷成渣路线向C2S饱和区靠近,但是可能会出现反应前期脱磷速率较低的现象,结束脱磷所消耗时间较久。向反应中加入C2S（6.4g/500g铁水）,铁水脱磷率可达到79.6%,且反应进行前7min已基本完成脱磷。
张鹤雄[7]（2017）在《转炉“双渣+留渣”工艺炉渣成分在线预报模型的研究》文中进行了进一步梳理近年来,随着钢铁生产工艺的发展和钢铁行业竞争压力的增大,提高钢材品质已成为钢铁企业提高竞争力的重要途径。转炉“双渣+留渣”工艺作为冶炼低磷钢和处理高硅铁水的重要技术,长久以来被钢铁企业所关注。目前国内钢企普遍存在倒渣过程不流畅和“双渣+留渣”冶炼脱磷效果不好等问题,主要原因之一是一次倒渣时炉内炉渣的成分、温度、重量等信息未知,只能依照经验来判断倒渣时机和倒渣量,易造成倒渣时机或倒渣量的错误判断。实现“双渣+留渣”冶炼过程中,炉渣信息（成分、温度、重量）的在线预报,是钢铁企业实现转炉“双渣+留渣”冶炼的主要技术瓶颈之一。本文在基于转炉炼钢过程机理模型的基础上,结合冶金热力学、动力学理论,建立了转炉“双渣+留渣”工艺炉渣成分在线预报模型,以VS2010为编译平台,以Oracle数据库为数据交换平台,实现了模型软件开发,完成了模型的离线模拟和在线调试取样,并分析了取样炉次一倒时刻的模型计算结果和取样分析结果。结果表明:在十个取样调试炉次中,模型的温度计算误差低于20℃的炉次所占比率为80%;模型的碱度（ω（CaO）/ω（SiO2））计算误差低于10%的炉次所占比率为80%;模型的ω（TFe）计算误差低于20%的炉次所占比率为80%;模型的ω（MgO）计算误差低于15%的炉次所占比率为70%。本文模型在计算炉渣温度、碱度（ω（CaO）/ω（SiO2））、ω（TFe）和ω（MgO）时,具有较高的计算精度,能够指导“双渣+留渣”工艺中的一倒操作,保证该工艺的稳定高效循环。
杜玉涛[8]（2017）在《石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究》文中研究说明本文基于“12.5”国家科技支撑课题《直接利用石灰石造渣炼钢工艺技术及装备示范》,课题编号：2012BAC27B02。进行了转炉石灰石冶炼低磷钢的关键技术研究。在现行钢铁生产中,造渣工艺是转炉炼钢过程中非常关键操作单元,直接关系到转炉冶炼过程的顺利进行和脱磷、脱碳等冶金任务的高效完成。长期以来,转炉炼钢过程都是采用石灰作为造渣材料,冶炼效果稳定、高效。但石灰是由石灰石煅烧而来,石灰石消耗量大,CaO利用率低,造成资源浪费。而且在石灰的生产过程中,需要经历“高温煅烧—泠却输送—加热造渣”才能用于转炉炼钢过程,煅烧工序耗能大,冷却造成热能浪费。在石灰窑煅烧过程中,会产生大量的粉尘和SO2、NOX,污染环境。采用石灰石替代石灰造渣冶炼工艺,将能耗高污染严重的煅烧过程移到转炉内,能有效的解决这些问题,减轻对资源、能耗和环境的影响。近几年来,石灰石造渣已稳定用于转炉炼钢生产,但采用石灰石冶炼低磷钢的生产工艺目前还没有研究报道。论文建立了石灰石炼钢物料和能量变化分析模型,研究不同物料加入量对转炉炼钢过程能量的影响。发现采用石灰石炼钢时,采用全石灰石造渣能满足炼钢过程对热量的需求。利用60t转炉采用不同原料配比结构和不同石灰石比例进行了103炉冶炼试验研究,进行不同原料配比结构的钢铁料消耗、生产成本、氧气消耗和煤气产生量的对比分析,发现当采用铁水作为原料、回收渣钢和块矿作为冷却剂时,钢铁料消耗和冶炼成本最低。进行了铁水成分对全石灰石炼钢脱磷的影响研究,发现随着铁水锰含量的增加,脱磷期和终点炉渣MnO含量、磷分配比随之增加,有利于化渣及脱磷反应的进行,能提高脱磷效率。利用Factsage软件分析了不同MnO和FeO含量对炉渣熔点的影响,设计了全石灰石炼钢脱磷期和脱碳期炉渣成分,并进行了热态实验验证。发现基本符合设计预期。研究了供氧制度对全石灰石炼钢脱磷的影响,进行了供氧制度对转炉熔池动力学的数值模拟,在60t转炉进行了不同氧枪枪位和流量对全石灰石炼钢脱磷期熔池温度、炉渣FeO含量、成渣时间和脱磷能力的影响实验研究,优化了供氧制度。在此基础上,在60t转炉进行了全石灰石冶炼低磷钢工业试验。与采用石灰炼钢相比,全石灰石造渣炼钢工艺节能减排效果显着,节约石灰石用量,大幅度减少转炉炼钢对石灰石资源的消耗；节约能耗,减排C02；减少SO2、 NOx和烟气排放,有利于保护环境。石灰石分解吸热并产生C02能改善脱磷热力学和动力学条件,可提高脱磷率,降低钢液磷含量,降低终点钢液碳氧积,能满足低磷钢的质量要求,降低生产成本。通过本文的研究,掌握了转炉采用石灰石冶炼低磷钢工艺的基础数据及关键技术,为节约资源保护环境,转炉实现高效低成本冶炼提供了思路和借鉴。
潘银虎[9]（2016）在《重钢80t转炉中高磷铁水脱磷研究》文中进行了进一步梳理近几年来,由于市场低迷,产能严重过剩,钢铁行业的形势十分严峻。为了更好的生存发展,国内许多钢铁企业把目光投向了高磷铁矿的开发利用,通过降低成本来提高自身的竞争力。磷是绝大多数钢种中的有害元素,而高磷铁矿的使用将大大增加炼钢铁水中的磷含量,同时随着工业的发展,各行业对钢中磷含量提出了更高的要求。在目前钢铁生产流程中,转炉是脱磷的主要场所,因此深入研究转炉中高磷铁水脱磷具有十分重要的意义。本文针对重钢二炼钢80t转炉中高磷铁水脱磷,通过对现场生产数据的统计和脱磷热力学、动力学分析,研究了转化温度差（碳磷转化温度与熔池温度的差值）和炉渣过热度对终点脱磷率的影响规律,并在此基础上研究了重钢80t转炉吹炼过程的温度制度,以及终点炉渣成分控制要求,并进行现场试验验证。1生产数据统计分析结果表明:重钢二炼钢80t转炉入炉铁水磷含量较高,均值为0.166%,且波动大,脱磷任务较重。整个过程的脱磷率与脱碳率不稳定,终点脱磷率相对较低,终点脱磷率的平均值为87.8%。为达到较好的脱磷效果,在转炉吹炼过程中熔池初始温度应控制在1150℃至1210℃范围内,一倒温度控制在1580℃以内,终点温度控制在1645℃以内,终点炉渣碱度控制在3.94.3范围内,w（Fe O）控制在22%25%范围内。2重钢80t转炉脱磷热力学和动力学分析结果表明:1)计算转炉吹炼后期的碳磷选择性氧化温度时应考虑（Fe O）传递氧的作用。终渣碱度每增加0.1,转化温度提高约2℃;转化温度随着渣中（Fe O）含量的增加呈先增加后减小的趋势,其影响程度相对较小;钢液P含量每增加0.001%,转化温度升高5.3℃;钢液C含量每增加0.01%,转化温度降低约7.3℃。2)转化温度差和炉渣过热度可用来表征脱磷的热力学和动力学条件。针对重钢80t转炉生产,转化温度差值每减少10℃,终点脱磷率提高约1.2%,当转化温度差值小于30℃时,终点脱磷率大于90%。随着过热度的增加,终点脱磷率呈先增加后减小的趋势,为保证脱磷率大于90%,炉渣过热度值应为205235℃。3)磷酸亚铁在高温下的分解温度为1358℃,在实际渣中磷酸亚铁的分解温度约为1370℃。实验室高温实验表明,在磷酸亚铁分解之前加入石灰具有固磷作用,但由于低温对炉渣熔化性能的影响,为获得好的脱磷效果,应在1400℃（磷酸亚铁分解之后）加入石灰,这对现场转炉生产石灰加入的时机提供了一定指导。3工业试验结果表明:重钢80t转炉单渣法工艺试验结果表明,在终点温度1640℃条件下,终点炉渣碱度控制在4.24.55,w（Fe O）控制在23%27%,转炉生产能够达到好的脱磷保碳效果,其中终点磷含量平均值为0.013%,终点碳含量平均值为0.09%,终点脱磷率能够稳定的达到90%以上。
杨利彬[10]（2015）在《大型转炉脱磷规律与工艺优化研究》文中认为随着对钢中磷元素含量要求日益严格,大型转炉低磷钢冶炼成为洁净钢炼钢流程的关键控制环节之一。复吹转炉冶炼过程具有效率高、渣钢反应趋于平衡等优点,研究大型转炉冶炼过程元素选择性氧化、脱磷热力学规律、成渣特点及LP影响因素规律,制定优化转炉冶炼脱磷工艺,能够大大提高转炉生产低磷洁净钢效率,并对实现低磷洁净钢稳定生产有着重要意义。本文以大型复吹转炉冶炼低磷钢为研究对象,通过大型转炉冶炼过程元素选择性氧化、脱磷热力学规律研究、动力学模拟实验、热力学计算、工艺模型计算、现场试验研究的方法,结合大型转炉常规冶炼脱磷、低硅铁水低成本脱磷及少渣超低磷钢冶炼等实际条件,研究制定了低成本高效脱磷工艺制度。通过工艺优化,取得了良好的效果。主要研究工作如下：（1）转炉冶炼过程中元素选择性氧化与脱磷反应规律研究通过大型转炉工业连续取样试验研究,研究了转炉冶炼过程分阶段脱磷动力学,测定实际转炉冶炼过程表观脱磷速率波动范围为0.00088%/min～ 0.02448%/min。冶炼前期及冶炼后期是脱磷的主要阶段,脱磷速率分别是冶炼过程的16和6.7倍。研究了冶炼过程成渣特点,冶炼前期、后期为成渣的主要阶段,成渣比例分别占总渣量的54.79%和28.88%；冶炼前期及后期成渣速率分别为冶炼中期的7.35和6.11倍。通过元素氧化氧位分析的方法,研究了转炉冶炼过程碳、硅、磷元素选择性氧化规律：元素氧化受氧位控制,氧位低的元素优先氧化。冶炼开始脱硅氧位最低,脱硅反应优先进行；随着脱硅反应的进行,当[Si]≤0.1%时,在合适的炉渣条件下脱磷氧位最低,优先氧化；冶炼前期脱碳氧位高于脱硅和脱磷氧位,脱硅、脱磷优先氧化;冶炼过程,脱碳氧位最低,脱碳反应优先发生；冶炼后期,当[C]≤0.33%时,脱碳进入碳传质控制区,脱碳氧位迅速增加,低于脱磷氧位,脱磷氧位最低,脱磷反应优先发生。通过大型转炉冶炼过程试验及热力学分析得出转炉冶炼过程脱磷规律：脱磷反应发生在钢渣界面（熔池渣钢界面、钢中渣滴界面及渣中钢滴界面）；炉渣CaO、 FeO、MgO含量控制反应区内P205活度系数,降低脱磷氧位,促进脱磷反应；反应区域内氧受熔池氧位影响,冶炼过程磷元素与碳、硅竞争与氧反应：冶转炉冶炼过程中只有在吹炼前期和吹炼后期可实现有效脱磷；转炉脱磷决定于熔池热力学（LP）和动力学条件：提高LP有利于降低渣钢间平衡磷含量,提高反应速度。加强熔池搅拌,促进钢渣乳化可提高脱磷反应速度,抑制脱碳；前期脱磷热力学条件好,但反应远离平衡,改善动力学条件是提高脱磷效果的技术关键。后期脱磷反应趋于热力学平衡,改善终渣条件、提高LP是提高脱磷效果的技术关键。研究了冶炼过程渣钢间LP变化：转炉冶炼前期,脱磷具备良好的热力学条件,但受限于反应动力学条件及反应时间不足,使前期渣钢间表观磷分配比（LP）偏离平衡较远；冶炼终点脱磷反应趋近热力学平衡,经数据回归分析得出大型转炉冶炼终点表观LP计算公式：（2）转炉冶炼过程动力学实验研究通过大型转炉冷态模拟实验,研究了熔池混匀时间及钢渣传质系数影响因素及规律。研究得出,底吹搅拌能是影响熔池混匀时间的主要因素；钢渣传质系数与熔池混匀时间呈线性递减关系：ka=（10.4-0.133·τ）·104。钢渣传质系数与搅拌能的线性关系：ka∝-（εB+0.09εT）-0.4。底吹搅拌是促进熔池混匀及钢渣间传质的主要工艺手段。（3）大型转炉高效脱磷工艺研究通过研究得出大型转炉高效低磷钢冶炼工艺制度：冶炼前后期强底吹搅拌制度,二批加料造渣制度；冶炼前期控制要点：炉渣的碱度控制在1.8～2.0；终渣FeO控制15%；温度控制在1400℃以内；冶炼终点表观LP主要影响因素为（T.Fe）、R及温度,且应控制合理范围：（T.Fe）=21%～23%;R>3.5;避免高温出钢。工艺优化后,实现了大型转炉高效低磷钢的稳定生产：终渣碱度含量由3.6升高到3.93；T.Fe含量由24.37%降低到22.06%。终点钢水碳氧积达到0.002484。终点磷分配比由87.11提高到109；终点磷含量由0.00922%降低到0.00662%。（4）转炉低成本脱磷工艺研究结合脱磷规律的分析、实验及工艺研究的基础上,提出了转炉脱磷热力学控制工艺通用模型：通过研究得出低成本脱磷工艺：控制铁水硅含量在合理范围内（0.25%-0.35%）；开吹加入石灰总量50%、白云石总量50%,并提高前期烧结矿的加入比例提高至约50%。为了防止炉渣返干,渣中应保持FeO在15%,冶炼前期温度控制在1400℃以内。冶炼终点控制：T.Fe含量大于17.66%,R大于3.6,温度控制在1640℃。采用冶炼前后期强底吹搅拌的复吹工艺。通过工艺应用实现了低成本少渣冶炼：石灰加入量减少原有渣量的30%,冶炼过程脱磷率由83.90%提高到90.08%。终点磷含量由0.0161%降低到了0.0133%。直接经济效益30.09元/t钢。（5）大型转炉少渣冶炼超低磷钢工艺研究通过研究脱碳转炉少渣冶炼的工艺发现,半钢磷含量及渣钢间磷分配比是控制脱碳转炉渣量的关键因素,若要实现少渣低磷钢冶炼则要求半钢[P]≤0.03%,LP≥100。通过脱磷渣量控制工艺模型及数据分析制定了超低磷钢冶炼关键工艺：稳定控制半钢[P]<0.025%,LP≥110;渣量35～45kg/t；采用渣量>52kg/t的冶炼工艺,洗炉2次以上。通过工艺优化,实现了低磷钢和超低磷钢的少渣冶炼,超低磷钢冶炼终点[P]平均达到0.00256%,实现了[P]≤0.004%的超低磷冶炼。
二、梅山转炉炼钢成熟运用顶底复吹技术（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、梅山转炉炼钢成熟运用顶底复吹技术（论文提纲范文）
（1）200吨转炉安装关键工艺设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 基本现状 |
| 1.3 研究意义和研究内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究的主要内容 |
| 1.4 关键技术研究 |
| 第2章 转炉结构组成与转炉本体设备安装要求分析 |
| 2.1 转炉的结构组成 |
| 2.1.1 转炉的炉型 |
| 2.1.2 转炉的炉壳 |
| 2.1.3 转炉炉体的支撑系统 |
| 2.1.4 转炉的倾动机构 |
| 2.2 转炉本体设备安装过程的基本要求 |
| 2.2.1 本体设备的基础检测和中心投测 |
| 2.2.2 转炉进场设备的检验 |
| 2.2.3 转炉炉壳安装技术需求 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 在建钢铁项目200吨转炉安装工艺流程 |
| 3.1 传统转炉安装工艺流程简析 |
| 3.1.1 转炉安装基本施工步骤 |
| 3.1.2 转炉安装的传统工艺流程 |
| 3.2 在建项目200吨转炉安装工艺流程的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 在建钢铁项目200吨转炉安装关键工艺设计研究 |
| 4.1 钢包车上安装支撑平台 |
| 4.1.1 确定支撑平台的支架结构形式 |
| 4.1.2 高架支撑结构尺寸参数的确定 |
| 4.2 耳轴轴承座、底座安装找正 |
| 4.3 耳轴轴承装配 |
| 4.3.1 计算轴承加热温度 |
| 4.3.2 轴承加热前准备及正式装配 |
| 4.4 滑移支撑梁体设计及稳定性验算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 在建钢铁项目200吨转炉关键安装技术研究 |
| 5.1 整体思路 |
| 5.2 托圈组合件的安装 |
| 5.3 三点球面支撑装置安装 |
| 5.4 成对切向键安装 |
| 5.4.1 切向键功能概述 |
| 5.4.2 成对切向键的装配工位 |
| 5.4.3 切向键在装配前的检查与研磨 |
| 5.4.4 切向键孔槽的测量和研磨 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间研究成果 |
（2）含钒铁水复吹转炉深提钒和保碳的基础及应用研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钒的简介 |
| 1.1.1 金属钒和钒氧化物 |
| 1.1.2 钒的工业应用 |
| 1.1.3 钒资源分布状况 |
| 1.2 钒的提取方法 |
| 1.2.1 火法提钒工艺 |
| 1.2.2 湿法提钒工艺 |
| 1.3 现代转炉冶炼技术的发展 |
| 1.3.1 转炉大型化技术 |
| 1.3.2 转炉顶底复合吹炼工艺 |
| 1.3.3 转炉长寿化技术 |
| 1.3.4 全自动转炉吹炼技术 |
| 1.3.5 我国提钒转炉的发展现状 |
| 1.4 转炉提钒热动力学研究现状 |
| 1.4.1 含钒铁水元素氧化热力学 |
| 1.4.2 转炉提钒过程宏观动力学研究现状 |
| 1.5 转炉钒渣物理化学性能研究现状 |
| 1.5.1 钒渣物相组成 |
| 1.5.2 钒渣中钒价态 |
| 1.5.3 钒渣熔化和流变性能研究现状 |
| 1.6 课题的研究背景和主要研究内容 |
| 1.6.1 课题研究背景和意义 |
| 1.6.2 课题主要研究内容 |
| 1.6.3 本论文创新点 |
| 2 转炉“深提钒”和“保碳”双命中热力学研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验目的及方法 |
| 2.3 实验结果和讨论 |
| 2.3.1 工业实验结果 |
| 2.3.2 结果分析讨论 |
| 2.4 深提钒和保碳双命中热力学分析 |
| 2.4.1 不同阶段碳、钒氧化行为热力学分析 |
| 2.4.2 终点温度“钒氧化平衡温度” |
| 2.4.3 “钒氧化平衡温度,T_(eq)”验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于吉布斯自由能最小化和液滴产生原理的转炉提钒动力学研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数学模型的建立 |
| 3.2.1 求解冲击坑气-液界面反应速度方程 |
| 3.2.2 求解渣金界面反应速度方程 |
| 3.2.3 求解卷渣渣金反应界面面积 |
| 3.2.4 求解乳化渣金反应界面面积 |
| 3.2.5 冷却剂溶解速率 |
| 3.2.6 求解冶炼过程熔池温度 |
| 3.2.7 模型的计算方法 |
| 3.2.8 模型参数 |
| 3.3 模型修正 |
| 3.4 冶炼工艺参数对提钒的影响 |
| 3.4.1 冷却剂加入方式对提钒的影响 |
| 3.4.2 供氧强度对提钒的影响 |
| 3.4.3 铁水[Ti]和[Si]含量对提钒的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钒渣熔化及流变性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 渣样制备 |
| 4.2.2 实验设备 |
| 4.2.3 实验方案 |
| 4.3 实验结果和讨论 |
| 4.3.1 熔化特性 |
| 4.3.2 粘度特性 |
| 4.3.3 钒渣成分调整方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 200t复吹提钒转炉氧枪喷头优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 物理模型的建立 |
| 5.2.1 实验装置 |
| 5.2.2 氧枪喷头设计 |
| 5.3 实验方案 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 喷头喷孔夹角 |
| 5.4.2 喷头孔数 |
| 5.4.3 喷头Ma数 |
| 5.4.4 影响程度比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 工业性应用实践 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 工艺优化结果工业应用评估 |
| 6.2.1 提钒控制软件 |
| 6.2.2 工业性实验半钢及钒渣质量分析 |
| 6.2.3 提钒冶炼控制软件准确性分析 |
| 6.3 氧枪喷头优化工业应用评估 |
| 6.3.1 试验方案 |
| 6.3.2 半钢及钒渣质量分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 提钒转炉溅渣护炉钒渣改质研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 实验 |
| 7.2.1 实验方案 |
| 7.2.2 渣样制备 |
| 7.2.3 实验设备 |
| 7.3 实验结果与讨论 |
| 7.3.1 MgO对铁氧化物价态的影响 |
| 7.3.2 MgO和 TFe对钒渣熔化性能的影响 |
| 7.3.3 钒渣结晶活化能 |
| 7.3.4 固态渣微观组织 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 结论及展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.攻读博士学位期间接收或发表论文 |
| B.攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（3）脱碳渣循环利用时固体颗粒对脱磷的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 磷对钢的影响 |
| 1.1.1 钢中磷的来源 |
| 1.1.2 磷对钢的危害 |
| 1.1.3 磷在钢中的作用 |
| 1.2 脱磷工艺的理论 |
| 1.2.1 热力学模型 |
| 1.2.2 热力学分析 |
| 1.2.3 动力学分析 |
| 1.3 影响脱磷的因素 |
| 1.3.1 炉渣碱度对脱磷的影响 |
| 1.3.2 氧化性对脱磷的影响 |
| 1.3.3 温度对脱磷的影响 |
| 1.4 传统脱磷工艺及其发展 |
| 1.4.1 转炉吹炼中脱磷 |
| 1.4.2 脱磷工艺应用 |
| 1.4.3 铁水预处理脱磷技术 |
| 1.5 国内外关于渣中成分及固体颗粒对脱磷影响的研究现状 |
| 1.5.1 CaO对脱磷的影响 |
| 1.5.2 BaO对磷富集的影响 |
| 1.5.3 C_2S对磷富集的影响 |
| 1.5.4 MnO、MgO、Al_2O_3等物质对磷富集的影响 |
| 1.6 研究背景及内容 |
| 第二章 实验理论计算及实验材料 |
| 2.1 实验中各反应初步计算 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.4 实验设备 |
| 第三章 碱度对脱磷的影响 |
| 3.1 实验方案及步骤 |
| 3.2 加入预熔渣对脱磷效果的影响 |
| 3.2.1 钢样分析结果 |
| 3.2.2 渣样分析结果 |
| 3.3 不加预熔渣对脱磷效果的影响 |
| 3.3.1 钢样分析结果 |
| 3.3.2 渣样分析结果 |
| 3.4 机理分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 石灰颗粒大小对脱磷的影响 |
| 4.1 实验内容与步骤 |
| 4.1.1 实验内容及原料制备 |
| 4.1.2 实验步骤 |
| 4.2 加入预熔渣时改变CaO颗粒大小对脱磷效果的影响 |
| 4.2.1 钢样分析结果 |
| 4.2.2 渣样分析结果 |
| 4.3 不加预熔渣时CaO颗粒大小对脱磷效果的影响 |
| 4.3.1 钢样分析结果 |
| 4.3.2 渣样分析结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 C_2S颗粒大小对脱磷的影响 |
| 5.1 实验内容及步骤 |
| 5.1.1 实验内容及原料制备 |
| 5.1.2 实验步骤 |
| 5.2 加入预熔渣时C_2S颗粒大小对脱磷效果的影响 |
| 5.2.1 钢样分析结果 |
| 5.2.2 渣样分析结果 |
| 5.3 不加预熔渣时改变C_2S颗粒大小对脱磷效果的影响 |
| 5.3.1 钢样分析结果 |
| 5.3.2 渣样分析结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 致谢 |
（4）炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义及课题背景 |
| 1.1.1 研究意义 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.2 炼钢-精炼-连铸生产调度的研究与应用现状 |
| 1.2.1 调度问题的分类 |
| 1.2.2 炼钢-精炼-连铸调度方法 |
| 1.2.2.1 经典优化方法 |
| 1.2.2.2 智能优化方法 |
| 1.2.2.3 人工智能方法 |
| 1.2.2.4 混合优化方法 |
| 1.2.2.5 优化方法分析 |
| 1.2.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度的研究现状 |
| 1.2.3.1 钢包调度算法研究现状 |
| 1.2.3.2 钢包调度软件研究现状 |
| 1.3 炼钢—精炼—连铸钢包调度存在的问题 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第2章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型 |
| 2.1 钢包调度过程描述 |
| 2.1.1 常用术语概述 |
| 2.1.2 钢包调度与主设备调度的关系 |
| 2.1.3 钢包调度过程描述 |
| 2.1.4 钢包调度计划 |
| 2.1.4.1 钢包调度相关代码涵义 |
| 2.1.4.2 钢包选配计划表 |
| 2.1.4.3 钢包路径编制计划表 |
| 2.1.4.4 天车调度计划表 |
| 2.2 钢包优化调度模型 |
| 2.2.1 钢包优化选配模型 |
| 2.2.1.1 钢包选配问题涵义 |
| 2.2.1.2 脱磷钢包选配模型 |
| 2.2.1.3 脱磷钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.1.4 脱碳钢包选配模型 |
| 2.2.1.5 脱碳钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.1 钢包路径编制问题涵义 |
| 2.2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.3 钢包优化路径编制难点分析 |
| 2.2.3 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.1 天车调度问题涵义 |
| 2.2.3.2 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.3 天车优化调度难点分析 |
| 2.3 钢包调度现状及问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法 |
| 3.1 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度策略 |
| 3.2 钢包智能调度算法 |
| 3.2.1 最小一般泛化与规则推理相结合的钢包选配算法 |
| 3.2.1.1 钢包选配对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.1.2 基于最小一般泛化方法的选配规则提取 |
| 3.2.1.3 脱磷钢包选配算法 |
| 3.2.1.4 脱碳钢包选配算法 |
| 3.2.2 基于多优先级的钢包路径启发式编制算法 |
| 3.2.2.1 钢包路径编制对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.2.2 基于多优先级的钢包路径编制启发式算法 |
| 3.2.3 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.2.3.1 天车调度对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.3.2 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.3 钢包调度算法仿真验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件 |
| 4.1 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件需求分析 |
| 4.2 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件功能设计 |
| 4.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件开发 |
| 4.3.1 人机交互界面 |
| 4.3.2 算法管理 |
| 4.3.3 可视化仿真 |
| 4.3.4 数据显示管理 |
| 4.3.5 调度算法模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工业应用 |
| 5.1 炼钢-精炼-连铸生产过程简介 |
| 5.1.1 设备条件 |
| 5.1.2 生产工艺特点 |
| 5.1.3 实际厂区分布 |
| 5.2 钢包调度系统软硬件平台简介 |
| 5.3 软件系统工业应用 |
| 5.4 软件系统工业应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的论文、获奖情况、发明专利及所做科研工作 |
| 作者简介 |
（5）智能制造在梅钢炼钢厂的应用实践（论文提纲范文）
| 1 一键脱硫模型的开发与应用 |
| 1.1 一键脱硫模型开发研究的背景 |
| 1.2 一键脱硫模型的原理 |
| 1.3 取得效果 |
| 2 脱硫扒渣智能判定模型的开发研究 |
| 2.1 开发研究背景 |
| 2.2 开发研究 |
| 2.3 取得效果 |
| 3 转炉一键式炼钢开发 |
| 3.1 静态模型开发 |
| 3.2 动态模型开发 |
| 3.3 一键式炼钢开发 |
| 3.4 效果 |
| 4 炉外精炼合金模型 |
| 4.1 合金最小成本模型 |
| 4.2 成分预报模型 |
| 4.3 合金料仓智能控制模型 |
| 4.4 合金模型的应用效果 |
| 5 连铸区域的智能制造技术应用 |
| 5.1 钢包区域 |
| 5.2 中间包区域 |
| 5.3 无人浇钢在梅钢现场的实际应用 |
| 6 结语 |
（6）转炉终渣循环利用对转炉脱磷期成渣过程及脱磷的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铁水脱磷的基本理论 |
| 1.1.1 脱磷的基本描述 |
| 1.1.2 磷的分配比以及磷容量 |
| 1.2 铁水脱磷的影响因素 |
| 1.2.1 温度对脱磷的影响 |
| 1.2.2 渣中FeO对脱磷的影响 |
| 1.2.3 碱度对脱磷的影响 |
| 1.2.4 渣量对脱磷的影响 |
| 1.2.5 留渣操作对脱磷的影响 |
| 1.3 转炉脱磷的发展概况 |
| 1.3.1 传统转炉脱磷方法 |
| 1.3.2 JFE的LD-NRP工艺 |
| 1.3.3 住友金属的SRP工艺 |
| 1.3.4 新日铁MURC工艺 |
| 1.3.5 宝钢的BRP工艺 |
| 1.4 转炉脱磷成渣路线研究 |
| 1.5 课题研究背景及内容 |
| 1.5.1 课题研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 实验理论计算及实验材料 |
| 2.1 渣金界面的各种反应以及初步计算 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 实验材料 |
| 2.4 实验设备 |
| 第三章 矿石添加方式对脱磷及成渣过程的影响 |
| 3.1 实验方案及步骤 |
| 3.2 矿石一次性加入对脱磷效果的影响 |
| 3.2.1 实验室配渣一次性全部添加后钢样分析结果 |
| 3.2.2 实验室配渣一次性全部添加后渣样分析结果 |
| 3.2.3 钢厂转炉渣循环利用钢样分析结果 |
| 3.2.4 钢厂转炉渣循环利用渣样分析结果 |
| 3.3 矿石分批加入对脱磷效果的影响 |
| 3.3.1 钢样分析结果 |
| 3.3.2 渣样分析结果 |
| 3.4 矿石一次性加入后分别考察全部渣样 |
| 3.4.1 钢样分析结果 |
| 3.4.2 渣样分析结果 |
| 3.5 机理分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 石灰添加方式对脱磷及成渣过程的影响 |
| 4.1 实验内容与步骤 |
| 4.1.1 实验内容 |
| 4.1.2 实验步骤 |
| 4.2 留渣操作时改变加料方式对脱磷效果的影响 |
| 4.2.1 一次性添加对脱磷效果的影响 |
| 4.2.2 分批添加对脱磷效果的影响 |
| 4.2.3 留渣混合石灰一次性添加，矿石分批添加对脱磷效果的影响 |
| 4.3 不留渣时改变加料方式对脱磷效果的影响 |
| 4.3.1 石灰混合矿石一次性添加对脱磷效果的影响 |
| 4.3.2 石灰、矿石均匀混合后分批添加对脱磷效果的影响 |
| 4.3.3 石灰一次性添加后矿石分批添加对脱磷效果的影响 |
| 4.3.4 机理分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 留渣量及 2CaO·SiO_2的量对一次性添加方式下脱磷的影响 |
| 5.1 改变留渣量对脱磷效果的影响 |
| 5.1.1 实验方案及步骤 |
| 5.1.2 留渣量对脱磷率的影响 |
| 5.1.3 留渣量对炉渣的影响 |
| 5.2 改变C_2S的量对脱磷效果的影响 |
| 5.2.1 C_2S的量对钢水脱磷率的影响 |
| 5.2.2 C_2S的量对炉渣的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（7）转炉“双渣+留渣”工艺炉渣成分在线预报模型的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 “双渣+留渣”工艺在国内外的发展和现状 |
| 1.2 “双渣+留渣”工艺的技术难点 |
| 1.3 “双渣+留渣”工艺的优势 |
| 1.4 转炉炼钢过程机理模型国内外的研究现状 |
| 1.4.1 综合模型研究现状 |
| 1.4.2 子模型研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容和意义 |
| 第二章 “双渣+留渣”工艺炉渣成分在线预报模型的建立 |
| 2.1 转炉冲击坑气-液界面反应模型 |
| 2.2 转炉渣-金界面反应模型 |
| 2.3 转炉冲击坑界面面积模型 |
| 2.4 转炉渣-金反应界面面积模型 |
| 2.5 石灰溶解模型 |
| 2.6 废钢熔化模型 |
| 2.7 一次倒渣模型 |
| 2.8 终点留渣模型 |
| 2.9 冲击坑溶解氧分配模型 |
| 2.10 炉渣成分、温度和重量的计算 |
| 2.11 小结 |
| 第三章 模型软件开发和离线模拟 |
| 3.1 模型软件开发 |
| 3.1.1 主计算模型软件 |
| 3.1.2 模型参数维护软件 |
| 3.1.3 历史炉次查询软件 |
| 3.2 模型的离线模拟 |
| 3.2.1 离线模拟使用的数据 |
| 3.2.2 离线模拟效果 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 模型软件在线调试和取样对比分析 |
| 4.1 模型软件在线调试 |
| 4.1.1 被调试炉次的基本数据 |
| 4.1.2 在线调试计算结果 |
| 4.2 计算误差分析 |
| 4.2.1 炉渣成分和温度的误差统计 |
| 4.2.2 各项计算误差分析 |
| 4.2.2.1 碱度误差分析 |
| 4.2.2.2 温度误差分析 |
| 4.2.2.3 TFe误差分析 |
| 4.2.2.4 P2O5误差分析 |
| 4.2.2.5 Mg O误差分析 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 在读期间科研成果 |
| 致谢 |
（8）石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 转炉炼钢技术发展概况 |
| 2.1.1 转炉炼钢技术的发展 |
| 2.1.2 转炉炼钢冶炼工艺 |
| 2.1.3 转炉炼钢造渣技术现状 |
| 2.1.4 转炉炼钢脱磷技术现状 |
| 2.2 转炉炼钢采用石灰造渣炼钢工艺 |
| 2.2.1 石灰煅烧原理 |
| 2.2.2 炼钢对石灰的要求 |
| 2.2.3 石灰造渣炼钢工艺现状 |
| 2.2.4 石灰造渣炼钢工艺存在的不足 |
| 2.3 转炉炼钢采用石灰石造渣炼钢工艺研究 |
| 2.3.1 石灰石造渣炼钢简介 |
| 2.3.2 石灰石造渣炼钢原理 |
| 2.3.3 石灰石造渣炼钢应用研究 |
| 2.3.4 石灰石造渣炼钢存在的问题 |
| 2.4 铁水成分对转炉炼钢的影响研究 |
| 2.4.1 锰元素对钢性能的影响 |
| 2.4.2 转炉炼钢锰元素氧化机理研究 |
| 2.4.3 转炉冶炼中高锰铁水技术研究 |
| 2.4.4 转炉冶炼中高锰铁水存在的问题 |
| 2.5 转炉石灰石冶炼低磷钢技术研究 |
| 2.5.1 低磷钢对磷含量的要求 |
| 2.5.2 转炉炼钢脱磷影响因素研究 |
| 2.5.3 转炉炼钢脱磷成渣路线研究 |
| 2.5.4 转炉冶炼低磷钢技术研究 |
| 2.5.5 石钢转炉石灰石冶炼低磷钢前期研究 |
| 2.6 转炉石灰石炼钢节能减排研究 |
| 2.6.1 对资源的影响 |
| 2.6.2 对能源消耗的影响 |
| 2.6.3 对环境的影响 |
| 2.6.4 经济效益估计 |
| 2.7 选题依据及研究内容 |
| 2.7.1 选题背景及意义 |
| 2.7.2 研究内容及方法 |
| 2.7.3 创新点 |
| 3 石灰石炼钢物料配比优化研究 |
| 3.1 转炉炼钢物料平衡和热平衡计算 |
| 3.1.1 原料及假设条件 |
| 3.1.2 物料平衡和热平衡模型 |
| 3.2 物料平衡和热平衡计算结果 |
| 3.2.1 物料平衡对比分析 |
| 3.2.2 能量平衡对比分析 |
| 3.3 石灰石加入量对物料及热量的影响 |
| 3.3.1 石灰石加入量对钢铁料消耗的影响 |
| 3.3.2 石灰石加入量对富余热量的影响 |
| 3.4 石灰石炼钢物料配比结构实验研究 |
| 3.4.1 炼钢冷料加入方案 |
| 3.4.2 石灰石替代石灰实验方案 |
| 3.4.3 实验数据的统计和整理 |
| 3.5 物料配比结构对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.1 废坯+回收渣钢+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.2 回收渣钢+块矿+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.3 块矿+不同比例石灰石对钢铁料消耗的影响 |
| 3.5.4 不同物料配比结构的钢铁料消耗对比 |
| 3.6 物料配比结构对成本的影响 |
| 3.6.1 废坯+回收渣钢+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.2 回收渣钢+块矿+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.3 块矿+不同比例石灰石对成本的影响 |
| 3.6.4 不同物料配比结构的成本对比 |
| 3.7 物料配比结构对氧耗的影响 |
| 3.8 物料配比结构对煤气产生量的影响 |
| 3.9 石灰石炼钢物料配比方案设计 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 铁水成分对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 4.1 实验准备 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 冶炼过程控制要求 |
| 4.1.3 炉渣成分检测方案 |
| 4.1.4 钢液成分检测方案 |
| 4.2 铁水成分对脱磷期炉渣成分的影响 |
| 4.2.1 脱磷期炉渣成分 |
| 4.2.2 铁水成分对脱磷期炉渣碱度的影响 |
| 4.2.3 铁水成分对脱磷期炉渣FeO含量的影响 |
| 4.2.4 铁水成分对脱磷期炉渣MnO含量的影响 |
| 4.2.5 铁水成分对脱磷期炉渣P_2O_5含量的影响 |
| 4.3 铁水成分对脱磷期钢液成分的影响 |
| 4.3.1 脱磷期钢液成分 |
| 4.3.2 铁水成分对脱磷期钢液Si含量的影响 |
| 4.3.3 铁水成分对脱磷期钢液Mn含量的影响 |
| 4.3.4 铁水成分对脱磷期钢液S含量的影响 |
| 4.3.5 铁水成分对脱磷期钢液P含量的影响 |
| 4.4 铁水成分对脱磷期磷分配比的影响 |
| 4.4.1 脱磷期磷分配比 |
| 4.4.2 铁水成分对脱磷期分配比的影响 |
| 4.5 铁水成分对终点炉渣成分的影响 |
| 4.5.1 终点炉渣成分 |
| 4.5.2 铁水成分对终点炉渣碱度的影响 |
| 4.5.3 铁水成分对终点炉渣FeO含量的影响 |
| 4.5.4 铁水成分对终点炉渣MnO含量的影响 |
| 4.5.5 铁水成分对终点炉渣P_2O_5含量的影响 |
| 4.6 铁水成分对终点钢液成分的影响 |
| 4.6.1 终点钢液成分 |
| 4.6.2 铁水成分对终点钢液Si含量的影响 |
| 4.6.3 铁水成分对终点钢液Mn含量的影响 |
| 4.6.4 铁水成分对终点钢液S含量的影响 |
| 4.6.5 铁水成分对终点钢液P含量的影响 |
| 4.7 铁水成分对终点磷分配比的影响 |
| 4.7.1 终点磷分配比 |
| 4.7.2 铁水成分对终点磷分配比的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 全石灰石炼钢炉渣性能研究 |
| 5.1 炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.1.1 研究方案 |
| 5.1.2 研究方法 |
| 5.1.3 渣中FeO对炉渣熔点的影响 |
| 5.1.4 渣中MnO对炉渣熔点的影响 |
| 5.2 全石灰石炼钢炉渣成分设计 |
| 5.2.1 脱磷期炉渣成分设计 |
| 5.2.2 脱碳期炉渣成分设计 |
| 5.3 全石灰石炼钢炉渣熔点实验研究 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 炉渣熔点检测 |
| 5.4 脱磷期炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.4.1 脱磷期炉渣熔点检测结果 |
| 5.4.2 脱磷期炉渣FeO含量对熔点的影响 |
| 5.4.3 脱磷期炉渣MnO对熔点的影响 |
| 5.5 脱碳期炉渣熔点影响因素研究 |
| 5.5.1 脱碳器炉渣熔点检测结果 |
| 5.5.2 脱碳期炉渣FeO含量对熔点的影响 |
| 5.5.3 脱碳期炉渣MnO含量对熔点的影响 |
| 5.6 炉渣熔点检测结果和计算值对比 |
| 5.6.1 脱磷期炉渣熔点对比 |
| 5.6.2 脱碳期炉渣熔点对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 供氧制度对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 6.1 数值模拟模型的建立 |
| 6.1.1 模拟方案 |
| 6.1.2 控制方程 |
| 6.1.3 几何模型 |
| 6.1.4 网格模型 |
| 6.1.5 物理模型 |
| 6.2 转炉顶吹模拟结果研究 |
| 6.2.1 转炉熔池流场分析 |
| 6.2.2 转炉熔池湍动能分析 |
| 6.2.3 转炉熔池速度分析 |
| 6.2.4 转炉氧枪冲击面积分析 |
| 6.2.5 转炉氧枪冲击深度分析 |
| 6.3 转炉氧枪对全石灰石炼钢脱磷影响研究 |
| 6.3.1 转炉氧枪对熔池温度的影响 |
| 6.3.2 转炉氧枪对炉渣FeO含量的影响 |
| 6.3.3 转炉氧枪对起渣时间的影响 |
| 6.3.4 转炉氧枪对脱磷能力的影响 |
| 6.4 全石灰石炼钢双渣操作供氧制度设计 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 全石灰石冶炼低磷钢工业实验研究 |
| 7.1 转炉冶炼工艺参数 |
| 7.1.1 主要装备及原料条件 |
| 7.1.2 冶炼工艺流程 |
| 7.2 试验方案 |
| 7.2.1 供氧制度 |
| 7.2.2 造渣制度 |
| 7.2.3 温度控制 |
| 7.2.4 取样方案 |
| 7.3 全石灰石和全石灰炼钢钢液和炉渣成分分析 |
| 7.3.1 钢液Si含量分析 |
| 7.3.2 钢液Mn含量分析 |
| 7.3.3 炉渣T.Fe含量分析 |
| 7.3.4 炉渣MnO含量分析 |
| 7.4 全石灰石和全石灰炼钢脱磷期效果对比分析 |
| 7.4.1 脱磷期脱磷效果对比 |
| 7.4.2 脱磷期炉渣T.Fe含量对脱磷的影响 |
| 7.4.3 脱磷期炉渣碱度对脱磷的影响 |
| 7.4.4 脱磷期温度对脱磷的影响 |
| 7.5 全石灰石和全石灰炼钢脱碳期脱磷效果对比分析 |
| 7.5.1 脱碳期脱磷效果对比 |
| 7.5.2 脱碳期炉渣T.Fe含量对脱磷的影响 |
| 7.5.3 脱碳期炉渣碱度对脱磷的影响 |
| 7.5.4 脱碳期温度对脱磷的影响 |
| 7.6 全石灰石和全石灰炼钢碳氧积对比分析 |
| 7.7 全石灰石和全石灰炼钢节能减排分析 |
| 7.7.1 对资源的影响分析 |
| 7.7.2 对能源消耗的影响分析 |
| 7.7.3 对环境的影响分析 |
| 7.7.4 对经济效益的影响分析 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（9）重钢80t转炉中高磷铁水脱磷研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 炼钢脱磷的重要性 |
| 1.2 脱磷的发展历史 |
| 1.3 转炉脱磷的主要工艺 |
| 1.3.1 转炉单渣法冶炼工艺 |
| 1.3.2 转炉双渣法冶炼工艺 |
| 1.3.3 转炉双联法冶炼工艺 |
| 1.4 课题的研究目的、意义和主要内容 |
| 1.4.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 2 重钢 80t转炉生产现状调研 |
| 2.1 转炉冶炼过程脱磷脱碳效率分析 |
| 2.2 各阶段温度对脱磷脱碳效率的影响 |
| 2.2.1 各阶段温度分布现状 |
| 2.2.2 铁水温度对脱磷脱碳的影响 |
| 2.2.3 初始温度对脱磷脱碳的影响 |
| 2.2.4 一倒温度对脱磷脱碳的影响 |
| 2.2.5 终点温度对脱磷脱碳的影响 |
| 2.3 终点时刻炉渣成分 |
| 2.4 小结 |
| 3 转炉脱磷的热力学和动力学分析 |
| 3.1 转炉脱磷的基本理论 |
| 3.2 重钢 80t转炉冶炼过程中碳磷选择性氧化分析 |
| 3.2.1 碳磷选择性氧化 |
| 3.2.2 碳磷转化温度的影响因素 |
| 3.3 转化温度差值和炉渣过热度对终点脱磷率的影响 |
| 3.4 脱磷过程中磷酸亚铁的稳定性研究 |
| 3.4.1 磷酸亚铁的稳定性 |
| 3.4.2 石灰加入时机对固磷影响的实验室基础研究 |
| 3.5 小结 |
| 4 工业性试验 |
| 4.1 试验目的 |
| 4.2 终渣成分设计原理 |
| 4.3 过程加料制度 |
| 4.3.1 废钢和散渣加入量 |
| 4.3.2 转炉冶炼过程炉料加入量 |
| 4.3.3 转炉吹炼各时刻控制目标 |
| 4.4 工业试验方案和结果 |
| 4.5 小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文 |
（10）大型转炉脱磷规律与工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 磷元素对钢材的质量影响 |
| 1.1.1 洁净钢的发展对磷的要求 |
| 1.1.2 钢中磷含量对钢材性能的影响 |
| 1.2 铁水预处理脱磷 |
| 1.3 大型转炉脱磷工艺 |
| 1.3.1 大型转炉发展及特点 |
| 1.3.2 大型转炉脱磷工艺 |
| 1.3.3 低硅铁水少渣冶炼脱磷 |
| 1.3.4 脱碳转炉少渣冶炼工艺 |
| 1.4 转炉渣钢间脱磷反应热力学 |
| 1.4.1 脱磷热力学发展简介 |
| 1.4.2 渣中(P_2O_5)活度系数计算方法 |
| 1.5 转炉成渣过程研究 |
| 1.6 脱磷反应的动力学分析 |
| 1.6.1 脱磷动力学的研究基础 |
| 1.6.2 动力学公式 |
| 1.6.3 温度对脱磷反应速度的影响 |
| 1.7 转炉冷态模拟研究 |
| 1.8 本课题的研究意义和内容 |
| 第二章 转炉冶炼过程中元素选择性氧化与脱磷反应规律研究 |
| 2.1 试验设备、生产工艺与研究方法 |
| 2.1.1 试验状况及生产工艺 |
| 2.1.2 研究方法 |
| 2.2 试验结果与分析 |
| 2.2.1 冶炼过程熔池金属成分变化 |
| 2.2.2 冶炼过程温度变化 |
| 2.2.3 冶炼过程炉渣成分变化与成渣工艺 |
| 2.2.3.1 冶炼过程炉渣成分变化 |
| 2.2.3.2 冶炼过程成渣工艺及分析 |
| 2.2.4 转炉冶炼过程元素氧化速率分析 |
| 2.2.4.1 熔池脱硅速率 |
| 2.2.4.2 熔池脱碳速率 |
| 2.2.4.3 熔池脱磷速率 |
| 2.2.5 冶炼过程分期冶炼特征 |
| 2.3 转炉内元素氧位分析 |
| 2.3.1 元素氧位的热力学计算方法 |
| 2.3.1.1 氧位计算方法 |
| 2.3.2 冶炼过程熔池元素氧位变化 |
| 2.3.2.1 冶炼过程脱硅氧位变化 |
| 2.3.2.2 冶炼过程脱碳氧位变化 |
| 2.3.2.3 冶炼过程脱磷氧位变化 |
| 2.3.3 冶炼过程炉渣氧位变化 |
| 2.4 冶炼过程元素选择性氧化及脱磷反应规律 |
| 2.4.1 大型转炉冶炼过程元素选择性氧化 |
| 2.4.1.1 (FeO)-[P]氧化关系 |
| 2.4.1.2 [Si]-[P]选择性氧化分析 |
| 2.4.1.3 [C]-[P]选择性氧化分析 |
| 2.4.1.4 大型转炉冶炼过程元素选择性氧化规律 |
| 2.4.2 转炉冶炼过程脱磷反应规律 |
| 2.4.2.1 脱磷热力学 |
| 2.4.2.2 脱磷氧位的控制 |
| 2.4.2.3 转炉脱磷反应机理 |
| 2.4.2.4 转炉脱磷反应规律 |
| 2.4.2.5 冶炼终点渣钢间表观L_P计算公式 |
| 2.4.3 大型转炉冶炼过程脱磷控制工艺 |
| 2.4.3.1 冶炼前期脱磷控制工艺分析 |
| 2.4.3.2 冶炼过程控制工艺分析 |
| 2.4.3.3 冶炼后期脱磷控制工艺分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 转炉冶炼过程动力学实验研究 |
| 3.1 实验目的 |
| 3.2 实验原理及实验设备 |
| 3.3 实验参数确定 |
| 3.3.1 转炉模型参数 |
| 3.3.2 顶吹气体流量 |
| 3.3.3 底吹气体流量 |
| 3.3.4 顶枪枪位 |
| 3.4 实验方案 |
| 3.4.1 转炉熔池混匀测定实验 |
| 3.4.2 转炉钢渣传质冷态模拟实验 |
| 3.5 实验结果及分析 |
| 3.5.1 熔池混匀时间及影响因素 |
| 3.5.1.1 底吹供气强度的影响 |
| 3.5.1.2 顶吹流量的影响 |
| 3.5.1.3 顶吹枪位的影响 |
| 3.5.1.4 混匀时间与搅拌能的关系 |
| 3.5.2 钢渣传质系数影响因素分析 |
| 3.5.2.1 底吹供气强度的影响 |
| 3.5.2.2 顶吹流量的影响 |
| 3.5.2.3 顶吹枪位的影响 |
| 3.5.3 传质系数规律研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 大型转炉高效脱磷工艺研究 |
| 4.1 基本工艺条件 |
| 4.2 大型转炉过程脱磷工艺优化研究 |
| 4.2.1 冶炼过程熔池磷含量的变化 |
| 4.2.2 提高转炉脱磷效率的技术关键 |
| 4.3 大型转炉高效脱磷工艺研究 |
| 4.3.1 冶炼过程高效脱磷的工艺研究 |
| 4.3.2 提高终点L_p的工艺控制 |
| 4.3.2.1 冶炼终点表观L_P数据分析 |
| 4.3.2.2 冶炼终点表观L_P影响因素分析 |
| 4.3.2.3 提高冶炼终点渣钢间L_P技术措施 |
| 4.3.3 复合吹炼工艺制度的优化研究 |
| 4.3.3.1 造渣工艺优化 |
| 4.3.3.2 顶吹供氧工艺优化 |
| 4.3.3.3 底吹搅拌工艺优化 |
| 4.4 冶金效果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 转炉低成本脱磷工艺研究 |
| 5.1 基本工艺条件 |
| 5.2 常规转炉脱磷分析 |
| 5.3 低成本脱磷工艺研究 |
| 5.3.1 脱磷热力学工艺模型及转炉渣量对脱磷效率的影响 |
| 5.3.1.1 脱磷热力学工艺模型建立 |
| 5.3.1.2 铁水硅与脱磷渣量的控制工艺 |
| 5.3.2 渣量控制工艺 |
| 5.3.2.1 硅含量及渣量控制 |
| 5.3.2.2 低硅铁水冶炼的热平衡分析 |
| 5.3.3 少渣冶炼提高L_P的的工艺研究 |
| 5.3.3.1 化渣及脱磷控制工艺 |
| 5.3.3.2 顶底复合吹炼工艺 |
| 5.4 冶金效果及效益 |
| 5.4.1 冶金效果 |
| 5.4.2 经济效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 大型转炉少渣冶炼超低磷钢工艺研究 |
| 6.1 脱碳转炉少渣冶炼工艺分析 |
| 6.1.1 转炉脱磷渣量计算公式 |
| 6.1.2 转炉低磷钢冶炼脱磷渣量分析 |
| 6.2 试验条件 |
| 6.3 低磷钢冶炼的试验结果及分析 |
| 6.3.1 脱碳转炉少渣控制工艺 |
| 6.3.1.1 脱碳炉半钢[P]对渣量的影响 |
| 6.3.1.2 渣钢间L_p对渣量的影响 |
| 6.3.2 少渣冶炼化渣控制工艺 |
| 6.4 超低磷钢冶炼的试验结果及分析 |
| 6.4.1 减少磷污染 |
| 6.4.2 提高磷L_P的工艺措施 |
| 6.4.3 降低半钢磷含量、适当控制渣量 |
| 6.4.4 炉渣磷负荷对超低磷钢冶炼的影响 |
| 6.5 冶金效果 |
| 6.5.1 温度控制 |
| 6.5.2 渣量控制 |
| 6.5.3 超低磷钢冶炼效果 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 全文结论 |
| 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的任务及主要成果 |
| 致谢 |
四、梅山转炉炼钢成熟运用顶底复吹技术（论文参考文献）
- [1]200吨转炉安装关键工艺设计与研究[D]. 魏东超. 华北理工大学, 2020(02)
- [2]含钒铁水复吹转炉深提钒和保碳的基础及应用研究[D]. 周振宇. 重庆大学, 2019(09)
- [3]脱碳渣循环利用时固体颗粒对脱磷的影响[D]. 侯光达. 安徽工业大学, 2019(02)
- [4]炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究[D]. 刘炜. 东北大学, 2018(01)
- [5]智能制造在梅钢炼钢厂的应用实践[J]. 王勇,胡建光,孙玉军,邹世文. 中国冶金, 2018(01)
- [6]转炉终渣循环利用对转炉脱磷期成渣过程及脱磷的影响[D]. 郭鑫. 安徽工业大学, 2017(02)
- [7]转炉“双渣+留渣”工艺炉渣成分在线预报模型的研究[D]. 张鹤雄. 安徽工业大学, 2017(02)
- [8]石钢转炉石灰石冶炼低磷钢工艺研究[D]. 杜玉涛. 北京科技大学, 2017(05)
- [9]重钢80t转炉中高磷铁水脱磷研究[D]. 潘银虎. 重庆大学, 2016(03)
- [10]大型转炉脱磷规律与工艺优化研究[D]. 杨利彬. 钢铁研究总院, 2015(02)