一、Mac10铜萃取剂的性能研究（论文文献综述）
苗常霖[1]（2019）在《溶剂萃取分离氨性溶液中的铜镍钴及机理研究》文中研究说明氨/按盐浸出已成为从氧化矿石,海洋锰结核和各种二次资源中回收铜镍钴的有效方法。铜镍钴的化学性质相似,这些金属可通过形成金属氨络合物而被同时溶解到氨性溶液中。因此,高效的分离方法对于从氨性介质中回收铜镍钴是必不可少的。溶剂萃取技术因具有操作简单,能耗低,溶剂可选择性和易于大规模应用的优点而备受青睐。该技术已成功应用于各种金属的分离和回收,在湿法冶金领域发挥着关键作用。铜镍钴的氨络离子的物理化学性质十分相近,常用的萃铜试剂不仅对铜氨络离子具有优良的萃取性能,同时也对镍钴离子具有良好的萃取性能,因而采用溶剂萃取的方法实现氨性溶液中铜镍钴的分离仍是一个公认的技术难题。本文将肟类萃取剂与磷氧类萃取剂组成二元协萃体系,利用二元萃取体系对铜镍钴反协同效应强度的差异,实现了氨性溶液中的铜镍钴的高效分离。本文的具体研究内容及结论归纳如下:1.研究了LIX84萃取剂对铜镍萃取的影响。分别考察了反应时间,LIX84浓度,总氨浓度,相比等因素对铜镍萃取的影响。结果表明,单独LIX84萃取剂对铜的萃取动力学明显高于镍,且铜达到萃取平衡的时间更快,溶液中总氨的浓度对铜镍率的影响不大。2.利用LIX84/TBP协萃体系高效分离氨/氯化铵介质中的铜和镍。研究了LIX84浓度,改性剂TBP浓度,萃取平衡时间,总氨浓度,铜镍初始浓度和相比对Cu/Ni萃取分离的影响。在最佳萃取条件下,即协萃体系组成为10vol.%LIX84和4 vol.%TBP,煤油作稀释剂,反应时间2 min,初始铜和镍的浓度各为2.0 g/L,总氨浓度为4.0mol/L,铜的萃取率可达到99.95%,而镍的萃取率小于5.7%,铜镍的分离系数可高达32766。同时作为对比还研究LIX84/BESO协萃体系对铜镍萃取分离,结果表明,TBP对LIX84的反协同效应明显高于BESO。3.研究了氨性溶液中铜钴镍三种离子的分离。由于三价钴不被酮肟类萃取剂萃取,因此将氨性溶液中的二价钴离子氧化为三价钴离子之后,再进行萃取分离。结果表明,LIX84和TBP协萃体系可有效地分离铜和镍钴。将实验中的萃余液使用LIX84进行再次萃取分离,镍被萃取,而钴留在萃余液中,达到了镍、钴的高效分离。4.采用紫外（UV-Vis）、红外（FT-IR）、1H-NMR、31P-NMR、质谱、理论计算等对LIX84和TBP反协同萃取分离铜镍的机理进行了研究。通过这些分析均证明协萃体系LIX84/TBP之间的氢键作用。
郑宇[2]（2019）在《锌浸渣还原浸出液中铜、铟的分离回收》文中指出在我国湿法炼锌企业中,每年产出的锌浸渣数量巨大,达到了数百万吨每年,锌浸渣中富含有Zn、Cu、In等有价金属,有必要对锌浸渣进行高效的回收利用。然而,锌浸渣中存在的Zn、Cu、In主要以难溶物相的形式存在,本课题组前期采用SO2还原浸出锌浸渣,实现了渣中有价金属锌、铜、铟的高效浸出;与此同时,在还原浸出锌浸渣的过程中将Fe（Ⅲ）还原成了Fe（Ⅱ）,为后续锌、铜和铟与铁的分离创造了有利条件。本文以锌浸渣还原浸出液为研究对象,以有价金属锌、铜和铟高效分离为目的,开展了铁粉还原法沉淀铜、沉铜后液预中和实验和石灰石中和法沉淀铟的实验研究,主要的研究工作及成果如下:1)以锌浸渣还原浸出液为研究对象,研究铁粉与还原浸出液中Cu（Ⅱ）、As（Ⅲ）的反应行为;分别考察了反应时间、反应温度、铁粉加入系数对反应行为的影响,实验结果表明,增大铁粉的加入系数、提高反应温度、延长反应的时间能促进Cu2O和Cu3As的形成。当控制反应的铁粉加入系数1.2,控制反应的时间为25min,反应温度70℃的实验条件下,铜、砷的沉淀率能达到99%以上。沉铜渣中主要物相为Cu2O和Cu3As,Cu2O和Cu3As在铁粉表面呈点状、散乱分布,未对铁粉表面形成致密包裹,反应充分进行。2)针对沉铜后液酸度过高的问题采用石灰石作为中和剂,进行预中和工艺处理后,达到了产出石膏渣、降低酸度的目标。在预中和处理实验过程中,取实验用沉铜后液1L,设定反应的温度为70℃,控制搅拌转速400r/min,在反应时间为30min的实验条件下,考察了CaCO3加入量与pH的关系、溶液终点pH对渣量的影响以及溶液终点pH对渣中Zn、In含量的影响。在采用石灰石作为实验用中和剂对沉铜后液进行预中和处理的过程中,反应在消耗溶液中硫酸的同时,最大限度降低了Zn、In的损失,达到了预期目标。当调节pH到2时,有价金属损失率低,渣中Zn、In含量分别为0.028%和0.00202%,有利于Zn、In的综合回收;使用石灰石作为预中和剂,生产成本低,石膏渣产率约为60g/L,可以作为建筑材料进行回收使用。3)利用石灰石中和还原浸出液中游离的硫酸,调节还原浸出液pH使铟水解沉淀。分别考察了石灰石中和终点pH、反应时间、反应温度对铟沉淀行为的影响。中和沉铟的实验结果表明,在最佳反应条件:溶液终点pH=4.5、反应温度85℃、反应时间120min、添加晶种5g/L、搅拌转速400r/min之下,铟的沉淀率达到了98%,锌的损失率为2.9%。铟在渣中得到了充分的富集,沉铟渣中铟含量达到了3600g/t。沉铟渣的主要物相为CaSO4·2H2O和In（OH）3,In（OH）3呈散乱状分布在CaSO4·2H2O表面。针对锌浸渣还原浸出液中铜、铟的分离回收,分别将铜富集到沉铜渣中,将铟水解富集到石膏铟渣中,为整个湿法炼锌流程中铜、铟的分离回收创造了有利条件。
荣浩[3]（2016）在《混合萃取体系从硫酸盐溶液中萃取铟的研究》文中提出我国铟资源储量丰富,大多数铟是在锌的湿法冶金过程中得到回收的。通常使用P204作为萃取剂从富铟硫酸溶液中分离富集铟,但传统P204萃取体系使用盐酸反萃,对生产及环境带来许多危害,同时由于三价铁在有机相中的积累,易导致有机相老化。有研究表明P204与中性膦类萃取剂组成的混合萃取体系可解决传统单一P204萃取体系使用盐酸反萃带来的问题,故本文采用混合萃取体系,开展从硫酸溶液中萃取、反萃铟的研究：（1）对比研究了三种酸性磷类萃取剂萃取铟的行为,发现其对铟萃取能力的大小顺序为P204>P507>Cyanex272。在单一萃取剂萃取铟的行为研究基础上,研究了混合萃取体系中中性膦类萃取剂TRPO/TOPO的作用机理及萃合物组成,发现TRPO/TOPO与P204分子间的缔合作用是影响萃取与反萃的主要因素,中性膦类萃取剂不参与萃合物配位,混合萃取体系的萃合物为In（P204）3。（2）采用恒界面池法开展了单一及混合萃取体系萃取动力学研究,结果表明：在25℃条件下,单一P204萃取In3+的过程受扩散控制；萃取Fe3+的过程受界面化学反应控制。P204与TOPO组成的混合萃取体系萃取铟的速率与单一P204萃取铟的速率相比减慢,且萃取铟的过程由单一P204萃取的扩散控制转变为混合萃取体系的界面化学反应控制。当有机相中添加TOPO后,混合萃取体系萃取Fe3+的过程仍然受界面化学反应控制。（3）开展了混合萃取体系中In3+的萃取行为研究,考察了混合时间、硫酸浓度、TOPO浓度、温度、相比等因素对铟萃取率影响,研究表明：在料液硫酸浓度小于20g/L时,向P204有机相中添加中性膦类萃取剂,对铟的单级萃取率影响较小,但是负载有机相中的铟更容易反萃。当有机相组成为0.1mol/LP204+0.1 mol/L TOPO时,对含铟1.15 g/L的硫酸铟溶液进行两级的逆流萃取,铟萃取率大于99%。对得到的载铟有机相采用2mol/L的硫酸反萃,铟反萃率为93.58%。与单一P204载铟有机相的反萃行为相比,混合萃取体系载铟有机相中的铟更容易反萃,且可以使用硫酸作为反萃剂,避免了传统单一P204载铟有机相需要使用高浓度盐酸反萃带来的不利影响。
杨瑞四[4]（2016）在《基于膦氧类化合物对羟肟类萃取剂的反协同效应分离氨/氯化铵体系中的铜钴镍》文中认为铜钴镍在元素周期表中位于相邻位置,化学性质极其相似,因此金属铜钴镍之间常属于伴生关系,主要存在于低品位硫化矿、氧化矿石、海洋锰结核以及其它二次资源中。这些资源通常利用氨体系或酸体系浸出。由于氨浸工艺具有选择性好,浸出液杂质少,不腐蚀设备的优点,优于传统的酸浸工艺,因而备受青睐。通过氨/铵盐浸出,铜钴镍金属以氨配离子的形式进入浸出液中。但是由于铜钴镍的氨配离子的化学性质极其相似,因此氨体系中铜钴镍的分离在湿法冶金中已成为公认的难题。溶剂萃取法是工业上广泛使用的金属离子提取分离技术,该技术具有许多优点,包括操作灵活,处理范围广泛,可控的选择性,能耗低等。羟肟类萃取剂是广泛使用的铜萃取剂,但由于在氨体系中铜钴镍化学性质极其相似,此类萃取剂不能对铜钴镍进行萃取分离。我们的研究结果表明,向羟肟类萃取剂中添加一定量膦酸酯类改性剂,由于此类改性剂含有P=O双键,具有供电子特性可与羟肟类萃取剂中的-OH形成氢键作用,从而在一定程度上降低羟肟类萃取剂的活性,对铜钴镍的萃取具有一定的反协同效应,但此效应强度对铜钴镍萃取具有显着的差异,从而可使氨体系中的铜钴镍达到高效分离。以N902和M5640为萃取剂,选取了TRPO、TBP、BESO作为反协同剂,对氨溶液中的铜钻镍进行了分离研究：1、在氨/氯化铵体系中,首先以N902为萃取剂,煤油为稀释剂对铜进行萃取研究,并进一步研究了对铜、镍的萃取分离。结果表明,N902对铜和镍均具有优良的萃取性能,对铜和镍的萃取率分别达到100%和88.1%,达不到分离效果。当在N902萃取剂中添加一定量的TRPO、TBP或BESO后,萃取剂对镍的萃取效率显着下降,而对铜的萃取效率影响不显着,从而可使铜与镍达到分离的效果。重点考察了振荡时间、N902浓度、反协同剂浓度、总氨浓度、相比以及萃取容量对铜镍分离的影响,结果表明：以10 vol.%N902和1 vol.%TRPO为萃取剂,煤油为稀释剂,相比1：1,总氨浓度为4.0 mol/L时的最优条件下,铜的萃取率大于99.96%,而镍的萃取率低于22.8%。对反协同剂TRPO、TBP和 BESO对铜镍分离效果进行了对比,TRPO>TBP>BESO。2、在氨/氯化铵体系中,利用溶于煤油中的M5640和反协同剂（TRPO、TBP或BESO）对铜和镍进行了萃取分离研究。研究了振荡时间、M5640浓度、改性剂浓度、总氨浓度和相比,对两种金属氨配离子分离效果的影响。结果表明：改性剂对M5640萃取铜和镍均有一定的反协同效应,该反协同效应对镍的萃取明显弱于对铜的萃取。用10 vol.% M5640/2 vol.% TRPO为萃取剂,煤油为稀释剂,总氨浓度为4 mol/L,相比为1：1的最优条件下,铜的萃取率大于99.96%,而镍的萃取率低于6.6%,此时铜/镍的分离系数可达到35250。改性剂TRPO、TBP、BESO对铜镍分离效果进行了对比,TRPO的效果最佳,其次是TBP,与N902体系一致。同时,文中还对M5640萃取铜的机理和TRPO对羟肟类萃取剂的反协同效应机理进行了初步探讨,研究表明萃取络合物为R2Cu,反协同剂与羟肟类萃取剂中的-OH有一定的氢键结合。3、在氨/氯化铵体系中,向N902或M5640萃取剂中添加一定量的反协同剂（TRPO、TBP和BESO）对铜、钴、镍进行了分离研究。研究发现二价钴在氨性体系中极易被空气中的O2氧化为三价钻,而三价钴不被羟肟类萃取剂萃取。考察了振荡时间、萃取剂浓度、反协同剂浓度、pH以及相比等因素对分离效果的影响,结果表明,首先通过改性的羟肟类萃取剂萃取可使铜与钴镍高效分离,随后,萃余液中的钴镍可采用M5460进行分离,镍被萃取,钻留在萃余液中,从而达到钻镍分离效果。经过上述两步萃取,可达到铜、钴、镍的高效分离。
赵多强[5]（2014）在《高铁闪锌矿还原浸出液中铟铜分离及其回收研究》文中研究说明随着锌矿资源的不断开发利用,高品质锌资源逐渐枯竭,难处理高铁闪锌矿的开发利用引起人们的广泛关注。本文以高铁闪锌矿湿法炼锌过程中产出的富含铟、铜的多金属还原浸出液为研究对象,分别研究了直接萃取铟-萃取铜和置换沉淀铜-萃取铟两种工艺,实现了溶液中铟、铜的高效分离与回收。得到主要研究结果如下：直接萃取铟-萃取铜分离回收还原浸出液中的铟、铜工艺中分别考察了铟和铜的萃取行为。研究结果表明,P204对铟有较好的选择性萃取能力,对二价铁和铜基本不萃取。在有机相组成15%P204+85%磺化煤油,溶液pH0.5,相比（A/O）2：1,搅拌转速1000r/min,混合时间1min的条件下铟的萃取率达到98%以上。铟铁、铟铜分离系数分别达到10000、7000以上。负载有机相中的铟采用盐酸反萃,在盐酸浓度为4mol/L,氯化锌浓度为1mol/L,搅拌转速1200r/min,反萃时间5min,相比（O/A）为4：1,的条件下铟的反萃率达到99%以上。N902对铜也有较好的选择性萃取能力,在机相组成15%N902+85%磺化煤油,溶液pH值2.0,相比（A/O）2：1,搅拌转速1000r/min,混合时间4min,的条件下铜的萃取率达到98%以上,铜铁的分离系数达到3200以上。负载有机相采用硫酸进行反萃,在硫酸浓度2mol/L,相比（O/A）为4：1,搅拌转速1000r/min,反萃时间8min,的条件下铜的反萃率达到98%以上。置换沉淀铜-萃取铟分离回收还原浸出液中的铟铜工艺,考察了铁粉置换沉淀铜和沉铜后液萃取铟的行为。研究结果表明,铁粉对铜有较好的沉淀效果,同时能较好的实现三价铁的还原。在温度80℃,铁粉加入系数1.1,反应时间20min,搅拌转速400r/min,铜的沉淀率达到99%以上,所得铜渣品位较高,铟的损失率仅为0.9%左右,沉铜渣中铁的含量为1-3%,三价铁基本被还原,沉铜后液中铜离子浓度仅为几毫克。沉铜后液无需进行pH调整直接采用P204萃取-盐酸反萃铟,在有机相组成15%P204+85%磺化煤油,溶液pH0.5,相比（A/O）2：1,搅拌转速1000r/min,混合时间1min的条件下,萃取过程中铟铁的分离系数达到10000以上,铟萃取率达到98%以上。在盐酸浓度为4mol/L,氯化锌浓度为lmol/L,搅拌转速1200/min,反萃时间5min,相比（O/A）为4：1,的条件下铟的反萃率达到99%以上。上述两种方法都能实现高铁闪锌矿还原浸出液中铟铜的高效分离回收,通过比较分析发现,在处理高铁闪锌矿还原浸出液时,置换-萃取工艺经济成本相对较低,工艺相对简单,对铟、铜回收后液的后续处理更加有利,工艺上也运用较为成熟。
王雨琦[6]（2012）在《Cu萃取剂的发展与应用》文中认为随着铜矿资源的日益枯竭,传统火法不能冶炼的低贫铜矿及氧化铜矿逐渐受到业界的关注。采用浸取-萃取-电积（L-SX-EW）工艺的湿法炼铜具有成本低、耗能少、工艺简单、环境友好等优点,近年来快速发展。在浸取-萃取-电积工艺中,萃取剂的选择是重要的一环。针对不同的浸出液的酸度需选用不同种类的萃取剂。本文就Cu萃取剂的分类、发展及应用做一综述,指出在生产和环境要求越来越苛刻的情况下,萃取工艺将会在冶金工业中得到更加广泛的应用,而萃取剂的开发亦有着良好的市场前景和社会意义。
史利芳[7]（2012）在《铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究》文中认为本研究针对内蒙古炼锌厂产出的铜镉渣进行了XRD分析,确定了渣中镉主要以硫酸镉状态存在,锌、钴以硫酸盐和氧化物状态存在,铜存在的形态比较复杂,有金属铜、氧化亚铜和硫酸铜。对铜镉渣中有价金属Cu、Zn、Cd、Co进行了浸出-LIX973萃取脱铜-萘酚除钴-P204萃取分离锌镉的系列试验研究。研究结果表明：（1）用水浸-酸浸联合浸出铜镉渣时,水浸时Cu几乎不浸出,Zn、Cd、Co的浸出率分别为5.13%、68.29%、48.10%：酸浸时,液固比为3：1,硫酸浓度21.68g/L,添加剂A的浓度189.5g/L,温度为30℃时,浸出60min, Cu、Zn、Cd、Co的浸出率分别为43.50%、92.86%、30.28%、50.35%,酸浸液pH值为2.80。Cu、Zn、Cd、Co水浸和酸浸的总浸出率分别为43.51%、98.00%、98.56%、98.45%。（2）采用30%LIX973-煤油体系对含铜量为22.72g/L的酸性浸出液进行萃取实验,且酸浸液中含有较高浓度Zn,在相比为1.9：1时,铜的萃取率高达99.74%,实现了铜与其他金属的高效分离。（3）采用含Cu2+35g/L, H2SO4180g/L的反萃液,用1：1的相比进行反萃时,反萃率为49.30%,负载有机相中残留的铜仅有6.54g/L,与该有机相的反萃等温点十分接近,反萃效果良好。（4）p-萘酚除钴的最优条件：p-萘酚用量为其理论量的1.6倍,萘酚NaNO2=1:0.6,反应温度35℃,搅拌时间lh。此时钴的去除率接近完全,达到了深度除钴的目的。（5）采用30%P204-煤油体系对沉钴后含锌68.26g/L的溶液进行锌的萃取分离,水相中镉的浓度基本不变,说明P204优先萃锌。加入中和剂氧化钙和添加剂B均可降低溶液酸度,提高锌的萃取率,相比之下添加剂B的中和效果更好。采用90g/LH2SO4反萃时,锌的反萃率达到96.99%,反萃后有机相中含Zn2＋量仅为0.50g／L。
李雪梅[8]（2012）在《β-二酮的合成及其萃取回收PCB碱性蚀刻废液中铜的工艺研究》文中进行了进一步梳理随着我国电子工业的迅速发展,印刷电路板（PCB）及其相关产业增长迅速。PCB蚀刻过程产生的大量蚀刻废液中铜和氨含量高,直接排放将会造成环境污染和资源浪费。研究从PCB蚀刻废液中回收铜,对保护环境和缓解铜资源供应紧张的状况具有重要意义。本文拟以异辛酸为原料,通过酯化和克莱生缩合反应合成了β-二酮,以β-二酮为萃取剂,研究从PCB碱性蚀刻废液中萃取回收铜。以H2SO4为催化剂,异辛酸和甲醇经过酯化合成异辛酸甲酯,研究了温度、物料配比和反应时间对产率的影响,在n（异辛酸）：n（甲醇）=1：2.5,异辛酸=16mL,浓硫酸=3mL,温度为120℃,反应时间为0.5h的反应条件下,异辛酸甲酯产率为99%；以氢化钠为催化剂,异辛酸甲酯和氢化钠经过克莱生缩合合成了β-二酮,在氢化钠为5.0g;6.5mL苯乙酮；摩尔比n（苯乙酮）：n（辛酸酯）=1：1.1；温度为170℃,反应时间为3h,β-二酮产率为68%。产物经IR和GC-MS鉴定,确定目标产物为异辛酸甲酯和β-二酮。以p-二酮为萃取剂,磺化煤油为稀释剂,从PCB碱性蚀刻液中萃取回收铜,研究了时间、pH值、相比、温度、萃取剂浓度和单级与多级萃取工艺对铜的萃取和反萃的影响。在β-二酮体积浓度为60%, O/A=2:1, T=30℃,单级萃取率最大达54.8%,其饱和铜萃取量为64.03g/L,萃取热效应为△H=8.95kJ/mol,采用四级错流萃取和三级逆流萃取对铜的率分别为达95%和76%,多级萃取能显着提高铜的萃取率；通过对萃取液的反萃研究表明,在C（H2SO4）=3mol/L, O/A=1:1, T=60℃的条件下,铜的反萃率为99%；经过萃取回收铜以后的蚀刻液可返回蚀刻工序循环使用。
杨威[9]（2012）在《从某废弃氧化铜渣中回收铜的研究》文中指出铜渣作为一种二次铜资源,回收再利用一方面可以解决其废弃不用带来的环境问题,另一方面还可实现可观的经济效益,从一定程度上缓解我国铜工业不足的局面。本文对广西某废弃氧化铜渣进行了综合回收研究,在试验矿样性质研究基础上,通过工艺条件优化试验,得到了铜高效回收的技术路线。试样性质研究表明,铜渣的Cu品位为1.75%,渣中碱性脉石含量高,CaO、Si02含量分别达到23.68%、29.22%,试样含S仅0.098%,但氧化率高达96.23%且结合氧化铜比例达到了77.10%。渣中的铜矿物以硅孔雀石为主,其次为孔雀石、蓝铜矿,并含少量自然铜；脉石矿物以石英、云母和白云石为主,次为高岭石、长石。试验确定铜渣综合回收的处理工艺为“硫化浮选-浮选尾矿氨浸-浸出液萃取-反萃”。硫化浮选考察了磨矿细度、硫化剂与活化剂的比例及用量、矿浆pH、羟肟酸捕收剂等对选别指标的影响,“两段磨浮”流程闭路试验铜回收率为61.89%,精矿平均品位达10.5%,尾矿品位0.76%。浮选尾矿氨浸试验中,通过研究浸出剂浓度、固液比、搅拌速度、浸出时间和反应温度等对铜浸出率的影响,获得了最佳的浸出工艺条件,浸出作业铜回收率达70.6%。并对浸出渣进行物相分析,探究了氧化铜矿物的浸出机理。动力学分析表明,在浸出反应的前60分钟铜的浸出符合扩散控制模型,浸出体系的活化能为32.3kJ/moo1。以15%Lix84-I+溶剂煤油为萃取有机相,200g/L H2SO4溶液为反萃水相,经过2级萃取、1级洗涤和2级反萃,对含Cu1.77g/L的氨浸出液成功实现了铜的萃取分离,最终反萃后水相铜浓度达13.21g/L,达到工业上电积生产阴极铜的要求。
陈莉莉[10]（2011）在《新型萃取剂的合成、表征及其对重金属萃取性能研究》文中研究表明铂族及稀土金属稀少昂贵,加强二次资源中稀有金属的回收对于社会经济的可持续发展、实现循环经济具有重要意义。溶剂萃取技术作为一种有效的提取分离方法在稀有金属二次资源的回收及有毒金属离子去除分离的应用中得到广泛重视。研制并筛选高效的萃取剂,研究各种金属的萃取规律,准确掌握体系的萃取机理,开发高效的萃取分离工艺是溶剂萃取技术在稀有金属二次资源回收及有毒金属去除分离中的研究重点及方向。本文成功合成出萃取性能优异的双亚砜及杂环类萃取剂—双（正辛基亚砜乙基）醚（L1）、双（异辛基亚砜乙基）醚（L2）、双（异辛基亚砜乙氧基）乙烷（L3）及杂环萃取剂N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺（BBI）、PMBP缩2-氨基苯并噻唑（PMBP-2-ABT）。论文主要内容如下：用L2、L3对盐酸介质中的钯进行萃取研究,考察了稀释剂、盐酸浓度、氢离子和氯离子浓度等因素对Pd(Ⅱ萃取率的影响。在0.5mol·L-1亚砜浓度下,盐酸浓度从0.1增到1.0 mol·L-1,萃取率E随酸度的增加逐渐增大；盐酸浓度在1.0～3.0 mol·L-1之间,萃取率出现一低谷；盐酸浓度大于3.0 mol·L-1,钯的萃取率逐渐趋于稳定。0.1 mol·L-1,盐酸酸度下,氯离子浓度的增加不利于钯的萃取。萃取剂L2、L3对钯有优异的萃取性能,实验条件下对钯萃取率分别达到95.0%、85.0%以上。对钯萃取饱和容量分别大于9.600、9.060 g·L-1比1,4-二（2-乙基己基亚磺酰）丁烷（DEHSOB）、1,6-二（2-乙基己基亚磺酰）己烷（DEHSOH）萃取饱和容量高（后者的饱和容量分别为6.590、7.577 g·L-1）。实验结果表明分子中间结构为烷氧基的萃取剂L2、L3其分子结构柔韧性及伸展性能要优于DEHSOB、DEHSOH（分子中间结构为直链烷基）,因而萃合物在磺化煤油中溶解性能较好,水溶性小,三相不易形成,萃取容量大。在高盐酸浓度下,L2对铂有很好的萃取能力。在酸度4.0 mo1·L-1时,L2对Pt的萃取率高达99.0%。L2能很好的萃取分离钯铂,在0.1 mol·L-1 HCl酸度下,分离系数可高达1.70×104；在4.0 mol·L-1HCl酸度下,分离系数也可达35.64。萃钯合物的红外光谱分析结果表明：萃取剂L2、L3在低酸度时能有效地通过亚砜基氧原子与钯配位,以中性配位机理萃取钯,高酸度时以离子缔合机理萃取钯；萃铂合物的红外光谱分析结果表明：高酸度时L2以离子缔合机理萃取铂。BBI能有效萃取分离废导线溶解液中的钯,考察了不同的萃取时间、相比、BBI浓度和盐酸浓度下的萃取性能：当相比（O/A）=1,萃取时间为5min,BBI浓度0.2 mol·L-1,盐酸浓度2.0 mol·L-1时,对钯萃取率为98.5%,与铜的萃取分离系数达到21890。体系对Cu有很低的萃取率,而且不萃Ni。萃取分离后,用3%的氯化铵及2 mo1·L-1氨水溶液反萃钯,Pd的直收率达94.9%,该方法能有效地从废导线溶解液中回收钯,对钯有极好的选择性。萃钯合物的红外光谱、紫外-可见光谱结果分析表明：在2mol·L-1的HCl介质中,N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺萃取Pd（Ⅱ）反应为酸性离子缔合萃取。萃取剂N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺易于合成,产品纯度高,为杂环酰亚胺用于铂族元素的萃取分离提供理论与实用参考依据。BBI氯仿溶液在一定酸度范围内对Hg2+有良好的萃取能力,通过光谱分析及斜率法确定了萃合物的组成为Hg（BBI）2;控制pH=8-9,通过一次萃取有可能将Hg2+与过渡元素离子Fe3+、Cu2+、Ni2+、Zn2+、Pb2+、Cd2+分离开,说明萃取剂对Hg2+有良好的选择性,是萃取汞的特效萃取剂。萃取剂PMBP缩2-氨基苯并噻唑（PMBP-2-ABT）用于离子液体[C4mim]Cl-K2HPO4双水相萃取体系。该体系对重金属离子Cu2+、Pb2+、Co2+、Ni2+、Zn2+具有较高的萃取率,其效果受pH值的影响较大,不同重金属达到萃取平衡时的pH不同;在单一重金属和混合溶液中PMBP-2-ABT对重金属都表现出较好的萃取选择性；PMBP-2-ABT萃取金属离子的机理可能是通过吡唑啉酮环羰基和一分子H20上的两个O原子以及亚胺基和苯并噻唑环上的两个N原子与金属离子成键而成。研究了1-苯基-3-甲基-4-苯甲酰基-吡唑琳酮-5缩2-氨基苯并噻唑（PMBP-2-ABT）与中性磷类萃取剂磷酸三丁酯（TBP）在离子液体双水相体系中对稀土镧系离子的萃取行为。考察了萃取剂浓度、协萃剂浓度、水相pH值、盐的加入量及温度对萃取分配比的影响。结果表明：PMBP缩2-ABT与TBP具有显着协萃作用。当pH=4.3,萃取剂与协萃剂浓度比为4:1时,二者协萃效率最高。用斜率法确定了协萃合物的组成为[LaA·HA·TBP]2+。La3+、Pr3+、Nd3+和Gd3+的半萃取pH1/值分别为4.37、4.00、3.74、3.55,该体系可能用于镧系元素的分组和Pr3+、Nd3+的分离。
二、Mac10铜萃取剂的性能研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Mac10铜萃取剂的性能研究（论文提纲范文）
（1）溶剂萃取分离氨性溶液中的铜镍钴及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1. 铜镍钴的性质、现状及发展趋势 |
| 1.1.1. 铜 |
| 1.1.2. 镍 |
| 1.1.3. 钴 |
| 1.2. 溶剂萃取(液-液萃取) |
| 1.3. 氨浸工艺 |
| 1.4. 协同萃取技术的研究进展 |
| 1.4.1. 协同萃取体系的分类 |
| 1.4.2. 协同萃取体系的机理 |
| 1.5. 铜镍钴萃取分离研究现状 |
| 1.6. 本课题选题的意义及主要研究内容 |
| 1.6.1. 选题的意义 |
| 1.6.2. 主要研究内容 |
| 第二章 LIX84对氨性溶液中铜镍萃取 |
| 2.1. 实验试剂及仪器 |
| 2.1.1. 实验试剂 |
| 2.1.2. 实验仪器 |
| 2.2. 金属萃取实验 |
| 2.2.1. 金属溶液的配置 |
| 2.2.2. 金属萃取平衡实验 |
| 2.2.3. 火焰原子吸收光谱法测定金属离子浓度 |
| 2.3. 结果与讨论 |
| 2.3.1. 时间对铜镍萃取的影响 |
| 2.3.2. LIX84浓度对铜镍萃取的影响 |
| 2.3.3. 总氨浓度对铜镍萃取的影响 |
| 2.3.4. 相比对铜镍萃取的影响 |
| 2.3.5. 铜镍萃取容量的测定 |
| 2.3.6. LIX84萃取铜的反应方程式 |
| 2.4. 本章小结 |
| 第三章 LIX84/协同剂对氨性溶液中铜镍萃取分离 |
| 3.1. 实验试剂及仪器 |
| 3.1.1. 实验试剂 |
| 3.1.2. 实验仪器 |
| 3.2. 金属萃取实验 |
| 3.2.1. 金属溶液的配置 |
| 3.2.2. 金属萃取平衡实验 |
| 3.2.3. 火焰原子吸收光谱法测定金属离子浓度 |
| 3.3. LIX84/TBP协同萃取对氨性溶液中铜镍的萃取分离 |
| 3.3.1. LIX84和TBP对铜镍萃取的反协同作用 |
| 3.3.2. LIX84浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.3.3. TBP浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.3.4. 时间对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.3.5. 总氨浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.3.6. 金属初始浓度对铜和镍萃取分离的影响 |
| 3.3.7. 相比(A/O)对铜和镍萃取分离的影响 |
| 3.3.8. 载铜(Ⅱ)、镍(Ⅱ)有机相的反萃 |
| 3.3.9. 铜镍萃取容量的测定 |
| 3.3.10. LIX84/TBP-Cu(Ⅱ)的萃取方程式 |
| 3.3.11. 铜萃取的平衡等温线 |
| 3.4. LIX84/BESO协同萃取对氨性溶液中铜镍萃取分离的影响 |
| 3.4.1. 二异辛基亚砜(BESO)的合成 |
| 3.4.2. 时间对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.4.3. LIX84浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.4.4. BESO浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.4.5. 总氨浓度对铜镍萃取分离的影响 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第四章 LIX84/TBP萃取分离氨性溶液中的铜、镍、钴 |
| 4.1. 实验试剂及仪器 |
| 4.1.1. 实验试剂 |
| 4.1.2. 实验仪器 |
| 4.1.3. 工艺流程图 |
| 4.2. 金属萃取实验 |
| 4.2.1. 金属溶液的配置 |
| 4.2.2. 火焰原子吸收光谱法测定金属离子浓度 |
| 4.3. CoSO_4·7H_2O的氧化 |
| 4.4. 时间对铜、镍、钴萃取的影响 |
| 4.5. LIX84浓度对铜、镍、钴萃取分离的影响 |
| 4.6. TBP浓度对铜、镍、钴萃取的影响 |
| 4.7. 总氨浓度对铜、镍、钴萃取的影响 |
| 4.8. 相比(A/O)对铜、镍、钴萃取的影响 |
| 4.9. LIX84对氨性溶液中镍萃取率的影响 |
| 4.9.1. 时间对氨性溶液中镍萃取率的影响 |
| 4.9.2. LIX84浓度对氨性溶液中镍萃取率的影响 |
| 4.9.3. 总氨浓度对氨性溶液中镍萃取的影响 |
| 4.10. 萃余液中镍和钴的最终分离 |
| 4.11. 本章小结 |
| 第五章 LIX84和TBP反协同萃取分离铜镍的机理研究 |
| 5.1. 分析表征方法 |
| 5.1.1. 紫外-可见光谱(UV-Vis)测定 |
| 5.1.2. 红外光谱(FT-IR)测定 |
| 5.1.3. 核磁共振谱(NMR)测定 |
| 5.1.4. 高效液相色谱-质谱联用仪(HPLC-MS)测定 |
| 5.1.5. 量子化学计算方法 |
| 5.2. 紫外-可见光谱(UV-Vis)分析 |
| 5.3. 红外光谱(FT-IR)分析 |
| 5.4. 核磁共振谱(NMR)分析 |
| 5.5. 量子计算分析 |
| 5.5.1. 萃取剂及其萃合物的几何结构 |
| 5.5.2. 萃取剂的红外光谱分析 |
| 5.5.3. 萃合物的几何结构分析 |
| 5.6. LIX84+TBP对铜镍萃取差异的原因分析 |
| 5.7. 本章小结 |
| 第六章 结论与创新性 |
| 6.1. 结论 |
| 6.2. 创新性 |
| 参考文献 |
| 附录: 发表论文 |
| 致谢 |
（2）锌浸渣还原浸出液中铜、铟的分离回收（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铁闪锌矿的资源特点及处理方法 |
| 1.1.1 铁闪锌矿的资源特点 |
| 1.1.2 铁闪锌矿的冶炼方法 |
| 1.2 锌浸渣的来源及处理工艺 |
| 1.2.1 锌浸出渣的来源与特点 |
| 1.2.2 锌浸出渣的处理工艺 |
| 1.3 湿法炼锌过程中铜、铟的行为走向 |
| 1.3.1 铟在湿法炼锌过程中的走向行为 |
| 1.3.2 铜在湿法炼锌过程中的走向行为 |
| 1.4 溶液中铜的回收 |
| 1.4.1 置换法 |
| 1.4.2 电解法沉积铜 |
| 1.4.3 溶剂萃取法 |
| 1.4.4 沉淀法 |
| 1.5 溶液中铟的回收 |
| 1.5.1 弱酸盐沉淀法 |
| 1.5.2 置换沉积法 |
| 1.5.3 溶剂萃取法 |
| 1.5.4 离子交换法 |
| 1.5.5 水解沉淀法 |
| 1.6 课题的研究意义与研究内容 |
| 1.6.1 课题的提出与研究意义 |
| 1.6.2 课题的研究内容 |
| 第二章 实验原料与设备 |
| 2.1 实验原料及试剂 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.2 实验仪器及设备 |
| 2.3 实验分析检测 |
| 第三章 铁粉还原沉淀Cu、As实验研究 |
| 3.1 实验原理 |
| 3.2 实验原料与方法 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验设备与方法 |
| 3.2.3 分析检测与计算 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 铁粉加入系数对沉铜过程的影响 |
| 3.3.2 反应时间对沉铜过程的影响 |
| 3.3.3 反应温度对沉铜过程的影响 |
| 3.3.4 综合条件实验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 沉铜后液预中和实验研究 |
| 4.1 实验原料与方法 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验原理 |
| 4.1.3 实验设备与操作 |
| 4.2 CaCO_3加入量与pH的关系 |
| 4.3 溶液终点pH对渣量的影响 |
| 4.4 溶液终点pH对渣中Zn、In含量的影响 |
| 4.5 预中和渣成分分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 石灰中和水解沉铟实验研究 |
| 5.1 实验原料与方法 |
| 5.1.1 实验原料 |
| 5.1.2 实验原理 |
| 5.1.3 实验设备与方法 |
| 5.1.4 分析与计算 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 反应终点pH对铟沉淀率的影响 |
| 5.2.2 反应时间对铟沉淀率的影响 |
| 5.2.3 反应温度对铟沉淀率的影响 |
| 5.2.4 综合条件实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（3）混合萃取体系从硫酸盐溶液中萃取铟的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铟的性质及应用 |
| 1.1.1 铟的性质 |
| 1.1.2 铟的应用 |
| 1.2 铟资源分布及产业现状 |
| 1.2.1 铟的资源分布 |
| 1.2.2 铟的产业现状 |
| 1.3 富集与回收铟的工艺及方法 |
| 1.3.1 锌湿法冶炼过程铟回收 |
| 1.3.2 再生铟回收生产工艺现状 |
| 1.3.3 从溶液中分离富集铟的方法 |
| 1.4 硫酸溶液中萃取铟的研究现状 |
| 1.4.1 P204萃取铟及杂质铁的萃取行为 |
| 1.4.2 铟、铁的萃取动力学 |
| 1.4.3 混合萃取体系萃取铟及杂质铁的萃取行为 |
| 1.5 课题的研究背景及研究内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 单一及混合萃取体系萃取铟的实验及机理研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验试剂与设备 |
| 2.1.2 实验原理 |
| 2.1.3 实验方法 |
| 2.2 单一萃取剂实验结果与讨论 |
| 2.2.1 氢离子浓度对铟萃取的影响 |
| 2.2.2 铟离子浓度对铟萃取的影响 |
| 2.2.3 萃取剂浓度对铟萃取的影响 |
| 2.2.4 硫酸根离子浓度对铟萃取的影响 |
| 2.3 混合萃取体系萃取铟的结果与讨论 |
| 2.3.1 TRPO/TOPO浓度对铟萃取的影响 |
| 2.3.2 氢离子浓度对铟萃取的影响 |
| 2.3.3 TRPO/TOPO对硫酸的萃取实验 |
| 2.3.4 温度对萃取铟的影响 |
| 2.3.5 饱和萃取容量实验 |
| 2.3.6 有机相红外光谱分析 |
| 2.3.7 反萃实验 |
| 2.4 混合萃取体系萃取机理探讨 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 单一及混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验试剂及材料 |
| 3.1.2 实验设备及方法 |
| 3.1.3 数据处理及计算方法 |
| 3.2 单一萃取剂萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学结果与讨论 |
| 3.2.1 单一萃取剂萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学控制类型 |
| 3.2.2 单一萃取剂萃取In~(3+)和Fe~(3+)的萃取速率方程 |
| 3.3 混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学结果与讨论 |
| 3.3.1 混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的动力学控制类型 |
| 3.3.2 混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的萃取速率方程 |
| 3.4 单一及混合萃取体系动力学结果分析 |
| 3.4.1 单一及混合萃取剂体系萃取速率的对比分析 |
| 3.4.2 单一及混合萃取剂体系萃取动力学的对比分析 |
| 3.4.3 混合萃取体系中TOPO对萃取动力学的影响机理探讨 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 单一及混合萃取体系萃取In~(3+)和Fe~(3+)的萃取行为研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 混合时间对萃取的影响 |
| 4.2.2 TRPO/TOPO浓度对萃取的影响 |
| 4.2.3 硫酸浓度对萃取的影响 |
| 4.2.4 温度对萃取的影响 |
| 4.2.5 混合萃取体系的理论萃取级数的确定 |
| 4.2.6 反萃酸对铟与铁反萃率的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 水溶液中铟物种分布图的计算过程 |
| 附录B 攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
（4）基于膦氧类化合物对羟肟类萃取剂的反协同效应分离氨/氯化铵体系中的铜钴镍（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 铜钴镍的性质及资源利用现状 |
| 1.1 铜钴镍的性质 |
| 1.2 铜钴镍的分布及需求 |
| 1.3 铜钴镍的应用 |
| 第二节 金属离子的分离方法 |
| 2.1 化学沉淀法 |
| 2.2 离子交换法 |
| 2.3 氧化还原法 |
| 2.4 膜分离法 |
| 2.5 吸附法 |
| 2.6 溶剂萃取方法 |
| 第三节 国内外铜钴镍萃取技术应用现状及进展 |
| 3.1 典型铜萃取剂的简介 |
| 3.2 铜钴镍金属分离技术 |
| 第四节 选题的目的及意义 |
| 4.1 选题的目的 |
| 4.2 选题的意义 |
| 第二章 N902-协同剂对氨/氯化铵体系中铜镍的萃取分离研究 |
| 2.1 实验部分 |
| 第一节 N902对NH_4OH-NH_4Cl体系中铜的萃取分离研究 |
| 1.1 时间对铜萃取率的影响 |
| 1.2 N902浓度对铜萃取率的影响 |
| 1.3 pH对铜萃取率的影响 |
| 1.4 相比对铜萃取率的影响 |
| 1.5 不同稀释剂对铜萃取率的影响 |
| 1.6 铜的多级萃取平衡等温线 |
| 1.7 铜的反萃取 |
| 1.8 N902萃取铜的萃取机理 |
| 第二节 N902对氨-氯化铵体系中铜镍的萃取分离研究 |
| 2.1 时间对铜镍萃取率的影响 |
| 2.2 N902浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 2.3 pH对铜镍萃取率的影响 |
| 2.4 相比对铜镍萃取率的影响 |
| 2.5 反萃取 |
| 第三节 N902-协同剂对氨-氯化铵体系中铜的萃取研究 |
| 3.1 时间对铜萃取率的影响 |
| 3.2 N902中反协同剂浓度对铜萃取率的影响 |
| 3.3 N902浓度对铜萃取的影响 |
| 3.4 pH值铜对萃取率的影响 |
| 3.5 相比对铜萃取率的影响 |
| 第四节 N902-协同剂对氨-氯化铵体系中铜镍的萃取分离研究 |
| 4.1 振荡时间对混合铜镍料液的萃取率的影响 |
| 4.2 N902中反协同剂浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 4.3 N902浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.4 pH值对混合铜镍料液的萃取率的影响 |
| 4.5 Cl~-浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.6 相比对铜镍萃取率的影响 |
| 4.7 有机相的萃取容量 |
| 4.8 铜镍的反萃取实验 |
| 4.9 N902-协同剂萃取铜的机理 |
| 第三章 M5640-协同剂对氨-氯化铵体系中萃取铜镍的研究 |
| 第一节 M5640萃取剂对氨-氯化铵体系中萃取铜的研究 |
| 1.1 时间铜对萃取率的影响 |
| 1.2 M5640浓度对铜萃取率的影响 |
| 1.3 pH对铜萃取率的影响 |
| 1.4 相比对铜萃取率的影响 |
| 1.5 Cu的多级萃取平衡等温线 |
| 1.6 铜反萃取 |
| 1.7 M5640萃取铜的萃取机理 |
| 第二节 M5640对氨与氯化铵体系中铜镍的萃取的实验结果与讨论 |
| 2.1 时间对铜镍萃取率的影响 |
| 2.2 M5640浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 2.3 总氨浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 2.4 A/0对铜镍萃取率的影响 |
| 2.5 铜镍的多级萃取平衡等温线 |
| 第三节 在M5640中加入协同剂对氨与氯化铵体系中铜的萃取影响 |
| 3.1 时间对铜萃取率的影响 |
| 3.2 协同剂浓度铜对萃取率的影响 |
| 3.3 M5640浓度对铜萃取的影响 |
| 3.4 总氨浓度对铜萃取率的影响 |
| 3.5 A/0对钢萃取率的影响 |
| 3.6 铜萃取平衡等温线 |
| 第四节 M5640中加入协同剂对氨与氯化铵体系中铜镍的萃取研究 |
| 4.1 振荡时间对铜镍萃取率的影响 |
| 4.2 协同剂浓度对铜镍萃取率的影响 |
| 4.3 M5640浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.4 pH对铜镍萃取率的影响 |
| 4.5 Cl~-浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.6 相比对铜镍萃取率的影响 |
| 4.7 铜镍的多级萃取平衡 |
| 4.8 总M5640和TRPO浓度对铜镍萃取的影响 |
| 4.9 M5640/TRPO浓度对萃取的影响 |
| 4.10 铜镍初始比例不同的影响 |
| 4.11 铜镍的反萃取 |
| 第五节 M5640的萃取机理和初步研究反协同机理 |
| 第六节 总结 |
| 第四章在氨、氯化铵体系中铜、钴、镍的分离 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.2 钴的氧化 |
| 第一节 M5640-协同剂在氨与氯化铵体系中铜与钴镍的分离研究 |
| 1.1 时间对萃取的影响 |
| 1.2 M5640浓度对铜钻镍萃取的影响 |
| 1.3 反协同剂浓度对铜钴镍萃取的影响 |
| 1.4 总氯浓度对铜钴镍萃取的影响 |
| 1.5 A/0对铜钴镍萃取的影响 |
| 第二节 N902-协同剂在氨与氯化铵体系中铜与钻镍的分离研究 |
| 2.1 时间对萃取的影响 |
| 2.2 N902浓度对萃取的影响 |
| 2.3 反协同剂浓度对萃取的影响 |
| 2.4 总氨浓度对铜钴镍萃取的影响 |
| 2.5 A/0对铜钴镍萃取的影响 |
| 第三节 萃余液中钴镍的分离 |
| 第四节 本章小结 |
| 参考文献 |
| 附录：发表论文 |
| 致谢 |
（5）高铁闪锌矿还原浸出液中铟铜分离及其回收研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高铁闪锌矿的资源概况及处理方法 |
| 1.1.1 高铁闪锌矿的资源概况 |
| 1.1.2 高铁闪锌矿的主要处理方法 |
| 1.1.3 湿法炼锌过程中铟的走向 |
| 1.2 溶液中铟的回收 |
| 1.2.1 铟的化合物及水溶液的性质 |
| 1.2.2 含铟溶液中铟的回收方法 |
| 1.3 溶液中铜的回收 |
| 1.3.1 铜的化合物及水溶液的性质 |
| 1.3.2 含铜溶液中铜的回收方法 |
| 1.5 铟、铜的分离回收方法 |
| 1.6 研究目的、意义及内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 1.6.3 研究意义 |
| 第二章 还原浸出液P 204直接萃取铟-N902萃取铜工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原理与方法 |
| 2.2.1 实验试剂 |
| 2.2.2 实验仪器与方法 |
| 2.2.3 实验原理 |
| 2.2.4 主要元素检验方法 |
| 2.3 铟萃取-反萃实验结果与讨论 |
| 2.3.1 铟萃取实验结果与讨论 |
| 2.3.1.1 原液还原处理 |
| 2.3.1.2 溶液初始pH值对选择性萃取锢的影响 |
| 2.3.1.3 萃取剂浓度对选择性萃取铟的影响 |
| 2.3.1.4 相比(A/0)对选择性萃取锢的影响 |
| 2.3.1.5 混合时间对选择性萃取铟的影响 |
| 2.3.1.6 搅拌转速对选择性萃取铜的影响 |
| 2.3.1.7 铟萃取等温线 |
| 2.3.1.8 铟萃取综合验证试验 |
| 2.3.2 铟反萃实验结果与讨论 |
| 2.4 铜萃取-反萃实验结果与讨论 |
| 2.4.1 铜萃取实验结果与讨论 |
| 2.4.2 铜反萃实验结果与讨论 |
| 2.4.2.1 反萃时间对铜反萃率的影响 |
| 2.4.2.2 硫酸浓度对铜反萃率的影响 |
| 2.4.2.3 相比（0/A)对铜反萃率的影响 |
| 2.4.2.4 反卒寺温线 |
| 2.4.2.5 铜反萃综合验证试验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 铁粉置换沉淀铜-P204直接萃铟工艺研究 |
| 3.1 实验原理与方法 |
| 3.1.1 实验试剂 |
| 3.1.3 实验原理 |
| 3.2 置换沉铜实验结果与讨论 |
| 3.2.1 铁粉加入系数对沉铜过程的影响 |
| 3.2.2 温度对沉铜过程的影响 |
| 3.2.3 铁粉粒度对沉铜过程的影响 |
| 3.2.4 反应时间对沉铜过程的影响 |
| 3.2.5 搅拌转速对沉铜过程的影响 |
| 3.2.6 分析纯铁粉验证实验结果 |
| 3.2.7 工业铁粉验证实验结果分析 |
| 3.2.8 沉铜渣X R D分析 |
| 3.3 沉铜后液铟萃取-反萃结果与讨论 |
| 3.3.1 铟的萃取结果与讨论 |
| 3.3.2 铟反萃实验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 两种工艺对比分析 |
| 4.1 回收率及分离效果 |
| 4.2 经济成本 |
| 4.3 两种工艺的复杂程度和成熟性 |
| 4.4 两种处理方法对后续操作的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读硕士学位期间的主要科研成果 |
（6）Cu萃取剂的发展与应用（论文提纲范文）
| 1 湿法冶金工艺的优点 |
| 2 铜萃取剂的分类 |
| 2.1 肟类 |
| 2.2 复配类 |
| 2.3 β-二酮类 |
| 2.4 三元铵类 |
| 2.5 其他类 |
| 2.6 国内生产的铜萃取剂 |
| 3 结语 |
（7）铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铜锌镉钻的性质及用途 |
| 1.2.1 铜的性质及用途 |
| 1.2.2 锌的性质及用途 |
| 1.2.3 镉的性质及用途 |
| 1.2.4 钴的性质及用途 |
| 1.3 铜、锌、镉、钴的主要分离回收方法 |
| 1.3.1 铜的主要分离回收方法 |
| 1.3.2 锌的常见分离回收方法 |
| 1.3.3 镉的常见分离回收方法 |
| 1.3.4 钴的常见分离回收方法 |
| 1.4 铜镉渣主要回收工艺应用及研究现状 |
| 1.4.1 铜镉渣中镉的电解回收工艺 |
| 1.4.2 铜镉渣中镉的火法蒸馏回收工艺 |
| 1.4.3 铜镉渣联合法生产工艺流程 |
| 1.4.4 基于萃取技术的铜镉渣综合利用工艺 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 1.5.1 现有铜镉渣综合利用技术存在的问题及改进的方向 |
| 1.5.2 本课题研究主要内容 |
| 第2章 实验原料、设备及试剂 |
| 2.1 实验原料组成及性质 |
| 2.2 实验仪器 |
| 2.3 实验主要试剂 |
| 2.4 实验研究方法及化验分析 |
| 2.4.1 实验研究方法 |
| 2.4.2 实验结果的化验分析 |
| 第3章 铜镉渣的酸性浸出 |
| 3.1 铜镉渣中铜、锌、镉、钻的浸出原理 |
| 3.1.1 浸出过程的热力学分析 |
| 3.1.2 浸出过程的动力学分析 |
| 3.1.3 浸出过程的主要影响因素 |
| 3.2 铜镉渣的浸出试验研究 |
| 3.2.1 铜镉渣中铜锌镉钴的水溶性试验研究 |
| 3.2.2 硫酸浓度对铜镉渣浸出的影响 |
| 3.2.3 不同酸性浸出介质对铜镉渣浸出的影响 |
| 3.2.4 铜镉渣水浸-酸浸扩大实验 |
| 第4章 酸浸液中铜的萃取分离 |
| 4.1 铜的萃取原理 |
| 4.1.1 铜萃取的化学反应 |
| 4.1.2 影响铜萃取的因素 |
| 4.1.3 LIX973N萃取剂性质 |
| 4.2 铜镉渣中浸出液中铜的分离试验研究 |
| 4.2.1 相比对铜萃取的影响 |
| 4.2.2 负载有机相中铜的反萃试验研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 脱铜后液除钴的试验研究 |
| 5.1 A-亚硝基B-萘酚除钴的实验原理 |
| 5.2 B-萘酚除钴影响因素研究 |
| 5.2.1 β-萘酚用量对除钻的影响 |
| 5.2.2 反应温度对除钴的影响 |
| 5.2.3 反应时间对除钴的影响 |
| 5.2.4 活性炭用量对除钻的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 除钴后液的锌、镉分离 |
| 6.1 锌的萃取原理 |
| 6.1.1 P204的基本性质 |
| 6.1.2 P204的萃取过程 |
| 6.2 相比对P204萃取锌的影响 |
| 6.3 中和剂对P204萃取锌的影响 |
| 6.3.1 氧化钙中和后液对P204萃取锌的影响 |
| 6.3.2 添加剂B中和后液对P204萃取锌的影响 |
| 6.4 水浸液中锌的萃取 |
| 6.5 负载有机相中锌的反萃试验研究 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 铜锌镉钴分离验证性研究 |
| 7.1 浸出液的准备 |
| 7.2 最佳条件下,浸出液中铜的萃取试验研究 |
| 7.3 最佳条件下,脱铜后溶液的沉钴试验研究 |
| 7.4 最佳条件下,沉钻后液中锌的萃取试验研究 |
| 7.4.1 添加剂A体系中锌的萃取试验 |
| 7.4.2 添加剂A、B体系中锌的萃取试验 |
| 第8章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）β-二酮的合成及其萃取回收PCB碱性蚀刻废液中铜的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 综述 |
| 1.1 铜工业发展面临问题 |
| 1.1.1 铜的用途 |
| 1.1.2 铜的资源现状 |
| 1.2 印刷线路板中铜的回收 |
| 1.2.1 PCB行业发展 |
| 1.2.2 PCB蚀刻机理 |
| 1.2.3 蚀刻液的污染 |
| 1.2.4 蚀刻废液的处理现状 |
| 1.2.5 蚀刻液的处理方法及评价 |
| 1.2.6 溶剂萃取法处理蚀刻废液的发展 |
| 1.3 溶剂萃取法 |
| 1.4 铜萃取剂 |
| 1.4.1 羟肟类 |
| 1.4.2 三元胺和季铵盐 |
| 1.4.3 β-二酮类萃取剂 |
| 1.4.4 新型萃取剂的研发 |
| 1.4.5 萃取剂的复配 |
| 1.5 β-二酮的应用 |
| 1.6 β-二酮的合成方法 |
| 1.7 论文研究意义及内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 主要试剂与原料 |
| 2.2 实验仪器与设备 |
| 2.3 异辛酸甲酯合成方法 |
| 2.4 β-二酮的合成方法 |
| 2.5 合成产物的分析方法 |
| 2.5.1 定性分析 |
| 2.5.2 定量分析 |
| 2.6 产物的收率计算 |
| 2.7 萃取理论基础 |
| 2.7.1 萃取实验步骤 |
| 2.7.2 铜含量的测定 |
| 第三章 β-二酮的合成 |
| 3.1 β-二酮的合成路线 |
| 3.2 异辛酸甲酯的合成 |
| 3.2.1 加料顺序的影响 |
| 3.2.2 反应时间 |
| 3.2.3 不同配料比 |
| 3.2.4 反应温度 |
| 3.2.5 催化剂的用量 |
| 3.2.6 异辛酸甲酯的结构表征 |
| 3.3 萃取剂β-二酮的合成 |
| 3.3.1 克莱生(Claisen)缩合反应机理 |
| 3.3.2 β-二酮的合成 |
| 3.3.3 β-二酮的结构表征 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 β-二酮萃取回收PCB碱性蚀刻废液中铜 |
| 4.1 β-二酮的萃取机理 |
| 4.2 萃取工艺研究 |
| 4.2.1 萃取动力学 |
| 4.2.2 浓度对萃取率的影响 |
| 4.2.3 相比对萃取率的影响 |
| 4.2.4 温度对萃取的影响 |
| 4.2.5 pH对萃取率的影响 |
| 4.2.6 饱和萃取量的测定 |
| 4.2.7 多级错流萃取 |
| 4.2.8 多级逆流萃取 |
| 4.3 PCB碱性蚀刻液萃取液的反萃 |
| 4.3.1 反萃时间对铜反萃率的影响 |
| 4.3.2 H_2SO_4浓度对反萃取率的影响 |
| 4.3.3 温度对反萃率的影响 |
| 4.3.4 相比对反萃率的影响 |
| 4.3.5 H_2SO_4饱和萃取量 |
| 4.4 萃取剂稳定性 |
| 4.4.1 萃取率稳定性能 |
| 4.4.2 萃取剂化合物稳定性能 |
| 4.4.3 萃取剂红外光谱研究 |
| 4.5 氨对萃取过程的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的主要科研成果 |
（9）从某废弃氧化铜渣中回收铜的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 铜资源概述及其主要特征 |
| 1.1.1 世界和我国铜分布 |
| 1.1.2 铜的性质用途 |
| 1.1.3 铜的矿物类型及主要特征 |
| 1.2 硫化铜矿的处理方法及研究进展 |
| 1.2.1 硫化铜矿浮选 |
| 1.2.2 硫化铜矿的浮选研究进展 |
| 1.3 氧化铜矿的处理方法及研究进展 |
| 1.3.1 浮选法 |
| 1.3.2 化学选矿法 |
| 1.3.3 选冶联合处理法 |
| 1.3.4 氧化铜矿的处理研究进展 |
| 1.4 氧化铜矿浮选及浸出机理 |
| 1.4.1 氧化铜矿硫化浮选机理 |
| 1.4.2 氧化铜矿物浸出机理 |
| 1.5 论文的研究背景及主要研究内容 |
| 1.5.1 论文的研究背景 |
| 1.5.2 主要研究内容 |
| 第二章 试验原料及研究方法 |
| 2.1 试验矿样的来源及制备 |
| 2.2 试验试剂及仪器设备 |
| 2.3 研究方法 |
| 2.3.1 浮选试验 |
| 2.3.2 浸出试验 |
| 2.3.3 选冶联合试验 |
| 2.4 铜的分析测试方法 |
| 2.4.1 原子吸收光谱分析法 |
| 2.4.2 碘量滴定法 |
| 第三章 铜渣性质研究及试验工艺 |
| 3.1 铜渣性质研究 |
| 3.1.1 试样的化学分析 |
| 3.1.2 试样的物相分析 |
| 3.2 试样处理工艺的选择 |
| 3.2.1 物理选矿 |
| 3.2.2 化学选矿 |
| 3.2.3 试验工艺的确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 铜渣硫化浮选试验研究 |
| 4.1 硫化浮选条件优化试验 |
| 4.1.1 磨矿细度试验 |
| 4.1.2 Na_2S和(NH_4)_2SO_4用量比例试验 |
| 4.1.3 Na_2S用量对浮选的影响 |
| 4.1.4 矿浆pH对浮选的影响 |
| 4.1.5 羟肟酸捕收剂对浮选的影响 |
| 4.2 浮选全流程开路试验 |
| 4.3 浮选全流程闭路试验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 浮选尾矿的浸出试验研究 |
| 5.1 浸出试样性质研究 |
| 5.2 浸出工艺条件优化试验 |
| 5.2.1 浸出剂浓度对浸出率影响 |
| 5.2.2 固液比对浸出率的影响 |
| 5.2.3 搅拌速度对浸出率的影响 |
| 5.2.4 反应温度对浸出率的影响 |
| 5.3 浸出渣成分分析 |
| 5.4 浸出动力学分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 浸出液中铜的萃取分离研究 |
| 6.1 氨浸液中铜的萃取 |
| 6.1.1 水相pH对铜萃取率的影响 |
| 6.1.2 混合时间对铜萃取率的影响 |
| 6.1.3 相比(O/A)对铜萃取率的影响 |
| 6.1.4 萃取等温线及理论级数求解 |
| 6.2 负载有机相的洗涤 |
| 6.3 有机相中铜的反萃 |
| 6.3.1 反萃铜试验 |
| 6.3.2 反萃等温线及理论级数 |
| 6.4 铜氨浸液萃取-洗涤-反萃联合实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的主要研究成果 |
（10）新型萃取剂的合成、表征及其对重金属萃取性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 溶剂萃取技术面临的机遇与挑战 |
| 1.2.1 溶剂萃取技术的应用 |
| 1.2.2 溶剂萃取研究和应用方面的新进展 |
| 1.3 萃取剂的开发及其在溶剂萃取中的重要地位 |
| 1.4 亚砜萃取剂的发展概况 |
| 1.5 亚砜萃取钯和铂的萃合物结构和萃取机理 |
| 1.6 杂环萃取剂的研究进展 |
| 1.7 研究背景 |
| 1.8 研究内容 |
| 第2章 新型亚砜的合成与表征 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.2 双(正辛基亚砜乙基)醚的合成 |
| 2.3 双(正辛基亚砜乙基)醚的表征 |
| 2.3.1 红外光谱 |
| 2.3.2 核磁共振氢谱(~1HNMR)和质谱数据 |
| 2.4 双(异辛基亚砜乙基)醚合成路线 |
| 2.5 双(异辛基亚砜乙基)醚的表征 |
| 2.5.1 红外光谱 |
| 2.5.2 核磁共振氢谱和质谱 |
| 2.6 双(异辛基亚砜乙氧基)乙烷合成路线 |
| 2.7 双(异辛基亚砜乙氧基)乙烷图谱表征 |
| 2.7.1 红外光谱 |
| 2.7.2 核磁共振氢谱(~1HMNR)和质谱 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 新型亚砜萃取剂萃取分离钯铂的性能研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验仪器及试剂 |
| 3.1.2 料液 |
| 3.1.3 实验方法 |
| 3.2 萃取剂L1、L2、L3在不同稀释剂中的溶解性 |
| 3.3 萃取剂L2、L3萃取钯的性能 |
| 3.3.1 震荡时间对萃取率的影响 |
| 3.3.2 有机相与水相体积比对萃取率的影响 |
| 3.3.3 盐酸浓度对钯萃取率的影响 |
| 3.3.4 萃取剂L2、L3对钯最大萃取饱和容量 |
| 3.3.5 萃取剂L2载钯有机相的反萃 |
| 3.4 萃取剂L2、L3萃取钯的机理研究 |
| 3.4.1 [H~+]对钯分配比的影响 |
| 3.4.2 萃取剂浓度对钯分配比的影响 |
| 3.4.3 氯离子浓度对钯分配比的影响 |
| 3.4.4 萃钯合物红外光谱 |
| 3.4.5 萃合物的紫外-可见光谱分析 |
| 3.5 萃取剂L2、L3萃取铂的性能 |
| 3.5.1 H~+浓度对铂萃取率的影响 |
| 3.5.2 Cl~-浓度对铂萃取率的影响 |
| 3.6 萃取剂L2、L3萃取铂的机理研究 |
| 3.7 双(异辛基亚砜乙基)醚萃取Fe~(3+)、Cu~(2+)和Ni~(2+)的性能研究 |
| 3.8 萃取分离钯铂 |
| 3.8.1 低酸度下萃取分离钯铂 |
| 3.8.2 高酸度下共萃钯铂 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺萃取废导线溶解液中钯及萃钯机理研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 化学试剂与仪器 |
| 4.1.2 N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺的合成 |
| 4.1.3 N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺的表征 |
| 4.1.4 试液的配置 |
| 4.1.5 实验方法 |
| 4.2 N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺(BBI)萃取钯、铜、镍的性能 |
| 4.2.1 萃取时间对萃取率的影响 |
| 4.2.2 有机相与水相体积比对萃取率的影响 |
| 4.2.3 盐酸浓度对萃取率的影响 |
| 4.2.4 萃取剂与盐酸的反应 |
| 4.2.5 萃取剂BBI浓度对萃取率的影响 |
| 4.2.6 最佳条件下萃取回收废导线溶解液中钯 |
| 4.3 Pd(Ⅱ)的萃取等温线 |
| 4.4 萃取温度对Pd(Ⅱ)分配比(D)的影响 |
| 4.5 N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺萃取Pd(Ⅱ)的机理研究 |
| 4.5.1 Pd(Ⅱ)萃合物组成的确定 |
| 4.5.2 BBI-Pd(Ⅱ)萃合物的红外光谱 |
| 4.5.3 萃合物的紫外-可见光谱 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 N-苯并噻唑基正丁基酰亚胺萃取汞的研究 |
| 5.1 实验部分 |
| 5.1.1 主要仪器和试剂 |
| 5.1.2 实验方法 |
| 5.2 结果与讨论 |
| 5.2.1 酸度对萃取分配比的影响 |
| 5.2.2 不同萃取剂浓度对萃取分配比的影响 |
| 5.2.3 温度对萃取分配比的影响 |
| 5.2.4 干扰离子对萃取效果的影响 |
| 5.2.5 萃取机理研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 PMBP缩2-氨基苯并噻唑/离子液体双水相体系萃取废水中重金属离子的研究 |
| 6.1 实验部分 |
| 6.1.1 主要试剂及仪器 |
| 6.1.2 萃取方法 |
| 6.1.3 PMBP缩2-氨基苯并噻唑(PMBP-2-ABT)的合成 |
| 6.1.4 PMBP缩2-氨基苯并噻唑(PMBP-2-ABT)的表征 |
| 6.2 对单一重金属离子的萃取 |
| 6.2.1 pH值对萃取效果的影响 |
| 6.2.2 萃取剂浓度对重金属离子萃取率的影响 |
| 6.2.3 盐加入量对金属离子萃取率的影响 |
| 6.3 多种重金属离子溶液中金属离子的萃取 |
| 6.3.1 萃取剂浓度对重金属离子萃取率的影响 |
| 6.3.2 pH值对重金属离子萃取率的影响 |
| 6.4 萃取重金属的原理 |
| 6.5 离子液体的回收利用 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 PMBP缩2-ABT/TBP/离子液体双水相对稀土离子的协同萃取 |
| 7.1 实验部分 |
| 7.1.1 主要仪器及试剂 |
| 7.1.2 萃取实验方法 |
| 7.2 结果与讨论 |
| 7.2.1 协同萃取效应 |
| 7.2.2 协萃合物组成的确定 |
| 7.2.3 半萃取pH_(1/2)值的测定 |
| 7.2.4 协萃反应的热力学函数 |
| 7.2.5 盐的加入量对协同萃取La~(3+)的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、Mac10铜萃取剂的性能研究（论文参考文献）
- [1]溶剂萃取分离氨性溶液中的铜镍钴及机理研究[D]. 苗常霖. 云南大学, 2019(03)
- [2]锌浸渣还原浸出液中铜、铟的分离回收[D]. 郑宇. 昆明理工大学, 2019(04)
- [3]混合萃取体系从硫酸盐溶液中萃取铟的研究[D]. 荣浩. 昆明理工大学, 2016(02)
- [4]基于膦氧类化合物对羟肟类萃取剂的反协同效应分离氨/氯化铵体系中的铜钴镍[D]. 杨瑞四. 云南大学, 2016(02)
- [5]高铁闪锌矿还原浸出液中铟铜分离及其回收研究[D]. 赵多强. 昆明理工大学, 2014(01)
- [6]Cu萃取剂的发展与应用[J]. 王雨琦. 甘肃科技, 2012(16)
- [7]铜镉渣中Cu、Zn、Cd、Co分离行为研究[D]. 史利芳. 东北大学, 2012(07)
- [8]β-二酮的合成及其萃取回收PCB碱性蚀刻废液中铜的工艺研究[D]. 李雪梅. 中南大学, 2012(02)
- [9]从某废弃氧化铜渣中回收铜的研究[D]. 杨威. 中南大学, 2012(02)
- [10]新型萃取剂的合成、表征及其对重金属萃取性能研究[D]. 陈莉莉. 南昌大学, 2011(07)