一、汽车三滤超声波清洗机及其控制系统（论文文献综述）
罗瑞军[1]（2021）在《中央空调通风管道清扫机器人机构设计与工作性能分析》文中研究指明在经济飞速发展的当下,持续的城市化发展带动了更多的人口涌向城市,城市内的高楼大厦越来越多,中央空调通风系统越来越多的用于高楼大厦中,而中央空调通风管道内部随着使用时间的积累以及空调通风系统的不规范使用导致管道内部受到污染,传统的人工清洁存在效率低、经济成本高、时间成本高等一系列弊端,所以设计一款新型的、更适合通风管道工作和清洁的移动机器人意义非凡。首先,分析机器人要服务工作的环境状况,结合目前各类管道清洁机器人的设计进行清洁机器人的设计,包括机器人的运动系统、清洁系统、控制系统。主要完成的工作是机器人结构和机构方面的设计与分析。并建立机器人的三维装配模型。其次,对灰尘的粘附力学原理以及特性完成了分析研究;通过对机器人工作环境的分析,基于机器人清洁机构的设计参数,建立滚刷刷毛基于大变形理论下的力学模型,建立非线性方程组并使用MATLAB软件求解,得到滚刷刷毛的工作正压力与滚刷转速、滚刷的高度相关性,对机器人清洁效果的控制提供了理论支持;对机器人的关键部件进行了静力学仿真优化,对于机器人的机体完成了模态分析研究,保证了机器人结构的安全性以及可靠性;对机器人的爬坡性、越障能力、稳定性进行了理论分析以及仿真,保证机器人工作的可靠性。最后,根据对机器人的结构设计以及各方面的理论分析,选择机器人结构的材料、选型标准件,并加工非标件,搭建出机器人的样机。并对机器人的驱动性能以及清洁性能进行了实验分析研究,实现机器人的稳定运动和高效清洁工作。
黄秋霖[2]（2020）在《频率智能控制的超声波发生器研究》文中提出超声波清洗技术是功率超声技术的一个重要发展方向,由于其清洗效果好、无污染、成本低等优点,正逐步代替传统的清洗方式,广泛地应用于实际的生产生活中。超声波发生器是超声波清洗机的核心部分,其输出信号的频率和功率是超声波清洗技术的关键指标。超声波换能器在恶劣的工作环境下会发生老化、产生机械损耗,导致其固有的谐振频率发生漂移,若超声波发生器输出信号频率与换能器谐振频率不匹配,则会使换能器工作效率降低,影响超声波清洗机的安全运行。为解决换能器谐振频率漂移问题,在对换能器相关特性分析后,本文研制了一种基于STM32单片机、输出功率可调、换能器谐振频率自动跟踪的超声波发生器。该超声波发生器主功率电路由整流滤波电路、逆变电路和高频变压器三部分组成,采用移相PWM控制技术调节超声波发生器的输出功率。控制系统电路以STM32F407ZGT6为处理芯片,采用数字锁相技术实现换能器谐振频率的跟踪,并设计了相应的相位差信息采集电路和信号驱动电路。在软件方面,利用Keil编译器设计了超声波发生器控制系统程序。在控制算法方面,采用模糊PI控制,并对模糊控制器进行了设计。最后,本文对各电路模块进行测试,并在MATLAB/Simulink上搭建超声波发生器仿真模型进行验证,结果证明,所设计的超声波发生器可以较好地实现对换能器谐振频率的跟踪。
王炳伟[3]（2020）在《液晶面板清洗系统设计与实现》文中提出随着液晶显示行业的蓬勃发展,液晶面板清洗产业也随之应运而生,液晶面板在生产制造过程中难免会因为各种原因产生污秽,而产生污秽的液晶面板也将无法使用,尤其是在液晶显示行业,如果液晶面板因为污秽而造成亮度不均等原因,那么会造成材料和经济成本的浪费,所以本文的目的是设计一款液晶面板清洗系统,使液晶面板的洁净度达到生产要求。本文根据实际需求,从传送、整形和清洗三个功能模块入手,在传送系统设计中,本文设计了自动导引车（Automated Guided Vehicle）传送和滚轮传送两大模块,在AGV传送模块中选取了阈值分割和最小二乘法等图像处理算法来实现AGV的功能,在液晶面板滚轮传送过程中,利用红外传感器对液晶面板进行实时监测,以获取液晶面板的实时位置;然后在液晶面板清洗之前设计了整形模块,用以校准液晶面板的位置,对整型系统进行了电路设计和软件设计,完成了整形的功能;最后在清洗系统设计中,对液晶面板采用干式超声清洗,利用高速气流和超声波共同作用使液晶面板上的亚微米级别的微尘脱落,脱落的微尘最终被真空吸附腔吸走,以达到清洗效果。经过现场设备调试和实际运行,本文设计的清洗系统可以有效的清洗掉液晶面板上的微尘,一定程度上提高了液晶面板的生产质量。
刘光,文桦,徐启杰[4]（2020）在《基于TIA和PLC的全自动ABS塑料电镀控制系统设计》文中研究说明针对传统的ABS塑料电镀生产线自动化程度偏低、适用性差、生产成本较高和维护管理难度大等问题,设计开发了以S7-1200 PLC和博途TIA Portal为核心的ABS塑料电镀生产全自动控制系统。利用S7-1200 PLC设计主、从站控制系统,通过主站监控和管理电镀生产过程,通过从站输出控制电镀设备。在博途TIA Portal平台上设计上位机操作面板和PLC控制程序,既满足不同形状规格、牌号和用途的ABS塑料制件的电镀生产需求,又为工艺人员提供易于操作、维护和管理的应用功能。实际调试表明,所设计的系统能按照电镀工艺设定输出控制信号、反馈生产数据,实现了对电镀生产流程和工艺条件的高效监控。
于云鹏[5]（2019）在《太阳能电池生产企业能耗研究与节能设计》文中进行了进一步梳理由粗放型经济向集约型经济发展已经成为当前社会发展的主流。节能减排不仅对社会发展具有重大意义,同时也有助于提高企业经济效益。太阳能电池制造企业是能源消耗型生产单位,本文主要针对某太阳能电池制造企业进行节能改造。通过分析该企业的具体情况,提出从变压器、空气动力系统以及太阳能光伏发电系统三部分进行节能减排改造。分别分析了这三部分的改造方式。设计了节能综合控制系统,即实现对上述三个单元的运行监控,同时又可以监控工厂整体的电能消耗情况。该系统采集数据可以与实际运行生产数据相互结合,实现对工厂的生产/能源消耗的实时分析。论文首先介绍了课题的选题背景和项目来源。在此基础上分析了该太阳能电池生产企业的能源消耗原始数据,明确生产过程中的相关能耗。通过能耗分析确定:切线机以及其辅助设备空压机和冷冻机是整个车间的主要耗电设备,耗电量约占整75%80%。根据该结论提出本节能改造具体方案。其次从变压器、空气动力系统以及太阳能光伏发电系统三部分分别讨论其节能设计。改变工厂两台变压器运行方式,降低变压器运行能耗;分析了空气压缩系统的工作方式和能耗大小,讨论了当前控制方式存在的相关问题、冷凝液排放存在的问题、压力值设置存在的问题,提出基于PLC变频技术来改变动力系统的控制方式,进而实现降低能耗。从优化光伏阵列的布置以及并网逆变器替换两方面实现对太阳能发电系统的节能设计。完成了节能综合控制系统设计。分析了可视化的工厂运行监控管理系统的解决方案以及各个单元运行监控的具体实现方式。重点讨论了节能控制系统的总体设计,分析了系统总体结构以及现场数据采集与控制系统的总体结构。讨论了电能质量监控单元和传感器单元等新增功能单元的设备选型和实现方式。最后重点分析了节能控制系统的硬件电路设计。文章最后对系统的节能效果进行计算。分别讨论了空气动力系统的节能计算和太阳能光伏发电改造后经济效益计算。最后对总体节能效果进行分析。通过分析可知系统节能减排效果显着,年为公司创造的效益达到18万/万套。
王文红,杜海立[6]（2019）在《自动超声波工业清洗机的研制》文中研究指明为满足某企业对缸套零件清洗内外表面质量要求高、日清洗量大、尽量减少人工操作的要求,应用超声波清洗技术,结合机械、气动和PLC技术,研制了一种四槽五臂式龙门自动超声波清洗装置。该设备利用机械臂实现工装篮在多个清洗槽间自动传送并送入烘道,依次完成取料、超声粗洗、超声精洗、鼓泡漂洗、防锈处理工序,最后在烘道传送链下,完成密闭烘干并自动出料。其控制系统选用PLC和触摸屏相结合,并对PLC电气控制系统进行详细阐述。该设备投入使用后,运行可靠,清洗清洁度高且一致好,生产效率高,除人工上下料外,实现了自动化,大大减轻了劳动强度,满足批量化生产要求。
缪兴华[7]（2019）在《微悬臂梁微细超声制备及其机械特性研究》文中研究表明微悬臂梁是微机电系统中的常用结构,广泛应用于微调制器、微制动器、微能量采集器、微机械开关等各类微小型器件及设备。传统微悬臂梁加工多采用基于硅的微细加工技术,生产成本高、工艺复杂、制备过程中使用的腐蚀剂等对环境有污染、腐蚀精度不易控制。超薄玻璃以其轻薄、透光率高、光电性能好、耐腐蚀等优点在室内建筑、可穿戴设备、智能手机、平板电脑、能量存储等领域应用广泛,但用作微悬臂梁的基体材料鲜有报道。针对超薄玻璃微悬臂梁制备的难题,本文构建了基于超声振动系统等效阻抗控制策略的微细超声加工系统,采用微细超声加工方法制备了超薄玻璃微悬臂梁,并以超薄玻璃微悬臂梁为基体制备PBZ铁电薄膜,利用逆压电效应研究了超薄玻璃微悬臂梁的机械特性。论文完成的具有创新意义的研究工作主要包括:（1）分析了微细超声加工电源的负载特性,自主研发了基于DSP的功率为100W、输出电流峰峰值为0～1200m A的微细超声加工用可编程恒流超声电源。性能测试结果表明,该电源在频率跟踪、功率可调、电流输出及阻抗匹配等方面均能满足微悬臂梁微细超声加工要求。（2）分析了超声振动系统等效阻抗与加工力和加工间隙的关系,结合超声加工自动进给调节特性,提出基于超声振动系统等效阻抗的微细超声加工自动进给控制策略,阐明了该控制策略的基本原理,在此基础上,设计并实现了基于该控制策略的自动进给调节系统。试验结果表明,该自动进给调节系统响应速度快、加工稳定性高。（3）研究了超声振动系统的负载阻抗特性,设计制作了微悬臂梁微细超声加工用的超声振动系统（压电换能器、超声变幅杆和工具头统称）。利用ANSYS软件对超声变幅杆模态进行分析,测试结果表明,组装后超声振动系统的谐振频率与设计仿真结果偏差<0.5%。（4）综合利用以上研究成果,构建超薄玻璃微悬臂梁微细超声加工系统,制备出长宽尺寸小于1000μm、最小厚度为180μm的超薄玻璃微悬臂梁阵列。通过微细超声微小孔加工试验、超薄玻璃微悬臂梁制备试验,研究了基于等效阻抗控制策略的微细超声加工系统的阻抗控制规律。（5）提出采用溶胶-凝胶法在超薄玻璃微悬臂梁基体上制备压电薄膜的工艺路线,压电薄膜电学性能测试结果表明,PBZ-La Ni O3结构具有比较理想的电滞回线。利用ANSYS软件仿真研究了微悬臂梁基体厚度、压电薄膜厚度对微悬臂梁固有频率的影响,仿真结果的变化趋势与基于逆压电效应的测试结果基本一致,为超薄玻璃压电微悬臂梁在MEMS领域的广泛应用提供了试验依据。
宋贵科[8]（2018）在《基于脑机接口的智能轮椅控制系统研究》文中进行了进一步梳理脑机接口技术因不依赖人体自身神经和肌肉组织而是通过电子设备在大脑和外围设备之间建立一条全新对外信息交流和控制通路的特点而被广泛应用于人工智能领域。为了改善和提高老年人和伤残人士的生活质量与行动能力,智能轮椅控制系统的研究已经成为了焦点。而对于自理能力和行动能力较差的人来说现有的智能轮椅控制系统仍有许多方面需要改进。因此,研究一种操作方便、运动灵活、安全性高的脑机接口智能轮椅控制系统具有十分重要的意义。本文首先对脑机接口和当前智能轮椅控制系统进行技术分析,并结合用户需求和产品工艺,制定出了基于脑机接口技术的智能轮椅控制系统总体方案和软硬件方案。根据方案设计了控制系统的硬件和软件,并搭建实验平台测试其功能。其中硬件部分主要由脑波采集卡和微控制卡两部分组成。通过脑波采集卡提取运动想象的脑电信号,再经过蓝牙传输至微控制卡;脑电信号经过微控制卡的处理,进而驱动电机动作完成轮椅的运动。脑波采集卡的设计是基于TGAM芯片并集成蓝牙4.0无线传输模块;微控制卡的设计是基于ATMEGA328和ATMEGA16芯片且遵照Creative Commons许可协议而设计,且集成蓝牙4.0无线传输模块、超声波检测模块、红外检测模块、电机驱动模块等模块。由于利用特征提取算法提取原始脑波信号中的运动想象脑电信号存在伪迹,因此软件主要部分为滤波和控制算法的推导及代码编写。对于信号的滤波算法是将切比雪夫I型数字滤波器中增加频段选取进行优化,从而到达特定频段去除伪迹;运动控制算法采用双模糊PID控制。根据信号传输特点采用V字传输模式即将PC端作为信号的中转站,可连通两板卡进行信号传输,有利于运动过程中对于障碍物的实时检测和规避。最后,本控制系统根据智能轮椅功能要求设计了整体的软硬件系统,并且利用MATLAB命令窗口工具栏中的SIMULINK搭建了轮椅运动的结构框图进行仿真验证。仿真结果表明,本系统可以有效对运动想象脑电信号进行去伪迹处理,并且可以精确控制轮椅运动和数据存储。由于本控制系统具有适用性,在现有条件下将本控制系统移植在模拟平台上进行实验,其功能及数据存储都能实现。本文结尾,详细阐述了本控制系统的不足和对未来研究方向的设想。
王文红[9]（2018）在《基于PLC的超声波自动清洗机设计》文中研究说明针对现代机械行业对零部件清洗质量高和清洗效率高的需求,设计了一种多槽悬挂式超声波自动清洗机。该设备采用链传动形式,装零件的篮筐自动上挂到清洗传动链,依次完成温热浸洗、超声粗洗、超声精洗、喷淋冲洗、强风吹等工序,接着从清洗传动链下挂,自动进入烘道传送链,完成烘干并出料。其控制系统选用功能强、可靠性高的可编程控制器,介绍了PLC控制原理及其软、硬件的设计方法和思路。实践证明:该机器清洗效果好,生产效率高,除人工上下料外,实现了自动化,大大减轻了工人的劳动强度,满足了机械行业、汽车行业零部件的批量化生产要求。
翁博[10]（2018）在《汽车发电机端盖机器人多工位加工系统设计及工艺优化技术研究》文中研究表明随着中国汽车制造业的高速发展,各种汽车零部件的需求量越来越大,日益增长的市场需求催促着汽车零部件生产企业革新自己的生产技术。本文就汽车发电机端盖的生产提出了结合机器人抓取装配的多工位加工系统的设计研究,旨在取代过去劳动力密集型的生产方式。多工位生产线的设计是一门涉及面很广的学科领域,本文就生产线系统搭建、加工设备选型设计、控制系统设计进行了详细的介绍研究,最后对设计完成的生产线进行实验加工,提出了优化方案。本文首先对发电机端盖的加工工艺过程进行分析,制定了机器人抓取放置的具体工序路线,合理分配了车削、钻削、铣削以及清洗等工艺的加工设备,并最终确定了将抓取机器人落地安装而其他设备围绕其设置的“岛型”布局。根据加工要求选择了合适的机器人作为抓取设备,同时根据机器人抓取加工的特点分别为三个精加工工位设计了工位专用夹具,能够有效提升机器人抓取放置的定位精度与夹紧强度,专用夹具将三个工位的夹紧与定位精度提高到了±0.008mm。对发电机端盖多工位生产线的控制需求进行了分析研究,将其划分为自动输送模块、机器人模块、加工中心模块以及检测模块四部分,对各个部分的控制方案进行了分析综合后完成了整个控制系统的PLC点位划分。生产线系统整体搭建完成后从传送系统、工位节拍及工艺参数配置三方面进行了优化,最后对生产线进行实验试产,生产出的端盖轴承孔直径精度可以达到-0.012mm～-0.028mm,轴承孔圆度达到0.008mm。
二、汽车三滤超声波清洗机及其控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车三滤超声波清洗机及其控制系统（论文提纲范文）
（1）中央空调通风管道清扫机器人机构设计与工作性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究概述 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究总结 |
| 1.2.4 国内外研究现状总结 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 管道清洁机器人总体结构设计 |
| 2.1 机器人总体设计要求 |
| 2.2 机器人结构设计方案 |
| 2.3 机器人总体设计 |
| 2.3.1 设计与分析流程 |
| 2.3.2 运动系统设计 |
| 2.3.3 清洁系统设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 管道表面灰尘颗粒粘附特性参数分析 |
| 3.1 灰尘颗粒来源 |
| 3.2 灰尘颗粒的粘附性分析 |
| 3.2.1 灰尘的粘附机理 |
| 3.2.2 灰尘的粘附力学模型 |
| 3.2.3 灰尘颗粒粘附与沉积的影响因素 |
| 3.3 灰尘颗粒粘附力的分析与计算 |
| 3.3.1 范德华力 |
| 3.3.2 重力 |
| 3.3.3 毛细力 |
| 3.3.4 滚刷刷毛清洁能力分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 管道机器人参数设计与工作性能分析及仿真 |
| 4.1 滚刷清洁过程的静力学建模分析 |
| 4.1.1 清洁滚刷的力学建模分析 |
| 4.1.2 基于Matalab软件求解力学模型 |
| 4.2 机器人基本参数设定及工作性能的分析 |
| 4.2.1 机器人通过性的运动分析 |
| 4.2.2 管道机器人爬坡过程的稳定性分析 |
| 4.3 基于CAE软件的机器人关键结构的仿真分析 |
| 4.3.1 模态分析基础 |
| 4.3.2 平行四边形连杆机构关键部件的静力学分析 |
| 4.3.3 机器人机体的模态分析 |
| 4.4 基于Adams的双清洁机构清洁机器人仿真 |
| 4.4.1 管道机器人爬坡性能仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 管道机器人的样机装配以及实验分析 |
| 5.1 机器人样机的搭建与研究 |
| 5.1.1 机器人关键零件的选型 |
| 5.1.2 机器人样机的装配 |
| 5.2 机器人工作性能的实验分析 |
| 5.2.1 机器人驱动力的实验分析 |
| 5.2.2 机器人工作性能实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（2）频率智能控制的超声波发生器研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超声技术的研究背景 |
| 1.2 超声波清洗技术的原理与发展趋势 |
| 1.2.1 超声波清洗技术的原理 |
| 1.2.2 超声波清洗技术的发展趋势 |
| 1.3 超声波发生器的发展历程与研究现状 |
| 1.3.1 超声波发生器的发展历程 |
| 1.3.2 超声波发生器的研究现状 |
| 1.4 超声波发生器的关键技术 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 换能器匹配网络设计以及谐振频率控制研究 |
| 2.1 超声波换能器概述 |
| 2.2 超声波换能器阻抗特性分析 |
| 2.3 超声波换能器匹配网络设计 |
| 2.3.1 串联电感匹配 |
| 2.3.2 并联电感匹配 |
| 2.3.3 串并联电感电容匹配 |
| 2.3.4 匹配电路的选择与参数的计算 |
| 2.4 超声波换能器谐振频率控制的研究 |
| 2.4.1 最大电流控制 |
| 2.4.2 相位差控制 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 超声波发生器主功率电路设计 |
| 3.1 整流滤波模块的设计 |
| 3.1.1 整流滤波电路 |
| 3.1.2 整流滤波电路的元件参数计算与选型 |
| 3.2 逆变模块的设计 |
| 3.2.1 半桥式逆变电路 |
| 3.2.2 全桥式逆变电路 |
| 3.2.3 逆变电路的元件参数计算与选型 |
| 3.3 高频变压器的设计 |
| 3.3.1 磁芯材料的选择 |
| 3.3.2 原副边绕组匝数计算 |
| 3.3.3 导线截面积的计算 |
| 3.4 超声波发生器主功率电路调功的设计 |
| 3.4.1 直流侧功率调节 |
| 3.4.2 逆变侧功率调节 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声波发生器控制系统电路设计 |
| 4.1 控制芯片的选择 |
| 4.2 IGBT驱动电路 |
| 4.3 电压电流采样电路 |
| 4.4 相位检测电路 |
| 4.5 控制系统辅助电源电路 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 超声波发生器控制系统软件设计与算法研究 |
| 5.1 主程序 |
| 5.2 移相PWM程序 |
| 5.3 相位差信息采集程序 |
| 5.4 超声波发生器频率控制算法的研究 |
| 5.4.1 传统PI控制 |
| 5.4.2 模糊PI控制 |
| 5.4.3 频率跟踪模糊PI控制器设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 实验仿真分析 |
| 6.1 PWM驱动信号仿真实验 |
| 6.2 超声波发生器仿真实验 |
| 6.2.1 超声波发生器主功率电路的仿真实验 |
| 6.2.2 超声波发生器频率控制算法的仿真实验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（3）液晶面板清洗系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景、目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 自动控制技术的研究现状 |
| 1.2.2 视觉AGV的发展现状 |
| 1.2.3 超声清洗技术发展现状 |
| 1.3 论文工作安排 |
| 2 控制系统设计 |
| 2.1 自动清洗系统工作流程简介 |
| 2.2 AGV简介 |
| 2.3 清洗机简介 |
| 2.4 控制系统设计 |
| 2.4.1 控制系统结构设计 |
| 2.4.2 控制系统功能设计 |
| 2.4.3 系统设计要求 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 传送模块设计 |
| 3.1 基于视觉导航的AGV研究设计 |
| 3.2 基于视觉导航的AGV算法研究 |
| 3.2.1 基于统计排序滤波的图像平滑 |
| 3.2.2 阈值分割 |
| 3.2.3 边缘检测 |
| 3.2.4 色带识别与导引信息提取 |
| 3.2.5 圆弧路径模型 |
| 3.3 滚轮传送电路设计 |
| 3.4 滚轮传送软件设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 整形模块设计 |
| 4.1 升降系统电路设计 |
| 4.2 整形系统设计 |
| 4.2.1 整形系统电路设计 |
| 4.2.2 整形系统软件设计 |
| 4.3 设备通信系统设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 清洗模块设计 |
| 5.1 超声波干式清洗系统设计 |
| 5.1.1 清洗头清洗原理 |
| 5.1.2 干式超声波清洗流程 |
| 5.1.3 清洗结果展示 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于TIA和PLC的全自动ABS塑料电镀控制系统设计（论文提纲范文）
| 1 ABS塑料电镀生产线总体构成 |
| 2 硬件设计 |
| 2.1 PLC系统设计 |
| 2.2 工位槽控制系统设计 |
| 2.3 行车控制系统设计 |
| 3 软件设计 |
| 3.1 上位机操作面板 |
| 3.2 电镀线自动控制软件 |
| 4 结语 |
（5）太阳能电池生产企业能耗研究与节能设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外节能减排的研究与发展 |
| 1.2.2 我国节能减排工作的研究与发展 |
| 1.3 变压器、压缩空气系统和太阳能发电系统的节能研究现状 |
| 1.3.1 变压器节能研究现状 |
| 1.3.2 空气动力系统节能研究现状 |
| 1.3.3 太阳能发电系统研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容和结构安排 |
| 1.4.1 本文的主要研究内容 |
| 1.4.2 本文的主要结构安排 |
| 2 太阳能生产系统原始数据和整体节能方案 |
| 2.1 太阳能生产系统配供电网结构 |
| 2.2 车间生产工艺流程 |
| 2.3 历史数据统计 |
| 2.4 总体节能方案 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 电气与动力系统节能减排具体设计 |
| 3.1 变压器能耗分析与节能设计 |
| 3.1.1 当前变压器运行存在的问题分析 |
| 3.1.2 变压器的节能改造 |
| 3.2 空气动力系统能耗分析和节能设计 |
| 3.2.1 空气压缩系统能耗分析 |
| 3.2.2 控制方式存在的问题 |
| 3.2.3 冷凝液排放以及压力设置存在的问题 |
| 3.2.4 基于PLC变频技术节能改造 |
| 3.2.5 冷凝水排放改造 |
| 3.3 太阳能光伏发电对供配电系统的并入 |
| 3.3.1 太阳能光伏发电系统方案设计 |
| 3.3.2 光伏阵列的运行方式设计 |
| 3.3.3 并网逆变器的选择 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 节能综合控制系统设计 |
| 4.1 节能控制系统设计需要解决的主要问题 |
| 4.2 可视化的工厂运行监控管理系统解决方案 |
| 4.2.1 可视化的工厂运行监控管理系统功能设计 |
| 4.2.2 各单元运行监控的具体实现方式研究 |
| 4.3 工厂运行节能控制系统总体设计 |
| 4.4 节能综合控制新增检测单元设计 |
| 4.4.1 光伏发电电能质量检测单元设计 |
| 4.4.2 空气动力系统新增传感器单元设计 |
| 4.5 微机控制系统的设计与实现 |
| 4.5.1 控制器的对比选择 |
| 4.5.2 节能控制系统的总体设计 |
| 4.5.3 节能控制系统的各部分电路设计 |
| 4.5.4 子母电路板设计方式 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 节能效果计算 |
| 5.1 空气动力系统的节能计算 |
| 5.2 太阳能光伏发电改造后经济效益分析 |
| 5.3 总体节能效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）自动超声波工业清洗机的研制（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 超声波清洗机的工作原理 |
| 2 总体结构设计 |
| 3 气压系统设计 |
| 4 电气控制系统设计 |
| 4.1 主电路设计 |
| 4.2 控制电路设计 |
| 4.2.1 PLC、触摸屏选型 |
| 4.2.2 PLC程序设计 |
| 4.2.3 触摸屏界面设计 |
| 5 结束语 |
（7）微悬臂梁微细超声制备及其机械特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 微悬臂梁概述 |
| 1.2 微悬臂梁的常用制备方法 |
| 1.3 微细超声加工研究现状 |
| 1.3.1 材料去除机制 |
| 1.3.2 微细超声孔加工与成形加工 |
| 1.3.3 存在的主要问题 |
| 1.4 课题研究目的与主要内容 |
| 1.5 各章节内容安排 |
| 第二章 微悬臂梁微细超声加工系统关键技术 |
| 2.1 超声波发生器 |
| 2.2 匹配电路 |
| 2.2.1 阻抗匹配 |
| 2.2.2 调谐匹配 |
| 2.3 自动频率跟踪 |
| 2.3.1 频率跟踪原理 |
| 2.3.2 锁相环频率跟踪 |
| 2.4 超声振动系统 |
| 2.4.1 力学模型与阻抗分析 |
| 2.4.2 等效阻抗及负载特性分析 |
| 2.5 自动进给调节系统 |
| 2.5.1 自动进给调节特性 |
| 2.5.2 自动进给调节系统基本组成 |
| 2.5.3 恒速恒力控制进给系统 |
| 2.5.4 等效阻抗控制自动进给系统 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 微悬臂梁微细超声加工系统构建 |
| 3.1 可编程恒流超声电源设计 |
| 3.1.1 总体方案 |
| 3.1.2 供电模块 |
| 3.1.3 信号发生模块 |
| 3.1.4 功率放大模块 |
| 3.1.5 阻抗匹配模块 |
| 3.1.6 DSP模块 |
| 3.1.7 频率跟踪 |
| 3.1.8 温度监控 |
| 3.1.9 电源性能测试 |
| 3.2 超声振动系统设计 |
| 3.2.1 压电换能器的设计与计算 |
| 3.2.2 变幅杆的设计与计算 |
| 3.2.3 工具头 |
| 3.2.4 振动系统性能测试 |
| 3.3 自动进给调节系统设计 |
| 3.3.1 机床Z轴自动进给调节控制 |
| 3.3.2 超声电源与机床Z轴通信 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 微细超声加工系统阻抗特性及微悬臂梁制备 |
| 4.1 工作液循环系统对等效阻抗的影响 |
| 4.1.1 试验平台构建 |
| 4.1.2 工作液浓度与流速对空载等效阻抗的影响 |
| 4.1.3 液路管对等效阻抗的影响 |
| 4.2 微细超声微小孔加工 |
| 4.2.1 工件材料对等效阻抗阈值初值的影响 |
| 4.2.2 孔深对等效阻抗阈值的影响 |
| 4.2.3 磨料粒度与浓度对材料去除率的影响 |
| 4.3 微细超声微悬臂梁制备 |
| 4.3.1 试验平台 |
| 4.3.2 试验条件 |
| 4.3.3 等效阻抗阈值的研究 |
| 4.3.4 磨料粒度的影响 |
| 4.3.5 电流大小的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超薄玻璃微悬臂梁机械特性研究 |
| 5.1 微悬臂梁上PBZ铁电薄膜制备 |
| 5.1.1 铁电材料 |
| 5.1.2 铁电薄膜 |
| 5.1.3 溶胶-凝胶法 |
| 5.1.4 原料及设备 |
| 5.1.5 溶胶的制备 |
| 5.1.6 薄膜的制备 |
| 5.2 PBZ铁电薄膜性能测试 |
| 5.2.1 测试平台 |
| 5.2.2 测试结果 |
| 5.3 超薄玻璃微悬臂梁机械特性 |
| 5.3.1 微悬臂梁振动模型 |
| 5.3.2 微悬臂梁应变 |
| 5.3.3 微悬臂梁固有频率 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表学术论文及研究成果 |
| 攻读博士学位期间发表(录用)论文情况 |
| 授权发明专利及获奖情况 |
| 攻读博士学位期间参加科研项目情况 |
（8）基于脑机接口的智能轮椅控制系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及发展动态 |
| 1.2.1 国外研究现状及发展动态 |
| 1.2.2 国内研究现况及发展动态 |
| 1.3 课题研究内容 |
| 2 控制系统总体方案设计 |
| 2.1 脑机接口技术简介 |
| 2.2 智能轮椅控制系统概述 |
| 2.3 智能轮椅控制系统方案设计 |
| 2.3.1 智能轮椅控制系统硬件设计 |
| 2.3.2 智能轮椅控制系统软件设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 脑电信号的预处理 |
| 3.1 脑电信号的输入及特点 |
| 3.1.1 脑电信号的输入 |
| 3.1.2 脑电信号的特点 |
| 3.2 脑电信号的处理 |
| 3.2.1 脑电信号的采集 |
| 3.2.2 脑电信号的分析 |
| 3.2.3 脑电信号的分类 |
| 3.3 脑电信号的输出 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 智能轮椅控制系统硬件设计 |
| 4.1 控制系统硬件设计概述 |
| 4.2 脑电采集卡硬件设计 |
| 4.2.1 采集卡供电电路设计 |
| 4.2.2 采集卡主控电路设计 |
| 4.3 微控制卡硬件设计 |
| 4.3.1 控制卡供电电路设计 |
| 4.3.2 控制卡主控电路设计 |
| 4.3.3 控制卡检测电路设计 |
| 4.3.4 控制卡电机驱动电路设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 智能轮椅控制系统软件设计及实现 |
| 5.1 控制系统软件设计概述 |
| 5.1.1 软件设计基本原则 |
| 5.1.2 智能轮椅控制系统软件功能需求分析 |
| 5.2 控制系统主程序设计 |
| 5.2.1 微控制卡主程序设计 |
| 5.2.2 脑波采集卡主程序设计 |
| 5.3 信号数字滤波设计 |
| 5.3.1 信号数字滤波器的分类 |
| 5.3.2 IIR滤波器与Chebyshev(切比雪夫)比较 |
| 5.3.3 切比雪夫I型滤波器设计及仿真 |
| 5.4 PWM电机驱动模块设计 |
| 5.5 控制系统通信程序设计 |
| 5.5.1 蓝牙通信程序设计 |
| 5.5.2 系统通信实现 |
| 5.6 系统控制算法设计 |
| 5.6.1 轮椅的运动控制分析 |
| 5.6.2 轮椅的安全距离计算 |
| 5.6.3 轮椅避障控制处理方法 |
| 5.6.4 轮椅调速算法设计 |
| 5.6.5 轮椅调速算法参数处理 |
| 5.6.6 智能轮椅控制系统仿真 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 智能轮椅控制系统测试及分析 |
| 6.1 系统搭建及调试 |
| 6.2 系统通信连接及检测 |
| 6.3 系统避障检测及数据保存 |
| 6.4 测试内容与结果分析 |
| 6.5 小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表学术论文清单 |
| 致谢 |
（9）基于PLC的超声波自动清洗机设计（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 超声波清洗机工艺流程及主要结构 |
| 1.1 工艺流程 |
| 1.2 超声波清洗机结构 |
| 2 PLC控制系统设计 |
| 2.1 控制系统原理 |
| 2.2 PLC输入输出分配 |
| 2.3 PLC软件设计 |
| 2.3.1 PLC程序设计 |
| 2.3.2 触摸屏界面设计 |
| 3 结束语 |
（10）汽车发电机端盖机器人多工位加工系统设计及工艺优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 机械零件多工位加工研究现状 |
| 1.2.2 机械零件柔性加工技术研究现状 |
| 1.2.3 机器人抓取装配技术研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第二章 汽车发电机端盖机器人多工位加工工艺分析 |
| 2.1 发电机端盖多工位加工工艺分析 |
| 2.2 发电机端盖多工位加工节拍计算 |
| 2.3 发电机端盖多工位加工工序流程 |
| 2.4 发电机端盖多工位加工布局 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 汽车发电机端盖多工位加工系统设计 |
| 3.1 汽车发电机端盖进出料传送系统设计 |
| 3.2 多工位加工模块设计 |
| 3.2.1 车削中心模块 |
| 3.2.2 钻削加工模块 |
| 3.2.3 铣削加工模块 |
| 3.2.4 清洗模块 |
| 3.3 机器人抓取模块设计 |
| 3.3.1 引言 |
| 3.3.2 机械手选型 |
| 3.3.3 机器人手爪设计 |
| 3.4 多工位夹具设计 |
| 3.4.1 引言 |
| 3.4.2 车床夹具设计 |
| 3.4.3 钻削夹具设计 |
| 3.4.4 铣削夹具设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽车发电机端盖多工位加工控制系统设计及工艺优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 多工位加工PLC控制系统总体设计 |
| 4.2.1 PLC控制具体需求 |
| 4.2.2 PLC系统的I/O分配 |
| 4.2.3 磁性开关的使用 |
| 4.3 多工位加工工艺优化 |
| 4.3.1 传送系统优化 |
| 4.3.2 生产节拍优化 |
| 4.3.3 运行参数配置优化 |
| 4.4 汽车发电机端盖机器人多工位实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间论文发表情况 |
四、汽车三滤超声波清洗机及其控制系统（论文参考文献）
- [1]中央空调通风管道清扫机器人机构设计与工作性能分析[D]. 罗瑞军. 西安建筑科技大学, 2021(01)
- [2]频率智能控制的超声波发生器研究[D]. 黄秋霖. 西安石油大学, 2020(12)
- [3]液晶面板清洗系统设计与实现[D]. 王炳伟. 中北大学, 2020(11)
- [4]基于TIA和PLC的全自动ABS塑料电镀控制系统设计[J]. 刘光,文桦,徐启杰. 电镀与精饰, 2020(02)
- [5]太阳能电池生产企业能耗研究与节能设计[D]. 于云鹏. 大连理工大学, 2019(08)
- [6]自动超声波工业清洗机的研制[J]. 王文红,杜海立. 机床与液压, 2019(02)
- [7]微悬臂梁微细超声制备及其机械特性研究[D]. 缪兴华. 南京航空航天大学, 2019(09)
- [8]基于脑机接口的智能轮椅控制系统研究[D]. 宋贵科. 西安工程大学, 2018(03)
- [9]基于PLC的超声波自动清洗机设计[J]. 王文红. 机械工程与自动化, 2018(01)
- [10]汽车发电机端盖机器人多工位加工系统设计及工艺优化技术研究[D]. 翁博. 浙江大学, 2018(06)