一、转角控制与夹紧厚度和延伸率的关系（论文文献综述）
陈培旭[1]（2021）在《铝合金框架全机械式连接梁柱节点抗震性能研究》文中提出铝合金以其比强度大、易加工、外形美观、耐腐蚀性好等优势在土木工程领域得到了越来越广泛的应用。铝合金框架结构在住宅等建筑结构的使用也愈加广泛,可靠的节点设计对结构的适用性和安全性有着至关重要的影响。对于铝合金框架梁柱节点,国内相关研究匮乏,机械式连接铝合金梁柱节点的试验研究更是少之又少。因此,本文选用牌号为6061-T6铝合金H形截面梁柱,采用不锈钢连接件,通过高强螺栓实现节点间的机械连接,对铝合金框架全机械式连接梁柱节点进行了往复荷载作用下的滞回试验,并结合有限元对节点进一步分析,主要完成了以下工作:（1）通过力学拉伸材性试验,研究了试验所用的6061-T6铝合金以及S304不锈钢的相关力学性能;（2）进行了5个铝合金框架全机械式连接梁柱节点的滞回试验,分别是柱间无加劲肋带双腹板角型件的顶底加肋角型件连接节点（2个）、柱间有加劲肋带双腹板角型件的顶底加肋角型件连接节点（2个）和梁腹板开孔削弱、柱间有加劲肋带双腹板角型件的顶底加肋角型件连接节点（1个）,对各类节点的抗震性能进行分析,明确了相应节点的滞回性能和破坏模态等;（3）根据5个节点试验得到的荷载-位移曲线,基于双线性简化节点滞回模型,提出了铝合金梁柱节点适用的简化滞回模型;（4）根据节点滞回试验结果,建立了可靠的有限元模型,并对节点的受力全过程进行分析;（5）分别进行三种类型节点在考虑柱端轴压比、节点域厚度和顶底角型件厚度影响因素下的参数分析,总结了各影响因素对节点力学性能的影响规律,提出了相应的设计建议;（6）进行36个柱间未设加劲肋带双腹板角型件顶底加肋角型件铝合金梁柱节点的有限元模型算例计算分析,对半刚性节点弯矩-转角曲线三参数模型公式中的形状系数进行拟合回归,提出了该类节点适用的形状系数公式,并进一步研究了不同影响因素变化对节点初始刚度的影响。
田凯伦[2]（2021）在《超精密伺服送料机的研发》文中研究指明本文主要研究内容是结合企业要求设计一款高精度的伺服送料机,主要用于加工半导体引线框架,精度要求为±0.03mm。为了实现预期目的,首先,本文分析了常见的送料机的结构及误差来源,通过故障树分析法找出了可能影响送料精度的因素,从设计方、制造等方面结合材料力学与精度累计误差等相关知识对设计的超精密伺服送料机的送料精度进行了理论分析,并在MATLAB环境中对相关精度进行了验算。在精度达到要求的基础上,对送料机的结构进行了设计,本次设计的送料机采用双伺服的驱动方式,其中,送料端和释放端各自由一个伺服电机驱动;进料方式选择辊轮进料,伺服电机带动辊轮抬升来实现放松操作,在理论上设计了送料过程的运动循环图。在结构设计的基础上完成了在Solid Works环境中的建模仿真。为了验证产品的质量,避免送料机与冲床发生共振,通过ANSYS对建好的模型进行了有限元分析进行验证并提出了相关的改进意见。通过本次设计,理论上发现成功地提高了送料的精度,在解决国内大步距宽材料高速精密冲压送料需要的超精密高速伺服送料机的研究中做出了一点努力,为今后国内超精密冲床送料机的研发过程提供一定的参考。
刘宝林[3]（2021）在《钢厂用全自动钢带卷打捆机剪切分析研究及优化设计》文中指出酒泉某钢铁集团热轧厂成品车间的全自动钢带卷打捆机在对成品钢带卷进行打捆时,其剪切机构的剪刃经常出现崩刃、断刃及磨损过快现象,降低了剪刃寿命,严重影响生产效率。以全自动打捆机剪切捆扎带时出现的问题为研究对象,结合热轧厂成品车间实际生产线出现的问题以及公司人员提出的相关建议,对全自动钢带卷打捆机的总体设计结构和打捆过程进行分析和研究。在了解结构特征和工作原理后,对打捆机机头的剪切机构和压扣机构进行分析及优化。论文的主要研究内容如下:（1）提出了在打捆机剪切机构剪切捆扎带时一种新型的计算剪切力的方法。在已知打捆机剪切机构剪切捆扎带的原理后,对该剪切力进行分解,分解为纯剪切力、移动剪刃与捆扎带接触周围区域的弯曲力以及移动剪刃对捆扎带被剪断部分的弯曲力。根据该方法对移动剪刃的剪切力计算完成后,通过仿真对该剪切机构的剪切过程进行分析,发现这种对剪切机构剪切力的新型计算方法相较于传统的计算方法更加贴合仿真结果。（2）对原来的剪切机构进行了结构上的优化设计,建立了关于影响剪切力因素的力学模型,并利用粒子群优化算法找到了最佳的斜刃角度值和间隙值。首先把原来单斜刃的移动剪刃设计成双斜刃,经计算,该设计有效的节约了剪切机构剪切捆扎带的时间0.1s。其次,利用新提出的剪切力计算方法建立了关于移动剪刃的角度（α）、移动剪刃和固定剪刃之间间隙（Δ）的力学模型,并利用粒子群优化算法对该力学模型进行了优化计算,最后利用ANSYS对优化结果进行了验证。针对美国SIGNODE（信诺）某一型号全自动打捆机得出了以下结论:在移动剪刃的剪切力最小时,该移动剪刃倾斜角的角度为10°,移动剪刃与固定剪刃的间隙为0.064mm。这种参数条件可以减小剪刃的磨损,也为以后对该型号打捆机的性能优化提供了理论依据。（3）设计了新型的打捆机压扣机构和免扣式压扣方式。根据打捆机的工作原理,对打捆机压扣机构以及为压扣机构传输动力的连杆机构进行了研究分析,为以后研究打捆机的力学性能提供了依据。又对压扣机构的夹钳进行了优化设计,优化后的压扣机构在夹紧捆扎带的同时直接做扣,节约了做扣的时间和材料成本。新的做扣方式采用了免扣式的做扣,不仅省去了扣的成本,而且使优化后的做扣更加紧凑牢固。最后,对新的做扣方式所做的扣进行了有限元仿真分析,验证了免扣式做扣方式的可靠性,从而提高了全自动钢带卷打捆机的打捆质量。
蔡舒鹏[4]（2020）在《基于转动率连续理论的塑性变形速度场问题研究》文中提出在金属塑性变形过程中,塑性变形区的速度场分布可以揭示金属的塑性流动规律,对塑性加工过程的工艺流程制定和参数优化有着重要的理论指导意义。而众多传统解析法所确定的速度场通常是具有不唯一性的动可容场,制约了金属塑性流动理论在速度场求解中的应用。鉴于此,本文研究了基于晶体学物理背景的转动率连续理论所对应的速度场特点。以“扩展滑移”机制发生塑性流动的刚塑性体内部的滑移晶面与其最大剪应力面保持平行,此时转动率矢量场在空间内保持连续,而速度矢量场遵循拉普拉斯方程,在边界条件给定时具有唯一解。以此为基础,本文推导了遵循拉普拉斯方程的速度场在不同坐标系和变形条件下对应的偏微分方程,给出了对应的多个塑性变形问题（包括三维问题）的解析解,并讨论了遵循拉普拉斯方程的速度场与其他解析解和数值解的区别。本研究在微观晶体滑移和宏观材料塑性流动规律之间建立了定量的数学联系,与传统解析法相比具有晶体学物理背景和解的唯一性的优势,并为进一步研究塑性力学的基本规律提供了参考。首先,讨论了转动率连续理论与滑移线理论和理想塑性变形理论的异同点,发展了基于转动率连续理论的Euler-Lagrange变分方程,给出了在不同坐标系和不同变形条件下E-L方程所对应的关于速度场的偏微分方程,并求出了速度场的通解。证明了从E-L变分方程得到的关于速度场的偏微分方程与速度矢量场遵循拉普拉斯方程时和应变率张量的散度为零时得到的偏微分方程是一致的,三者之间可以互相转化。然后,分析了板材单曲率与双曲率胀形模型中速度场的差异性及其在预测构形和应变分布方面的影响。板材在遵循转动率连续理论时将胀形成单曲率的球面,其速度场满足拉普拉斯方程并始终指向胀形瞬时轮廓的外法线方向。而当速度场不满足该条件时板材将胀形成双曲率的椭球面,据此提出了相应的增量迭代算法。两种模型在预测胀形轮廓方面并无显着区别,而双曲率模型能更好地预测板材的厚向应变分布。但是双曲率模型没有显式解,计算需要数值迭代算法,而单曲率模型的计算方法简便易行,适合在工程中应用。其次,分析了圆盘平面塑性扭转过程中遵循拉普拉斯方程的速度场与应力解析解的差异。基于转动率连续理论相关的E-L变分方程,得到了遵循拉普拉斯方程的速度场和对应的位移场,并给出了不同应变强化材料模型的速度场和位移场的解析解。结果表明,满足拉普拉斯方程的速度场是从静力学应力平衡方程出发得到的非线性应变强化材料的速度场的渐近解,有限元分析结果与理论计算结果十分吻合,并从热动力学和晶体学角度解释了速度场出现差异的原因。再次,基于基本解方法给出了笛卡尔坐标系下速度场遵循拉普拉斯方程时的一般解法,并用其解决了边缘固定的刚塑性薄板在刚性平冲头准静态加载下发生非对称塑性挠曲的一般化问题（包括任意截面形状的冲头vs板材加载组合和多冲头同时加载）。通过求边界条件给定的双连通求解域内满足拉普拉斯方程的解析解,得到了板材上任意一点的挠度和冲头在不同位置加载时所需的冲压力。有限元分析结果与理论计算结果十分吻合,验证了基于转动率连续理论的模型的正确性。最后,以圆盘和圆环镦粗问题中的速度场特点分析为例,讨论了遵循转动率连续理论的材料在塑性变形过程中的运动学许可速度场的唯一性及适用条件。证明了如果圆盘或圆环在镦粗过程中转动率矢量保持连续,则其应变率张量的散度为零,侧面的径向速度场分布均匀,不会出现侧面鼓肚,这种变形状态只在砧面光滑时发生。而当砧面粗糙时,用抛物线型速度场描述侧面的径向速度分布可以很好地预测镦粗过程中的侧面鼓肚。最后分析了侧面鼓肚对圆环镦粗过程中极限载荷的影响。
代佳[5]（2020）在《镁合金管材纵连轧工艺及实验研究》文中研究表明镁合金由于本身密度小、比强度高等优点,越来越受到人们的重视。其管材制品被广泛应用于航空、医疗及光学等领域。我国作为世界第一的镁资源储备大国,是生产及出口原镁的最大国家。但由于国内镁合金加工技术和装备研究起步较晚,高端领域所需镁合金制品仍需大量进口。与此同时,加工技术的落后主要表现在加工成本高和产品质量性能较差,因此,开发研制新的加工工艺是镁合金技术研究的首要任务。本文针对镁合金管材生产提出采用连续纵连轧的工艺可行性研究和工艺方案探索,旨在提高镁合金管材的生产效率和提升镁合金管的力学性能。现今国内外镁合金管材生产的主要采用拉拔、挤压成型方法进行加工。其中,拉拔镁合金管材需经过多道次变形才能得到所需要的变形量,管材表面质量较差,并受到管材长度制约;挤压工艺模具磨损程度较严重,管材内部晶粒组织均匀性较差,织构特性显着。更主要的缺陷在于现有工艺生产效率较低、成本高,限制了镁合金管材广泛应用。本课题从镁合金管连轧成形角度出发,针对AZ31镁合金管展开工艺方案轧制可行性研究,并提出相应的工艺方案和具体参数。主要研究内容及相应的结论如下:（1）从镁合金材料本身出发,探讨成形过程中的镁合金组织具有的塑性滑移机制、热变形行为和动态再结晶过程,构建精确的本构模型;（2）在纵连轧工艺的基础上,结合镁合金变形性能特征,开发适合镁合金纵连轧的孔型设计方案以及轧制数学模型;（3）采用Deform-3D平台,结合热模拟实验对镁合金管材的纵连轧轧制过程进行数值模拟,得出镁合金管在连轧过程中的应力、应变、温度场及力能参数变化规律;分析镁合金损伤的成因,得出合理的纵连轧工艺方案;（4）借助实验室现有连轧机组,建立新型镁合金纵连轧工艺过程的实验研究方案,验证镁合金纵连轧工艺理论;重点通过加工过程中微观组织的变化,确定镁合金纵连轧的可行性;（5）通过镁合金纵连轧理论研究结果、有限元对过程的模拟分析,以及实验研究的结果,提出新型镁合金纵连轧工艺方案,为生产实践提出可靠的基础研究成果。本文经过理论研究和工艺方案开发,实验证明对于AZ31镁合金管采用纵连轧方法具有较好的一致性;其工艺方案可行、管材性能满足镁合金管使用性能的要求。
尹颢[6]（2020）在《镁合金汽车覆盖件精密成型技术研究》文中进行了进一步梳理随着当下对汽车轻量化的需求越来越高,在保障安全性的前提下,研发能够有效降低车身重量的覆盖件已经成为现阶段的研究热点和难点。采用镁合金来制作车门,可有效减轻汽车覆盖件质量,进而降低油耗,同时还能提高新能源汽车的续航里程。但变形镁合金室温下塑性低,成形性能较差,采用室温冲压进行镁合金板材复杂结构件成形的难度较高。因此,为解决上述问题,本文以弹塑性精密成形为基础,通过选用成形性能较好的AZ31B镁合金板材作为原材料,采用热冲压成形工艺来进行汽车覆盖件的成形研究,探索精密成形镁合金覆盖件的最优成形工艺以及成形过程中出现的缺陷,并提出解决方案。先对轧制态AZ31B镁合金进行室温和中高温拉伸实验,其中变形温度范围为25℃～300℃、应变速率为0.1s-1～0.001s-1,得到不同条件下的应力应变曲线,分析其流变应力行为,通过线性回归方法拟合出AZ31B镁合金的Arrhenius双曲正弦本构方程。通过进行25℃、150℃～300℃温度、0.001s-1应变速率下的拉伸实验,测量并计算出塑性应变比r值的大小,分析轧制态AZ31B镁合金的各向异性。研究AZ31B镁合金在不同温度下的成形极限图,进而合理判断AZ31B镁合金的冲压成形性能。根据车门外板的零件图,设计出数值模拟所需要的凹模模面、凸模模面、压边圈等工具模型,应用Auto Form软件,先通过使用深冲钢材DC04进行成形模拟,获得最佳前处理成形参数,包括冲压方向、冲压速度、修边线、翻边刀块等设置参数。之后在保持前处理成形参数一致的条件下,导入AZ31B镁合金室温下的材料参数,进行数值模拟。结果表明,在室温下,AZ31B镁合金覆盖件成形结果较差,坯料在拉延过程中破裂严重,拉手和车窗框等变形量较大的区域破裂占比高,难以进行工业生产。根据拉伸实验获得的高温下AZ31B镁合金的材料参数,进行镁合金汽车覆盖件的热冲压成形模拟。通过对压边力、应变速率以及温度对成形的影响进行研究,并根据拉延成形情况确定出最佳成形工艺参数。对拉延成形中出现的缺陷进行研究,分析产生缺陷的原因,为后期进行镁合金覆盖件及其模具结构优化提供指导。设计出一种适用于镁合金车门内外板连接的卷边成形工艺,并提出一种由碳纤维制成的加强件,用来提高镁合金车门的安全性能。
张苏鹏[7]（2020）在《复合镦挤制备超细晶1060铝合金的力学性能及组织演变研究》文中研究说明1060铝合金具有密度较小,导电导热性能良好,可加工性能和成型性能优良等特点,但是由于力学性能较差,特别是硬度和强度过低限制了其广泛应用。本文设计了一种新的复合镦挤大塑性变形工艺,将等通道转角挤压（Equal Channel Angular Pressing,ECAP）和多向压缩（Muti-axial Compression,MAC）结合起来进行复合镦挤,即4ECAP+2MAC工艺,具体包括A路径复合镦挤法、BA路径复合镦挤法、C路径复合镦挤法、BC路径复合镦挤法4种不同的工艺方法,并设置了A路径单独ECAP、BA路径单独ECAP、C路径单独ECAP、BC路径单独ECAP4个对照实验,目的是为了提高1060铝合金的力学性能。利用DEFORM3D有限元模拟软件模拟了BC路径复合镦挤过程中损伤值、最大主应力、等效应力、等效应变的变化情况,研究了经8种不同路径变形之后1060铝合金显微硬度和拉伸性能的变化情况,利用扫描电镜观察了拉伸断口形貌,并利用电子背散射衍射技术（EBSD）对复合镦挤过程中1060铝合金的晶粒尺寸变化、取向转变和相变进行了研究,主要研究内容和结果如下:（1）通过研究4种路径复合镦挤和4种路径单独ECAP变形之后的力学性能发现:经4种路径复合镦挤6道次之后1060铝合金的显微硬度和抗拉强度大于任何一种路径单独ECAP6道次之后的显微硬度和抗拉强度,其次除了A路径单独ECAP变形之后试样的延伸率比较低以外,经过其它7种路径变形之后试样的延伸率都在10%以上,保持了较好的延伸率,复合镦挤工艺整体优于单独ECAP工艺;（2）通过对比4种路径复合镦挤之后的力学性能发现:经BC路径复合镦挤6道次之后1060铝合金的显微硬度最高,达到了152.46HV,抗拉强度最大,达到了453.8MPa,且延伸率较好,达到了13.6%,塑性也较好,经过BC路径复合镦挤6道次之后1060铝合金的力学性能最好;（3）通过研究1060铝合金经BC路径复合镦挤过程中晶粒尺寸的变化发现:随着变形道次的增加,晶粒逐渐被细化,第6道次MAC变形完成后,尺寸小于1μm的晶粒比例占到了86.51%,获得了细小均匀的超细晶组织;（4）通过研究1060铝合金经BC路径复合镦挤过程中取向的转变发现:晶粒在RD、TD、ND上的取向在<001>、<101>、<111>三个方向之间转变,在取向转变过程中,晶粒会形成介于两个方向之间的中间取向,同时,在复合镦挤的ECAP阶段,晶粒出现了较明显的偏向于某一个取向方向的择优取向,且组织内部出现了较多的剪切带,随着MAC过程的进行,晶粒的择优取向逐渐消失,剪切带逐渐被消除,第6道次MAC变形完成后,晶粒的择优取向基本消失,晶粒在RD、TD、ND上的取向为<001>、<101>、<111>三个方向的较均匀分布,且组织内部的剪切带基本被消除。（5）通过研究1060铝合金经BC路径复合镦挤过程中的相变情况发现:相的变化主要为形态变化,其整体变化趋势为由长径比比较大的大晶粒逐渐变为大小不一的混合晶粒,再变为长径比很小的细小晶粒,晶粒细化效果非常明显。
李博新[8]（2019）在《钛/钢复合板界面结构及其组织性能调控》文中研究表明钛/钢复合板具有广阔的应用前景与科研价值。复合板的界面结构和组织会对其性能产生很大影响,通过控制复合板的界面结构和组织对其力学性能进行调控一直是研究的热点与难点。为此,本文选择商业纯钛和普通碳钢作为原材料,根据钛/钢复合板热轧复合生产工艺过程展开针对性研究。利用扫描电子显微镜、能谱仪、电子背散射衍射和X射线衍射仪等实验设备和技术,对钛/钢复合板界面结构和组织进行表征。通过拉伸实验、拉伸剪切实验、剥离实验和硬度实验等方法检测钛/钢复合板的力学性能。本文揭示了钛/钢复合板在轧前预热、轧制复合过程中和轧后退火过程中界面结构和组织的变化情况,提出了钛/钢界面结构调控方法,完善了钛/钢复合板组织性能对应关系。（1）在轧前预热过程中,通过调控钛层的晶粒取向,实现了对TiC层厚度的控制。当钛晶胞基面平行于钛/钢界面时,TiC层较薄;当钛晶胞基面垂直于钛/钢界面时,TiC层较厚。这是由于间隙碳原子在α钛晶胞中的各向异性扩散行为导致的。当扩散温度为750和800°C时,钛/钢界面处只生成TiC一种化合物。当扩散温度升高到850°C时,钛/钢界面处观察到了TiC与钛-铁化合物共存的现象。（2）钛/钢楔形样品轧制复合实验确定了钛/钢界面形成时对应的临界轧制变形量。当轧制变形量小于60%时,结合良好的钛/钢界面没有形成。此时钛/钢界面的剥离强度较低。当轧制变形量达到60%及以上时,结合良好的钛/钢界面形成,钛/钢界面的剥离强度升高。当轧制变形量达到60%及以上时,钛层和钢层的协同变形使得其基体组织内部发生剪切变形,这造成了钛层和钢层沿厚度方向微观组织和织构的不同。同时,在热轧复合过程中,动态再结晶在钛层和钢层启动,这导致了材料的软化。（3）本研究对钛/钢复合板中间层材料和中间层结构的控制实现了对复合板界面结构和力学性能的调控。在IF（Interstitial Free）钢作为单一中间层材料的钛/钢复合板中,IF钢/钛界面处检测到了TiC和钛-铁相,这两种化合物的共生使得复合板界面结合强度值最低。在钒作为单一中间层材料的钛/钢复合板中,在钒/钢界面检测到了连续分布的碳化钒,脆硬碳化钒的产生同样不利于复合板界面结合强度的提高。在IF钢+钒双中间层结构的钛/钢复合板中,钒/IF钢界面观察到了不连续分布的σ相,碳化物的形成被双中间层结构抑制,所以该中间层结构的钛/钢复合板界面结合强度值最高。在IF钢+钒双中间层结构的钛/钢复合板中,σ相尺寸随着轧制温度的升高而增大,且该相的分布更加连续。同时,较高的轧制温度促进了钛、钒、IF钢和碳钢组织的再结晶。因此,复合板的结合强度和拉伸强度随着轧制温度的升高而降低。（4）轧后退火处理能够软化IF钢+钒双中间层结构的钛/钢复合板,并能促进碳化钒在钒/IF钢界面析出。退火温度为450°C时,复合板组织内部发生回复。退火温度为550°C和650°C时,复合板组织经历再结晶过程。回复和再结晶的程度随着退火温度的升高和保温时间的延长而增大。退火过程中,碳化钒首先在σ相中析出并沿钒/IF钢界面长大。同时,退火过程使得界面形成了微观孔洞。钛/钢复合板的结合强度和拉伸强度随着退火温度的升高和保温时间的延长而逐渐降低。回复和再结晶引起的材料软化是导致这一现象的主要原因。同时,在钒/IF钢界面处,σ相和碳化钒的共生以及扩散形成的微观孔洞也可以降低复合板的强度。
衣杰栋[9]（2019）在《DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究》文中指出近年来,随着对国外汽车技术的引进,我国汽车行业在迅速发展的同时也面临着激烈的市场竞争。传统的覆盖件模具设计方法已经无法满足汽车行业发展的需求,利用数值模拟指导冲压工艺设计能够有效缩短覆盖件模具的研发周期,提高汽车企业竞争力。然而数值模拟软件中的默认材料与实际用于冲压的材料在成形性能参数方面存在一定的差异,无法十分准确预测零件的成形缺陷。因此本文通过对DC05板料测定获取成形性能参数,并将其应用于某汽车座椅支撑板的数值模拟中,之后在此基础上对零件进行了工艺优化和实冲验证。其具体研究内容如下:（1）选择用于生产汽车座椅支撑板的DC05板料,以不同裁剪方向的试样,在不同的应变速率下进行单向拉伸实验,获取板料的成形性能参数:抗拉强度σb、屈服强度σs、延伸率δu、应变硬化指数n、厚向异性系数r和硬化系数K;通过DC05板料的胀形实验,利用Argus光学测量系统,获取板料的成形极限曲线。（2）对汽车座椅支撑板进行工艺分析,确定零件冲压工艺方案。使用Autoform默认材料成形性能参数和试验测定材料成形性能参数对工艺方案进行了初步模拟分析,对比拉延制件和最终制件的成形结果发现:测定材料模拟能够更准确地预测制件在冲压过程中的成形缺陷。（3）针对拉延制件存在的起皱和开裂缺陷,通过对拉延筋和工艺补充面优化,解决了拉延制件起皱缺陷同时减轻了开裂缺陷。之后以最大减薄、最大增厚和安全区域占比作为优化目标,选取压边力和3组分段拉延筋作为设计变量,进行了4因素3水平正交试验,通过综合评分法获取最优工艺参数,成功消除了拉延制件的开裂缺陷。（4）针对翻边整形制件存在的开裂和起皱缺陷,通过减小翻边圆角半径和调整翻边冲压方向成功解决了制件的翻边成形缺陷。最后对零件进行了实冲试模,经检验,零件满足产品质量要求。
刘建[10]（2019）在《基于扭矩转角法的发动机主轴承盖连接螺栓装配工艺的实验研究》文中指出随着汽车工业的快速发展,人们对汽车的安全性能提出更高的要求。而发动机作为汽车的心脏,其可靠平稳的运行承担了最重要的任务。而要保证发动机的正常运行,首先要保证发动机上连接结构紧固合理。近年来,因螺栓装配质量问题而引起的汽车事故数不胜数。因此,研究螺栓的装配质量是很有必要的。发动机上的连接结构主要以螺纹连接为主,因为螺纹连接可以提供较大的预紧力,作为标准件,其互换性较好且易于装配。但为了控制螺栓的装配质量,就必须对螺栓的装配工艺因素进行研究。本文以校企合作专项为依托,以解决企业实际问题为目的,专注于提高螺栓装配质量,分析多种影响装配质量的因素,总结规律,将规律应用于装配工程中,并实验以检查解决方案的合理性。本文主要研究内容如下:（1）分析了主轴承盖螺栓连接结构的重要性,并分析螺栓所受到的交变载荷,算得螺栓在工况下的最大预紧力和最小预紧力。介绍螺栓装配质量评价的标准以及目前正在使用的装配质量评价工程方法;（2）按照原工艺方案进行实验,最终预紧力和扭矩不在合格范围内,进而分析可能影响预紧力离散度的因素。并根据实际情况,找到主要影响因素;本文主要研究装配方法、拧紧规范和表面处理等3个因素,根据理论分析和实验找到影响规律,并根据影响规律改进装配工艺方案;（3）根据前面实验数据发现锌盐磷化处理的摩擦系数离散度太大,没有达到合格要求;进一步研究磷化液配方,锰盐磷化配方的摩擦系数更稳定,再进行锰盐磷化配方的装配实验;效果具有较大提升但仍然未达到合格标准;（4）对扭矩转角法的参数进行优化和实验,最后比较多组参数优化方案,选取扭矩转角法最佳参数,结合之前确定的拧紧规范,得出合格的装配工艺方案。
二、转角控制与夹紧厚度和延伸率的关系（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、转角控制与夹紧厚度和延伸率的关系（论文提纲范文）
（1）铝合金框架全机械式连接梁柱节点抗震性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝合金结构的应用 |
| 1.2 框架结构机械式连接节点受力性能研究现状 |
| 1.2.1 铝合金结构连接 |
| 1.2.2 铝合金结构机械式连接节点 |
| 1.2.3 钢框架螺栓连接节点 |
| 1.3 研究思路和研究内容 |
| 1.3.1 研究思路 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 铝合金框架全机械式连接梁柱节点抗震性能试验 |
| 2.1 材性试验 |
| 2.1.1 材性试验概况 |
| 2.1.2 材性试验过程及试验结果 |
| 2.2 试验试件设计 |
| 2.2.1 试件设计 |
| 2.2.2 试验安装 |
| 2.2.3 加载制度 |
| 2.2.4 应变片和位移计布置 |
| 2.3 试验结果分析 |
| 2.3.1 破坏形态和过程 |
| 2.3.2 滞回曲线和骨架曲线 |
| 2.3.3 延性和耗能性能 |
| 2.3.4 刚度退化 |
| 2.4 应变分布 |
| 2.4.1 NR-1、NR-0 试件应变片数据 |
| 2.4.2 YR-1、YR-2 试件应变片数据 |
| 2.4.3 YR-1H试件应变片数据 |
| 2.5 节点简化滞回模型 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 铝合金框架全机械式连接梁柱节点有限元分析 |
| 3.1 有限元模型的建立 |
| 3.1.0 单元类型选取 |
| 3.1.1 接触条件 |
| 3.1.2 网格划分 |
| 3.1.3 螺栓预紧力 |
| 3.1.4 边界条件 |
| 3.1.5 材料的本构关系 |
| 3.2 有限元计算结果 |
| 3.2.1 荷载-位移滞回曲线比较 |
| 3.2.2 骨架曲线与极限承载力对比 |
| 3.2.3 破坏形态对比 |
| 3.3 节点受力全过程分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 影响因素分析与设计建议 |
| 4.1 参数分析 |
| 4.1.1 轴压比 |
| 4.1.2 节点域厚度 |
| 4.1.3 连接件厚度 |
| 4.2 弯矩-转角曲线简化模型 |
| 4.2.1 三参数模型 |
| 4.2.2 初始连接刚度 |
| 4.2.3 极限弯矩承载力 |
| 4.2.4 节点算例 |
| 4.2.5 计算结果分析 |
| 4.2.5.1 形状系数 |
| 4.2.5.2 初始刚度 |
| 4.3 设计建议 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 进一步研究方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）超精密伺服送料机的研发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 送料机简介 |
| 1.2 精密冲床研究现状 |
| 1.3 冲压送料技术研究现状 |
| 1.3.1 冲压送料技术国内研究现状 |
| 1.3.2 冲压送料技术国外研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容及各章节安排 |
| 第二章 超精密伺服送料机精度控制 |
| 2.1 常见送料机构的精度 |
| 2.2 伺服电机工作原理及精度 |
| 2.3 超精密伺服送料机运动精度可靠性研究方法 |
| 2.4 数据处理方法 |
| 2.5 超精密伺服送料机结构精度 |
| 2.5.1 齿轮传动误差 |
| 2.5.2 关键零部件的受力变形分析 |
| 2.6 Monte Karlo模拟法计算精度可靠度 |
| 2.7 送料辊轮的压力分析 |
| 2.8 其他影响精度的因素 |
| 2.9 本章小结 |
| 第三章 超精密伺服送料机总体设计方案 |
| 3.1 送料机工作环境分析 |
| 3.2 送料机总体设计要求 |
| 3.3 送料机主要方案选择 |
| 3.3.1 送料机驱动方式的选择 |
| 3.3.2 送料机送料方式的选择 |
| 3.3.3 送料厚度调节的实现 |
| 3.4 送料机整体方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超精密伺服送料机结构设计建模 |
| 4.1 送料机进料系统设计建模 |
| 4.1.1 进料辊轮驱动力传输组件设计 |
| 4.1.2 进料系统驱动力传输组件装配设计 |
| 4.1.3 进料辊轮表面处理设计 |
| 4.2 送料机料厚调节系统设计建模 |
| 4.2.1 辊轮传动齿轮设计建模 |
| 4.2.2 凹型连接器与凸缘连接器设计建模 |
| 4.2.3 上传动齿轮固定方式设计建模 |
| 4.3 送料机放松结构设计建模 |
| 4.3.1 连接体设计建模 |
| 4.3.2 枢轴设计建模及装配关系 |
| 4.3.3 放松凸轮轴传动组件设计建模 |
| 4.3.4 气囊缓冲设计及整体装配关系 |
| 4.4 送料机其他组件设计与建模 |
| 4.4.1 进料托架设计建模 |
| 4.4.2 机身设计建模 |
| 4.4.3 其他设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于ANSYS受力变形分析的设计方法 |
| 5.1 有限元分析模型建立 |
| 5.2 关键零部件的静力学分析 |
| 5.2.1 零件的加载 |
| 5.2.2 求解结果分析 |
| 5.3 关键零部件的模态分析 |
| 5.3.1 模态分析理论 |
| 5.3.2 枢轴、箱体的模态分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 超精密伺服送料机的生产装配 |
| 6.1 送料机零部件的加工 |
| 6.2 送料机的装配 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（3）钢厂用全自动钢带卷打捆机剪切分析研究及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究进展及现状 |
| 1.2.1 打捆机国内发展现状 |
| 1.2.2 打捆机国外发展现状 |
| 1.3 剪切技术现阶段研究进展 |
| 1.3.1 剪切技术国内研究进展 |
| 1.3.2 剪切技术国外研究进展 |
| 1.4 研究的主要内容及方法 |
| 第2章 全自动打捆机的总体结构及流程分析 |
| 2.1 全自动打捆机总体结构组成 |
| 2.2 全自动打捆机的工作流程 |
| 2.3 全自动打捆机技术参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 剪切机构剪切力学模型建立及优化 |
| 3.1 粒子群优化算法 |
| 3.1.1 粒子群优化算法的起源 |
| 3.1.2 粒子群优化算法的发展及现状 |
| 3.2 移动剪刃的优化设计及剪切过程力学模型的建立 |
| 3.2.1 移动剪刃的优化设计 |
| 3.2.2 建立剪切机构力学模型 |
| 3.3 剪刃间隙及斜刃角度的优化 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 剪切机构剪切过程有限元分析 |
| 4.1 有限元方法分析 |
| 4.1.1 有限元法的引入 |
| 4.1.2 有限元方法应用在剪切过程的分析 |
| 4.1.3 有限元方法的一般分析过程 |
| 4.2 剪切模型的创建 |
| 4.2.1 剪切模型的简化 |
| 4.2.2 单元的类型以及材料的选择 |
| 4.2.3 剪切机构模型的网格划分 |
| 4.2.4 Part定义与约束的施加 |
| 4.2.5 载荷的处理 |
| 4.3 有限元分析控制及其结果 |
| 4.3.1 有限元仿真过程的求解控制 |
| 4.3.2 有限元分析的结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 锁扣机构的分析与优化 |
| 5.1 捆扎带锁扣方式和锁扣原理的分析 |
| 5.1.1 捆扎带的咬合方式 |
| 5.1.2 锁扣机构动作原理 |
| 5.2 锁扣机构及连杆机构的力学分析 |
| 5.2.1 动力传递机构的力学分析 |
| 5.2.2 锁扣机构的力学分析 |
| 5.2.3 左右钳口动作的范围以及特点分析 |
| 5.3 打捆机压扣机构的优化设计与分析 |
| 5.3.1 压扣机构的优化设计 |
| 5.3.2 压扣机构工作状态的分析及验证 |
| 5.3.3 传统锁扣方式的比较分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于转动率连续理论的塑性变形速度场问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 塑性变形问题中的速度场研究现状 |
| 1.2.1 塑性变形问题中有关速度场的理论 |
| 1.2.2 塑性变形问题中常用的速度场求解方法 |
| 1.2.3 几种典型塑性变形问题的速度场特征 |
| 1.3 刚塑性体塑性变形理论研究现状 |
| 1.3.1 经典滑移线理论 |
| 1.3.2 上限法理论 |
| 1.3.3 理想塑性变形理论 |
| 1.4 刚塑性体转动率连续理论研究现状 |
| 1.4.1 转动率连续理论与经典滑移线理论的联系 |
| 1.4.2 转动率连续理论与流函数理论的区别 |
| 1.4.3 基于转动率连续理论的Euler-Lagrange变分方程 |
| 1.5 本课题研究意义及主要研究内容 |
| 第2章 转动率连续理论及其对应的速度场特点 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刚塑性体转动率连续理论 |
| 2.2.1 转动率连续理论的提出 |
| 2.2.2 转动率连续理论的实验依据 |
| 2.3 转动率连续理论与经典刚塑性理论的异同点 |
| 2.3.1 与经典滑移线理论的异同点 |
| 2.3.2 与理想塑性变形理论的异同点 |
| 2.4 基于转动率连续理论的Euler-Lagrange变分方程 |
| 2.4.1 Euler-Lagrange变分方程的建立 |
| 2.4.2 与上限法的关系 |
| 2.5 材料遵循转动率连续理论时速度矢量场的可能形式 |
| 2.5.1 应变率张量散度为零时速度场需满足的条件 |
| 2.5.2 速度矢量场遵循拉普拉斯方程时需满足的条件 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 板材胀形速度场的解析与数值分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于转动率连续理论的板材单曲率胀形模型 |
| 3.2.1 基于转动率连续理论的板材胀形速度场特点 |
| 3.2.2 板材单曲率胀形应力应变与几何构形结果 |
| 3.3 板材双曲率胀形数值分析模型 |
| 3.3.1 板材双曲率胀形模型 |
| 3.3.2 数值迭代算法及结果 |
| 3.4 数值计算解与基于转动率连续理论的解对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 圆盘塑性扭转速度场与应力解析分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于转动率连续理论的圆盘塑性扭转模型 |
| 4.3 圆盘塑性扭转问题一般解析模型 |
| 4.3.1 线性应变强化材料 |
| 4.3.2 无饱和应力的幂指数应变强化材料(Ludwig模型) |
| 4.3.3 有饱和应力的指数应变强化材料(Voce-Palm模型) |
| 4.4 基于转动率连续理论的解与应力解析解的差异分析 |
| 4.4.1 不同应变强化材料的环向速度分布 |
| 4.4.2 不同应变强化材料的环向位移分布 |
| 4.4.3 有限元分析结果验证 |
| 4.4.4 不同应变强化材料解的曲线产生差异的内在原因 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 遵循拉普拉斯方程的板材非对称塑性挠曲速度场及基本解方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 基于转动率连续理论的板材非对称塑性挠曲模型 |
| 5.2.1 板材非对称塑性挠曲的应力与应变分析 |
| 5.2.2 基本解方法 |
| 5.2.3 理论结果分析 |
| 5.3 板材塑性挠曲有限元分析模型 |
| 5.3.1 有限元分析模型 |
| 5.3.2 有限元分析结果 |
| 5.3.3 有限元分析结果与理论分析结果的对比 |
| 5.4 板材非对称塑性挠曲的一般化模型 |
| 5.4.1 任意截面冲头和板材加载组合与多冲头同时加载 |
| 5.4.2 结果对比与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 转动率连续理论中运动学许可速度场的唯一性及适用条件 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 转动率连续理论中的运动学许可速度场及限制条件 |
| 6.3 圆盘与圆环镦粗的运动许可速度场和极限载荷估计 |
| 6.4 遵循转动率连续理论时圆盘与圆环镦粗的速度场特点 |
| 6.4.1 圆环镦粗问题 |
| 6.4.2 圆盘镦粗问题 |
| 6.5 有无侧鼓的圆环镦粗结果比较与讨论 |
| 6.5.1 侧面鼓肚对圆环镦粗过程的影响 |
| 6.5.2 转动率连续理论的判定及适用范围 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录 A 正交曲线坐标系下应变率张量不变量泛函的导数 |
| 附录 B 正交曲线坐标系下应变率张量散度为零时的偏微分方程 |
| 附录 C 正交曲线坐标系下应力张量散度为零时的偏微分方程 |
| 附录 D 正交曲线坐标系下拉普拉斯算符的表达式 |
| 附录 E 椭圆截面冲头VS.板材加载组合的载荷力计算 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（5）镁合金管材纵连轧工艺及实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景 |
| 1.2 镁合金塑性成形机制 |
| 1.2.1 滑移机制 |
| 1.2.2 动态再结晶机制 |
| 1.3 镁合金管材塑性成形国内外研究现状 |
| 1.3.1 拉拔 |
| 1.3.2 挤压 |
| 1.3.3 轧制 |
| 1.4 镁合金微观组织国内外研究现状 |
| 1.5 课题来源、研究目的及主要研究内容 |
| 第二章 AZ31镁合金热塑性变形行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 镁合金等温热压缩试验 |
| 2.2.1 试验材料 |
| 2.2.2 试验方案 |
| 2.3 镁合金热压缩变形行为研究 |
| 2.3.1 热压缩真应力-真应变分析 |
| 2.3.2 AZ31热压缩变形软化规律研究 |
| 2.3.3 AZ31压缩变形温升及流动应力修正研究 |
| 2.4 AZ31镁合金本构模型构建 |
| 2.4.1 本构模型基本类型 |
| 2.4.2 AZ31镁合金本构模型的建立 |
| 2.4.3 应变补偿修正模型 |
| 2.4.4 本构模型验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 镁合金管材纵连轧工艺及数学模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镁合金管材纵连轧应力、应变分析 |
| 3.2.1 应力、应变分布状态 |
| 3.2.2 应力、应变计算 |
| 3.3 金属轧后特征分析 |
| 3.3.1 纵连轧荒管宏观分析 |
| 3.3.2 动态再结晶程度影响因素分析 |
| 3.4 镁合金管材纵连轧工艺孔型设计 |
| 3.4.1 孔型设计原则 |
| 3.4.2 纵连轧工艺孔型参数计算 |
| 3.5 变形区管材横截面积的计算 |
| 3.6 力能参数模型 |
| 3.6.1 轧制力模型 |
| 3.6.2 轧制力矩计算 |
| 3.6.3 损伤模型 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 AZ31镁合金管材纵连轧工艺数值模拟 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 AZ31镁合金管材纵连轧有限元模型建立 |
| 4.2.1 连轧几何模型建立 |
| 4.2.2 材料模型定义 |
| 4.2.3 网格划分及单元选取 |
| 4.2.4 摩擦接触及边界条件 |
| 4.3 AZ31镁合金管材纵连轧模拟工艺参数确定 |
| 4.4 连轧模拟结果分析 |
| 4.4.1 轧制参数对等效应力影响规律研究 |
| 4.4.2 轧制参数对等效应变影响规律研究 |
| 4.4.3 轧制参数对温度场分布影响规律研究 |
| 4.4.4 轧制参数对管材损伤影响规律研究 |
| 4.4.5 轧制参数对管材轧制力影响规律研究 |
| 4.4.6 轧制参数对管材轧制力矩影响规律研究 |
| 4.5 镁合金荒管纵向延伸及壁厚变化规律研究 |
| 4.5.1 镁合金管材纵向延伸规律研究 |
| 4.5.2 镁合金管材壁厚分布规律研究 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 AZ31镁合金管材纵连轧实验研究与结果分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镁合金管纵连轧实验装置 |
| 5.2.1 镁合金管材纵连轧制实验设备 |
| 5.2.2 实验数据采集及测量装置 |
| 5.3 镁合金管纵连轧实验方案 |
| 5.4 镁合金管材纵连轧实验样品及力能参数分析 |
| 5.4.1 镁合金荒管纵向延伸分析 |
| 5.4.2 镁合金荒管周向壁厚变化分析 |
| 5.4.3 镁合金管实测轧制力分析 |
| 5.4.4 镁合金管实测轧制力矩分析 |
| 5.5 纵连轧镁合金荒管的组织演变和晶粒取向特征 |
| 5.6 轧制态毛管典型区域微观组织演变特征 |
| 5.6.1 原始态镁合金微观组织 |
| 5.6.2 变形温度对镁合金微观组织的影响 |
| 5.6.3 压下率对镁合金微观组织的影响 |
| 5.7 轧制态毛管典型区域晶粒取向及分布 |
| 5.7.1 不同温度下组织晶粒取向及分布 |
| 5.7.2 不同压下率下组织晶粒取向及分布 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 镁合金管材连轧理论、模拟与实验结果对比分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 镁合金荒管纵向延伸及壁厚变化对比分析 |
| 6.2.1 镁合金荒管纵向延伸对比分析 |
| 6.2.2 镁合金荒管壁厚对比分析 |
| 6.3 镁合金荒管损伤对比分析 |
| 6.4 镁合金管材轧制力及轧制力矩对比分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与创新 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位论文期间发表的学术论文及专利 |
（6）镁合金汽车覆盖件精密成型技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 镁合金介绍 |
| 1.2.1 镁合金的主要特点 |
| 1.2.2 镁合金的分类 |
| 1.2.3 镁合金的应用 |
| 1.3 镁合金塑性成形 |
| 1.3.1 镁合金塑性成形特征 |
| 1.3.2 变形镁合金的塑性成形方法 |
| 1.4 镁合金冲压成形 |
| 1.4.1 镁合金板材的基本性能参数 |
| 1.4.2 成形工艺参数 |
| 1.5 镁合金板材冲压成形模拟技术发展现状 |
| 1.6 本课题的研究意义和内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第2章 AZ31B镁合金拉伸实验以及本构方程的建立 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.3 AZ31B镁合金拉伸流变行为 |
| 2.3.1 真应力应变曲线 |
| 2.3.2 延伸率 |
| 2.4 本构方程的模型理论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 AZ31B镁合金板材性能参数研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 AZ31B镁合金的塑性各向异性 |
| 3.2.1 实验方法 |
| 3.2.2 实验结果及分析 |
| 3.3 AZ31B镁合金的成形极限图 |
| 3.3.1 成形极限图的试验方法 |
| 3.3.2 成形极限图的确定 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 覆盖件模面设计及冷冲压成形数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 数值模拟软件Auto Form基本介绍 |
| 4.3 覆盖件模型的建立及可行性分析 |
| 4.4 覆盖件数值模拟的模面设计 |
| 4.4.1 压料面的设计 |
| 4.4.2 拉深筋的设计 |
| 4.4.3 工艺补充面的设计 |
| 4.5 覆盖件钢材冷冲压数值模拟 |
| 4.5.1 前处理设置 |
| 4.5.2 仿真结果分析 |
| 4.6 覆盖件镁合金冷冲压数值模拟 |
| 4.6.1 压边力对成形的影响 |
| 4.6.2 应变速率对成形的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 镁合金覆盖件高温成形数值模拟 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 压边力对热成形的影响 |
| 5.3 应变速率对热成形的影响 |
| 5.4 温度对热成形的影响 |
| 5.5 成形工艺的确定和分析 |
| 5.6 镁合金车门卷边工艺设计 |
| 5.7 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（7）复合镦挤制备超细晶1060铝合金的力学性能及组织演变研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 大塑性变形技术简介 |
| 1.2.1 等通道转角挤压技术 |
| 1.2.2 多向压缩技术 |
| 1.2.3 累积叠轧技术 |
| 1.2.4 高压扭转技术 |
| 1.3 等通道转角挤压技术的影响因素 |
| 1.3.1 模角ψ和Φ的影响 |
| 1.3.2 挤压路径的影响 |
| 1.3.3 挤压道次的影响 |
| 1.3.4 挤压温度的影响 |
| 1.3.5 挤压速度的影响 |
| 1.4 等通道转角挤压模具的优化处理 |
| 1.4.1 背压-等通道转角挤压模具设计 |
| 1.4.2 等通道转角挤压加热模具设计 |
| 1.4.3 板材连续剪切技术模具设计 |
| 1.5 DEFORM3D有限元模拟简介 |
| 1.5.1 DEFORM3D有限元软件的构成模块 |
| 1.5.2 DEFORM3D有限元软件的功能及优点 |
| 1.6 复合镦挤大塑性变形技术 |
| 1.7 本文研究内容与创新点 |
| 1.7.1 研究内容 |
| 1.7.2 创新点 |
| 第二章 实验内容与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 技术路线图 |
| 2.3 实验设备与仪器 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.5 制样及试样的热处理 |
| 2.6 模具设计 |
| 2.7 DEFORM3D有限元模拟 |
| 2.7.1 有限元模型的建立 |
| 2.7.2 模拟本构方程和边界条件 |
| 2.7.3 模拟参数设置 |
| 2.8 复合镦挤实验方案 |
| 2.8.1 A路径复合镦挤实验方案 |
| 2.8.2 B_A路径复合镦挤实验方案 |
| 2.8.3 C路径复合镦挤实验方案 |
| 2.8.4 B_C路径复合镦挤实验方案 |
| 2.9 单独等通道转角挤压实验方案 |
| 2.9.1 A路径等通道转角挤压实验方案 |
| 2.9.2 B_A路径等通道转角挤压实验方案 |
| 2.9.3 C路径等通道转角挤压实验方案 |
| 2.9.4 B_C路径等通道转角挤压实验方案 |
| 2.10 力学性能测试与分析 |
| 2.10.1 显微硬度测试 |
| 2.10.2 拉伸性能测试 |
| 2.10.3 拉伸断口形貌分析 |
| 2.11 EBSD分析 |
| 2.11.1 EBSD简介 |
| 2.11.2 EBSD制样 |
| 第三章 1060铝合金经B_C路径复合镦挤的DEFORM3D有限元模拟结果分析 |
| 3.1 损伤值分析 |
| 3.2 最大主应力分析 |
| 3.3 等效应力分析 |
| 3.4 等效应变分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 1060铝合金经复合镦挤与单独等通道转角挤压的力学性能分析 |
| 4.1 退火态的力学性能 |
| 4.1.1 显微硬度 |
| 4.1.2 拉伸性能 |
| 4.2 经A路径复合镦挤与单独等通道转角挤压力学性能分析 |
| 4.2.1 显微硬度分析 |
| 4.2.2 拉伸性能分析 |
| 4.3 经B_A路径复合镦挤与单独等通道转角挤压力学性能分析 |
| 4.3.1 显微硬度分析 |
| 4.3.2 拉伸性能分析 |
| 4.4 经C路径复合镦挤与单独等通道转角挤压力学性能分析 |
| 4.4.1 显微硬度分析 |
| 4.4.2 拉伸性能分析 |
| 4.5 经B_C路径复合镦挤与单独等通道转角挤压力学性能分析 |
| 4.5.1 显微硬度分析 |
| 4.5.2 拉伸性能分析 |
| 4.6 经8种路径变形的力学性能分析 |
| 4.6.1 显微硬度分析 |
| 4.6.2 拉伸性能分析 |
| 4.7 拉伸断口形貌分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 1060铝合金经B_C路径复合镦挤的组织演变过程 |
| 5.1 晶粒尺寸分析 |
| 5.1.1 晶粒尺寸 |
| 5.1.2 区域晶粒尺寸分析 |
| 5.2 取向转变分析 |
| 5.3 相分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :硕士期间发表的论文和专利 |
（8）钛/钢复合板界面结构及其组织性能调控（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 钛/钢界面化合物生长规律 |
| 1.2.1 异种金属原子固态扩散规律 |
| 1.2.2 钛/钢界面化合物种类及其特性 |
| 1.2.3 界面化合物生成及长大的影响因素 |
| 1.3 钛/钢复合及协同变形规律 |
| 1.3.1 钛/钢复合方法 |
| 1.3.2 钛/钢轧制复合理论 |
| 1.3.3 异种金属界面结构 |
| 1.3.4 钛/钢协同变形理论 |
| 1.4 钛/钢复合板的中间层 |
| 1.4.1 钛/钢复合板中间层结构与材料 |
| 1.4.2 钛/钢复合板中间层结构与材料的选择 |
| 1.5 轧后退火对钛/钢复合板组织及性能的影响 |
| 1.5.1 退火温度对钛/钢复合板组织及性能的影响 |
| 1.5.2 保温时间对钛/钢复合板组织及性能的影响 |
| 1.6 本文研究意义、目的及主要内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 钛/钢的扩散复合 |
| 2.4 钛/钢的轧制复合 |
| 2.5 具有中间层材料的钛/钢复合板的制备 |
| 2.6 具有中间层材料的钛/钢复合板的轧后退火 |
| 2.7 微观组织表征 |
| 2.7.1 光学显微镜表征 |
| 2.7.2 扫描电子显微镜及能谱表征 |
| 2.7.3 电子背散射衍射表征 |
| 2.7.4 物相表征 |
| 2.8 力学性能检测 |
| 2.8.1显微硬度实验 |
| 2.8.2室温拉伸实验 |
| 2.8.3室温拉伸剪切实验 |
| 2.8.4室温剥离实验 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 轧前预热过程中钛晶粒取向对钛/钢界面化合物的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 钛晶粒取向对TiC层厚度的影响 |
| 3.3 碳原子对铁-钛相的抑制作用 |
| 3.4 高温促进钛、铁原子的相互扩散 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 轧制复合过程中钛/钢界面形成机制及钛/钢协同变形行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 钛/钢界面形成机制 |
| 4.3 钛/钢界面的剥离强度 |
| 4.4 钛层微观组织及织构的演变 |
| 4.5 钢层微观组织及织构的演变 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 中间层材料、结构及轧制温度对钛/钢复合板组织及性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中间层材料及结构对钛/钢复合板界面的影响 |
| 5.3 中间层材料及结构对钛/钢复合板界面结合强度的影响 |
| 5.4 轧制温度对IF钢+钒中间层钛/钢复合板微观组织的影响 |
| 5.5 轧制温度对IF钢+钒中间层钛/钢复合板界面的影响 |
| 5.6 轧制温度对IF钢+钒中间层钛/钢复合板力学性能的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 退火工艺对IF钢+钒中间层钛/钢复合板组织及性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 退火过程中复合板的回复和再结晶 |
| 6.3 退火过程中复合板界面化合物的演化 |
| 6.4 退火过程中复合板力学性能的变化 |
| 6.5 本章小节 |
| 7 结论与创新点 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 本文研究的创新点 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（9）DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 板料成形性能参数和数值模拟研究现状 |
| 1.2.1 板料成形性能参数研究现状 |
| 1.2.2 成形数值模拟研究现状 |
| 1.3 板料成形缺陷分析 |
| 1.3.1 破裂及其消除措施 |
| 1.3.2 起皱及其消除措施 |
| 1.3.3 回弹及其控制措施 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 板料冲压模拟基础理论 |
| 2.1 材料冲压成形本构关系 |
| 2.1.1 屈服准则 |
| 2.1.2 流动准则 |
| 2.2 单元类型 |
| 2.3 求解算法 |
| 2.4 接触问题 |
| 2.5 成形极限图 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 DC05 板料成形性能参数测定 |
| 3.1 材料成形性能参数测定 |
| 3.1.1 实验试样和实验设备 |
| 3.1.2 拉伸试验 |
| 3.1.3 材料成形性能参数测定 |
| 3.2 成形极限曲线的建立 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 实验试样及实验设备 |
| 3.2.3 极限应变测量方法对比 |
| 3.2.4 光学测量原理 |
| 3.2.5 胀形试验与测量结果 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 汽车座椅支撑板冲压工艺模拟分析 |
| 4.1 汽车座椅支撑板结构分析与冲压工艺方案 |
| 4.1.1 汽车座椅支撑板产品结构 |
| 4.1.2 冲压工艺方案 |
| 4.2 有限元模型建立 |
| 4.2.1 产品数模导入 |
| 4.2.2 材料成形性能参数和成形极限曲线设置 |
| 4.3 拉延工艺模拟设置 |
| 4.3.1 冲压方向确定 |
| 4.3.2 拉延模面设计 |
| 4.3.3 板料形状、尺寸设计 |
| 4.3.4 压边力设计 |
| 4.3.5 摩擦阻力系数设计 |
| 4.3.6 冲压速度 |
| 4.3.7 拉延成形模拟 |
| 4.4 修边、冲孔模拟设置 |
| 4.5 翻边、整形工艺模拟设置 |
| 4.6 修边、侧冲孔工艺模拟设置 |
| 4.7 初步模拟结果对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 工艺优化与冲压实验 |
| 5.1 拉延模具型面优化 |
| 5.1.1 拉延筋优化 |
| 5.1.2 工艺补充面优化 |
| 5.1.3 模面优化结果 |
| 5.2 拉延工艺参数优化 |
| 5.2.1 正交试验考察指标 |
| 5.2.2 正交优化方法 |
| 5.2.3 试验结果及分析 |
| 5.3 翻边整形工艺优化 |
| 5.4 实验验证 |
| 5.4.1 实冲实验 |
| 5.4.2 样件检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间承担科研情况及主要成果 |
（10）基于扭矩转角法的发动机主轴承盖连接螺栓装配工艺的实验研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 汽车螺栓摩擦系数的控制 |
| 1.2.2 摩擦系数的测定 |
| 1.2.3 发动机接螺栓表面处理工艺 |
| 1.2.4 螺栓的装配工艺 |
| 1.3 本文研究目的及意义 |
| 1.4 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 发动机主轴承盖螺栓装配质量评价 |
| 2.1 主轴承盖螺栓连接重要性 |
| 2.2 主轴承盖螺栓载荷分析 |
| 2.2.1 发机气缸工作过程 |
| 2.2.2 最大燃爆压力 |
| 2.2.3 曲柄连杆惯性力 |
| 2.3 发动机螺栓预紧力范围的确定 |
| 2.3.1 允许最小装配预紧力 |
| 2.3.2 允许最大装配预紧力 |
| 2.4 螺栓装配质量评价 |
| 2.4.1 螺栓质量评价的重要性 |
| 2.4.2 螺栓装配质量评价的标准 |
| 2.4.3 扭矩作为装配质量评价的工程方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 影响发动机主轴承盖螺栓装配质量的因素 |
| 3.1 螺栓紧固过程的理论分析 |
| 3.2 主轴承盖螺栓报警原因分析 |
| 3.2.1 原装配工艺方案 |
| 3.2.2 影响螺栓装配质量的因素分析 |
| 3.3 装配方法对预紧力离散度的影响 |
| 3.3.1 扭矩控制法 |
| 3.3.2 扭矩转角法 |
| 3.3.3 屈服点控制法 |
| 3.4 螺栓拧紧规范对预紧力离散度影响的实验 |
| 3.4.1 实验设备介绍 |
| 3.4.2 拧紧速度对螺栓预紧力离散度的影响分析 |
| 3.4.3 拧紧顺序对预紧力离散度的影响 |
| 3.4.4 分步状况对预紧力离散度的影响 |
| 3.5 螺栓表面处理对预紧力离散度的影响 |
| 3.5.1 不同表面处理螺栓的SEM观察分析 |
| 3.5.2 不同表面处理螺栓的摩擦系数实验 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 主轴承盖螺栓磷化工艺改进及扭矩转角法参数优化 |
| 4.1 磷化工艺方案改进与实验 |
| 4.1.1 磷化处理简介 |
| 4.1.2 不同磷化液处理后的螺栓电镜观察分析 |
| 4.1.3 不同磷化液处理后的螺栓的摩擦系数实验 |
| 4.2 锰盐磷化处理改进方案的验证 |
| 4.3 扭矩转角法参数优化 |
| 4.3.1 螺栓装配预紧力标定 |
| 4.3.2 预紧力与转角斜率的确定 |
| 4.3.3 初始扭矩确定 |
| 4.3.4 目标转角的确定 |
| 4.4 优化扭矩转角法参数的验证试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| B学位论文数据集 |
| 致谢 |
四、转角控制与夹紧厚度和延伸率的关系（论文参考文献）
- [1]铝合金框架全机械式连接梁柱节点抗震性能研究[D]. 陈培旭. 福建工程学院, 2021(02)
- [2]超精密伺服送料机的研发[D]. 田凯伦. 东华大学, 2021(01)
- [3]钢厂用全自动钢带卷打捆机剪切分析研究及优化设计[D]. 刘宝林. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]基于转动率连续理论的塑性变形速度场问题研究[D]. 蔡舒鹏. 哈尔滨工业大学, 2020(02)
- [5]镁合金管材纵连轧工艺及实验研究[D]. 代佳. 太原科技大学, 2020(02)
- [6]镁合金汽车覆盖件精密成型技术研究[D]. 尹颢. 西南交通大学, 2020(07)
- [7]复合镦挤制备超细晶1060铝合金的力学性能及组织演变研究[D]. 张苏鹏. 昆明理工大学, 2020
- [8]钛/钢复合板界面结构及其组织性能调控[D]. 李博新. 重庆大学, 2019
- [9]DC05板料成形性能参数测定及汽车座椅支撑板冲压工艺优化研究[D]. 衣杰栋. 江苏大学, 2019(02)
- [10]基于扭矩转角法的发动机主轴承盖连接螺栓装配工艺的实验研究[D]. 刘建. 重庆大学, 2019(01)