一、俄罗斯轮对堆焊修复技术的发展与现状（论文文献综述）
彭金方,朱旻昊[1]（2020）在《动车轮轴材料服役安全及评价》文中研究说明随着高速铁路不断发展,列车轮轴材料的服役条件也越来越严苛,而轮轴高可靠性是列车运行安全的前提。文章简述铁路列车轮轴材料及制备工艺,详细介绍轮轴的失效形式、损伤机理、失效影响因素、寿命检测评估方法及防护措施,并提出今后的研究展望。
刘倩[2]（2019）在《1580支承辊的堆焊修复技术的研究》文中进行了进一步梳理为了满足所修复的1580支承辊的焊层质量及技术要求,根据产品要求设计选用了焊丝焊剂,按照工艺参数制作焊层模板试样并做机械性能实验,先后委托燕山大学、哈尔滨国家焊接材料质量监督检验中心等专业机构对其进行硬度测试、金相组织分析以及各项拉伸、疲劳强度、冲击以及力学性能等实验。通过实验能够证明首钢长白公司选定焊丝焊剂按照设计工艺方案得到的焊层达到焊层要求的硬度、金相组织及各项力学性能参数,完全满足支承辊修复使用性能,并且得出了适合1580支承辊堆焊修复的最佳热处理温度及其在此温度下的硬度值与金相组织,为以后国内外在研究1580支承辊的工艺设计方面提供了一定的数据基础。针对堆焊完成的支承辊进行使用的反馈与跟踪,检验堆焊修复完成的支承辊的工作状态是否能够达到预期的试验结果,并且与现场使用较好的锻造支承辊进行比较,虽然有所差异,但是在硬度方面该支承辊在正常磨削的情况下硬度保持情况良好,无严重的硬度上升情况,与一根热轧早期堆焊的支承辊相比有很大的进步,在这方面完全满足使用的需要。最后,介绍了迁钢在选择修复1580支承辊为本公司带来的直接经济效益。图69幅;表17个;参45篇。
张云博[3]（2018）在《用于轮对修复的刀具导热性改进方法》文中研究说明轮对是保证机车车辆正常行驶的重要组成部分,其不但承载着车体的所有载荷,还承受着从轨道上传来的动、静作用力。轮对踏面的几何形状和精度对机车运行和安全而言至关重要。随着列车朝着高速化、重载化方向的不断发展,失效轮对的数量逐年增多,轮对修复的工作量也越来越大,要求也越来越高。本文的研究目的是通过对轮对切削刀具进行改进,完善现有轮对切削加工修复技术,降低轮对修复成本,实现轮对修复效率和修复质量的提高。首先,分析轮对的各种失效形式,并根据轮对失效的原因,对现有的轮对修复技术进行分析。运用因果关系图的方式分析影响轮对修复的各个因素及其因果关系,通过对提高轮对加工效率方法的研究,确定了轮对切削加工中工具性因素所起的重要作用。然后,通过对硬质合金刀具进行失效分析,确定在制造和修复轮对踏面过程中切削刀具磨损和断裂的规律,得出切削热是造成轮对切削刀具失效、降低轮对修复质量和修复效率的主要原因。运用解析法与实验法相结合的方法,通过建立切削热物理模型并推导切削热的计算方法来确定切削工具温度场,运用红外热成像实验来验证所建立温度场模型与切削热计算方法的充分性。最后,对现有的降低刀具切削温度的方法进行分析,采用摩擦学增大真实接触面积的方式,对轮对加工工具进行合理改造,在切削刀具与刀架之间增加由陶瓷聚合物材料组成的弹性导热垫片,进而增大了切削刀具与刀架之间的真实接触面积,显着增加了从刀头传向刀柄的散热效率,使轮对切削加工刀具的切削温度降低,从而提高了刀具的耐磨性,并间接地提高了轮对切削刀具的使用寿命和轮对加工效率,降低修复成本。为了确定所提出方法的有效性,对不同刀具进行切削实验,并分别建立温度场模型,将刀具温度场与热成像实验结果进行比对,从而证明了该方法的有效性。之后,在实际环境中进行不同的工具稳定性测试,确认改进修复工具的实用性。
唐刚[4]（2016）在《基于增材再制造的铁路货车车轮修复与再设计研究》文中研究指明随着中国工业的飞速发展,政府将绿色制造作为“工业4.0”的战略重点和任务之一,提出要大力发展再制造产业,先进轨道交通装备作为一个重要内容呈现其中。近年来铁路货运行业取得了迅猛的发展,由于铁路货车关键零部件供应不足,甚至需要通过进口来解决,给中国社会经济发展带来了严重的阻碍。车轮作为货车走行部重要的组成部分,工作过程中受力状态比较复杂、服役条件恶劣等情况会产生各种各样的损伤,高速重载的发展模式促进了失效行为加剧,因此对铁路货车车轮进行增材再制造修复非常必要。通过对国内外铁路货车车轮修复技术的发展趋势进行研究,并对铁路货车车轮的损伤类型进行归纳总结,初步得出车轮可以进行增材再制造的可行性分析。基于以上基础对再制造修复有限元仿真技术特点及ANSYS有限元分析软件仿真进行回顾,采用激光熔覆的再制造修复方式对铁路货车车轮进行修复仿真模拟。本文选取铸钢整体车轮中HDZC型车轮的形式和材料热物性参数,发展到轮辋外侧面的轮辋疲劳裂纹失效形式,借助CAD进行3D仿真模型的建立,并且采取ANSYS仿真软件和APDL编程语言对损伤铁路货车车轮进行数值仿真模拟分析。根据工件的热物性参数和熔覆实际情况及APDL命令流进行多次试验,确定合适热源载荷进行施加。在此基础上对再制造修复温度场及应力场的变化情况进行分析,得出铁路货车车轮有修复可行性,增材修复工艺设计合理。经过上述增材熔覆修复可行性的研究及分析,证明基于增材再制造的车轮修复具有一定可实施性,根据车轮的产品生命周期对车轮提出再设计理论,并提出初步的设计思路进行阐述分析。
A.B.гyдков,胥金荣[5]（2012）在《节约资源的工艺及技术设备》文中进行了进一步梳理多年来,全俄铁道运输科学研究院积极参与了铁路运输业节约资源的规划。由科学院的专家们研制的工艺措施可保证减少燃料能源的需求量,并显着节约材料和劳动力资源。论述了俄罗斯国家铁路运营中应用良好的这些技术措施。
高琦[6]（2012）在《钢轨表面堆焊修复新技术》文中认为随着我国高速轨道交通的快速发展,高密度、大轴重、高速度使得钢轨的表面伤损日趋严重,未来几年,轨道伤损将逐步进入高峰期,研究轨道延寿技术将是我国铁路运输面临的艰巨任务,这对保障铁路的安全可靠运行、节约运输成本至关重要。针对国外先进轨道焊接修复技术要求及应用情况,从国内伤损钢轨的修复技术需求、堆焊材料研究开发现状等方面进行了分析,并对新型自保护药芯焊丝修复钢轨技术进行了分析和思考。
许惠斌,黄小刚,肖锋,罗泉祥[7]（2011）在《焊接修复技术在机车上的应用现状》文中提出论述了机车易磨损件的焊接修复方法的应用现状,重点讨论了以手工电弧焊、埋弧焊、CO2气体保护焊及等离子弧堆焊为主的焊接修复方法的优缺点,展望了机车易磨损件的焊接修复方法的应用前景和研究方向。
张颜芳[8]（2009）在《车轮轮缘及踏面修复工艺与装备》文中研究指明车轮轮缘和踏面运用后不可避免产生磨损,提出轮对修复的技术要求,阐述车轮踏面及轮缘磨耗的测量、补焊和旋修工艺,介绍轮对的修复工艺与设备的发展以及新工艺、新设备的应用。
В.В.Матвеев,胥金荣[9]（2007）在《车轮踏面退火后的轮缘堆焊工艺》文中进行了进一步梳理铁道车辆在运行过程中,由于制动作用车轮踏面会造成金属剥离、裂纹等缺陷,而这些缺陷的扩展会引发车轮表面强度、疲劳强度、塑性、冲击韧性和耐久性的下降。为解决这一问题,除提高冶金质量外,都采用在车轮外圆镟修后对磨损的轮轮缘实施焊剂下弧焊堆焊工艺。文章介绍了车轮踏面退火处理后对轮缘进行堆焊的经验、具体的工艺过程及其效果。
丁韦,黄辰奎,张斌,陈辉,刘成立,李艳琴,王秀琴[10]（2004）在《国外铁路车轮补焊技术发展及我国现状》文中研究指明介绍了国内外铁路车轮补焊方法。俄罗斯主要采用实芯焊丝、双丝埋弧焊方法,应用较为广泛;英国采用自保护药芯焊丝;瑞典以埋弧焊方法为主,补焊设备的自动化程度均较高。我国目前一些厂家采用单丝埋弧焊,焊丝为H08A,不预热补焊。将来宜采用药芯焊丝、埋弧焊方法,预热补焊铁路车轮。
二、俄罗斯轮对堆焊修复技术的发展与现状（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、俄罗斯轮对堆焊修复技术的发展与现状（论文提纲范文）
（1）动车轮轴材料服役安全及评价（论文提纲范文）
| 1 轮轴材料及性能 |
| 1.1 轮对 |
| 1.2 材料 |
| 2 轮轴损伤形式 |
| 2.1 车轮损伤 |
| 2.2 车轴损伤 |
| 3 轮轴材料失效影响因素、形式及机理 |
| 3.1 轮轴材料失效因素 |
| 3.1.1 设计 |
| 3.1.2 制造工艺 |
| 3.1.3 装配 |
| 3.1.4 服役环境 |
| 3.2 轮轴材料失效形式及机理 |
| 3.2.1 车轴内部缺陷与车轴冷切 |
| 3.2.2 轴颈裂纹与车轴冷切 |
| 3.2.3 轮座内侧微动疲劳和微动腐蚀 |
| 3.2.4 轮座粗糙度超标与车轴冷切 |
| 3.2.5 轮座压装损伤与车轴裂断 |
| 3.2.6 轴身铲痕与轴身碰伤 |
| 4 检测及评价 |
| 5 防护措施 |
| 5.1 采用表面技术 |
| 5.2 车轴再制造技术 |
| 5.2.1 电刷镀技术 |
| 5.2.2 TIG堆焊技术 |
| 5.2.3 热喷涂技术 |
| 5.2.4 激光熔覆技术 |
| 6 结语 |
（2）1580支承辊的堆焊修复技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 堆焊修复技术的发展研究 |
| 1.3.1 堆焊技术国外研究现状 |
| 1.3.2 堆焊技术国内研究现状 |
| 1.4 小结 |
| 第2章 课题研究的理论基础 |
| 2.1 磨损堆焊研究 |
| 2.1.1 磨损的分析 |
| 2.1.2 堆焊中合金元素的研究 |
| 2.1.3 堆焊中工艺元素的研究 |
| 2.2 支承辊的使用及报废情况的目标分析 |
| 2.2.1 新制支承辊的技术分析 |
| 2.2.2 支承辊的常见失效形式 |
| 2.2.3 修复完成后的支承辊易出现的磨损形式 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 迁钢1580 支承辊的堆焊修复设计 |
| 3.1 支承辊堆焊修复的设备介绍 |
| 3.2 修复技术需达到的技术标准 |
| 3.2.1 原辊尺寸与基体材质 |
| 3.2.2 原辊尺寸与基体材质 |
| 3.3 设计修复方案及技术标准 |
| 3.3.1 设计修复技术标准 |
| 3.3.2 设计焊丝成分 |
| 3.3.3 焊丝材料焊接性能理论计算 |
| 3.3.4 研制焊丝和市面焊丝性能对比分析 |
| 3.4 堆焊技术理论试验 |
| 3.4.1 模板试样制作 |
| 3.4.2 试验样块的制取 |
| 3.4.3 回火温度及保温时间实验 |
| 3.4.4 力学性能检测 |
| 3.4.5 试验结果 |
| 3.5 堆焊修复方案 |
| 3.5.1 堆焊方案 |
| 3.5.2 本课题的工艺特点 |
| 3.5.3 堆焊修复的工艺流程 |
| 3.6 本课题修复技术特点 |
| 3.7 1580支承辊的堆焊工艺设计 |
| 3.8 小结 |
| 第4章 支承辊修复完成后的追踪及价值分析 |
| 4.1 支承辊使用情况反馈 |
| 4.2 支承辊使用效果跟踪 |
| 4.3 修复1580 支承辊的意义 |
| 4.4 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（3）用于轮对修复的刀具导热性改进方法（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景及选题意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 轮对修复技术的发展 |
| 1.2.2 轮对修复可行性分析 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 2 轮对失效分析及修复方法 |
| 2.1 轮对参数与失效分析 |
| 2.1.1 轮对的发展历程及制造工艺 |
| 2.1.2 轮对的工作技术参数 |
| 2.1.3 常见的轮对失效情况及原因 |
| 2.1.4 轮对的磨耗形式分析 |
| 2.2 轮对踏面修复方法 |
| 2.2.1 轮对踏面修复与加工制造方法的类型 |
| 2.2.2 影响轮对修复的因素及其因果关系 |
| 2.2.3 提高轮对加工效率的方法 |
| 2.2.4 轮对修复设备 |
| 2.3 实验规划与研究方法 |
| 3 刀具磨损的原因及其对轮对表面质量的影响 |
| 3.1 刀具磨损对轮对加工表面粗糙度影响的研究 |
| 3.2 刀具在轮对加工中的磨损情况研究 |
| 3.2.1 常见的切削刀具磨损类型及磨损原因分析 |
| 3.2.2 用于轮对加工的硬质合金刀具的磨损规律 |
| 3.2.3 轮对切削刀具磨损过程的研究 |
| 3.3 第三章结论 |
| 4 切削热与温度场三维数学模型的建立 |
| 4.1 切削热和切削过程中的热传递情况 |
| 4.1.1 切削热 |
| 4.1.2 切削过程中的热传递情况 |
| 4.2 轮对切削过程中的热通量分析 |
| 4.3 轮对切削刀具温度场的数学建模 |
| 4.4 提出温度场模型的充分性验证 |
| 4.5 第四章结论 |
| 5 轮对加工过程中降低切削热应力方法的研究 |
| 5.1 降低切削温度的方法分析 |
| 5.2 切削工具结构的改进 |
| 5.3 弹性导热垫片作用分析 |
| 5.4 切削刀具的温度场检测与热成像对比 |
| 5.4.1 温度场检测 |
| 5.4.2 热成像结果 |
| 5.5 改进工具的稳定性试验 |
| 5.6 第五章结论 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于增材再制造的铁路货车车轮修复与再设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 本课题研究背景及选题意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 铁路货车车轮修复技术的发展 |
| 1.2.2 铁路货车车轮增材再制造修复可行性分析 |
| 1.2.3 增材再制造技术的发展 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 2 铁路货车车轮技术参数及失效分析 |
| 2.1 铁路货车车轮 |
| 2.1.1 铁路货车车轮发展历程及制造工艺 |
| 2.1.2 铁路货车车轮工作技术参数 |
| 2.2 铁路货车车轮失效分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 铁路货车车轮再制造过程仿真模拟 |
| 3.1 再制造修复有限元特点 |
| 3.2 再制造修复应力变形有限元方法 |
| 3.3 再制造修复过程仿真模拟的基本理论 |
| 3.3.1 增材修复传热问题基础理论 |
| 3.3.2 热源模型对比与确定 |
| 3.4 增材修复温度场的数值模拟 |
| 3.4.1 模型的建立及优化 |
| 3.4.2 单元类型选择及材料参数的确定 |
| 3.4.3 网格划分及优化 |
| 3.4.4 外界载荷的加载 |
| 3.5 模型前提假设和初始边界条件 |
| 3.6 温度场的模拟结果分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 增材修复残余应力场的数值模拟及分析 |
| 4.1 增材修复应力变形的产生 |
| 4.2 增材修复残余应力分析 |
| 4.2.1 热—力耦合分析理论 |
| 4.2.2 增材修复残余应力数值模拟 |
| 4.2.3 增材修复残余应力数值模拟结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 铁路货车车轮再设计理论分析 |
| 5.1 铁路货车车轮寿命的主要影响因素 |
| 5.2 产品生命周期的基础理论 |
| 5.3 铁路货车车轮再设计分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（6）钢轨表面堆焊修复新技术（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 国内外钢轨堆焊修复技术 |
| 1.1 国内传统焊条电弧焊修复钢轨技术 |
| 1.2 国外钢轨堆焊修复新技术 |
| 2 国内钢轨堆焊研究进展 |
| 2.1 国内钢轨堆焊新材料研究进展 |
| 2.1.1 新研制自保护药芯焊丝堆焊材料性能试验研究 |
| 2.1.2 新研制自保护药芯焊丝堆焊材料工艺评定结果 |
| 2.2 双丝钢轨堆焊工艺试验研究 |
| 2.3 稀土对钢轨堆焊组织的影响和韧化机理研究 |
| 2.3.1 稀土对自保护药芯焊丝力学性能的影响 |
| 2.3.2 稀土脱氧除杂和热力学计算研究 |
| 3 展望和建议 |
（7）焊接修复技术在机车上的应用现状（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 手工电弧焊 |
| 3 埋弧焊 |
| 4 气体保护焊 |
| 5 等离子弧 |
| 6 结论 |
（8）车轮轮缘及踏面修复工艺与装备（论文提纲范文）
| 1 车轮轮缘及踏面磨耗 |
| 2 车轮轮缘及踏面加工修理技术要求 |
| 3 车轮踏面及轮缘的修复工艺及装备 |
| 3.1 车轮轮缘及踏面磨耗量测量 |
| 3.1.1 手工检测 |
| 3.1.2 在线动态检测 |
| 3.2 采用堆焊方法补焊磨损部位 |
| 3.3 旋修加工车轮轮缘及踏面 |
| 3.3.1 轮对解体加工设备 |
| 3.3.2 非解体加工设备 |
| 4 结束语 |
四、俄罗斯轮对堆焊修复技术的发展与现状（论文参考文献）
- [1]动车轮轴材料服役安全及评价[J]. 彭金方,朱旻昊. 现代城市轨道交通, 2020(06)
- [2]1580支承辊的堆焊修复技术的研究[D]. 刘倩. 华北理工大学, 2019(03)
- [3]用于轮对修复的刀具导热性改进方法[D]. 张云博. 北京交通大学, 2018(07)
- [4]基于增材再制造的铁路货车车轮修复与再设计研究[D]. 唐刚. 兰州交通大学, 2016(04)
- [5]节约资源的工艺及技术设备[J]. A.B.гyдков,胥金荣. 国外机车车辆工艺, 2012(06)
- [6]钢轨表面堆焊修复新技术[J]. 高琦. 电焊机, 2012(05)
- [7]焊接修复技术在机车上的应用现状[J]. 许惠斌,黄小刚,肖锋,罗泉祥. 机械工程师, 2011(03)
- [8]车轮轮缘及踏面修复工艺与装备[J]. 张颜芳. 现代城市轨道交通, 2009(05)
- [9]车轮踏面退火后的轮缘堆焊工艺[J]. В.В.Матвеев,胥金荣. 国外机车车辆工艺, 2007(06)
- [10]国外铁路车轮补焊技术发展及我国现状[J]. 丁韦,黄辰奎,张斌,陈辉,刘成立,李艳琴,王秀琴. 焊接技术, 2004(01)
标签：铁路货车论文;