一、智能化动平衡测量仪的研制（论文文献综述）
董力纲[1]（2021）在《高精度多通道应变测量系统研究》文中提出应变测量系统是一种可以测量物体变形大小的数据采集系统,被广泛应用于飞机结构强度测试、弹箭结构健康监测、车辆结构强度试验、船舶结构健康评估、钢轨健康状态监测等领域。由于被测物体通常对应变十分敏感,超过规定的形变时,会造成重大的事故,所以提高应变测量精度是本论文的关键研究方向。本文针对基于电阻应变片的应变测量系统开展分析研究,进行了理论分析和电路设计,为应变测量领域提供了思路和参考,具有重要的研究意义和实用价值。本文主要研究内容如下:（1）研究了电阻应变片的基本原理,推导了惠斯通电桥的相关公式,针对应变测量系统的各项参数和性能,提出了基于模拟开关的大电阻自标定方案,通过高精度DAC控制仪表运放参考电压的方法,设计了自平衡方案;采用DAC产生高精度电压模拟源的思路,设计了系统自校准方案。此外,根据应变测量的实际要求,提出了桥路匹配、信号处理、桥路激励等方案,研究了影响测量精度的相关因素,并提出了相应解决办法。（2）对应变测量系统的关键技术进行了深入的研究和分析,首先使用仿真软件TinaTI和PSpice对自标定、自平衡、自校准、信号处理、桥路激励等电路进行建模,然后进行了交直流传输特性的仿真分析,最后对所设计电路进行了参数计算和推导。利用仿真和计算相结合的研究方式验证了电路的可行性。（3）搭建了应变测量系统的测试平台,制定了测试方案。首先对应变测量系统的传输线路补偿能力、自标定、自平衡、自校准等功能进行了测试,然后针对应变测量精度和电压测量精度进行了详细的测定,最后对测试结果进行了整理和分析。测试结果表明,本文设计的高精度多通道应变测量系统各项功能正常,达到了预期指标,具有工程实用价值。
刘海淞[2]（2021）在《逆流色谱仪动平衡实验装置的结构设计及动力学分析》文中提出逆流色谱仪被广泛应用于食品分析、药物分离、生物工程、环境分析等领域,而制备型逆流色谱仪作为大容量逆流色谱装置,具有进样量大和制备量大的优点。随着制造技术的飞速发展,人们对逆流色谱仪的工作性能也提出了更高的要求,以往的制备型逆流色谱仪由于拆卸转子过程繁琐,整机不易于维护,且动平衡后的转子平衡精度较低,严重影响了仪器的分离制备效率。为解决上述难题,本文在“国家重大科研仪器研制”项目的支持下,设计了一台将制备型色谱仪行星转子与动平衡机架相结合的逆流色谱仪动平衡实验装置,对行星转子进行了平衡孔优化设计,再结合优化后的行星机构模型参数,对动平衡机架进行了结构改进设计。此外,为了保证仪器达到课题研究目的,重点开展了对仪器的动力学建模及分析、动态特性分析、试验模态分析、动平衡实验等研究工作,论文主要研究工作及成果如下:（1）基于转子的动平衡原理及方法,建立了传统型预制平衡孔的结构模型,确定了传统预制平衡孔设计时的参数选择要求。基于行星转子,提出了一种改进型预制平衡孔设计算法,分析了分离柱的残余不平衡量对行星机构平衡孔设计的影响,对预制平衡孔所在转子半径以及平衡孔尺寸的选择提供了理论上的依据。（2）依据逆流色谱仪的分离原理以及行星转子的动平衡优化设计方法,在满足课题设计要求的前提下,对逆流色谱仪行星机构进行了结构设计。基于设计出的行星机构的模型参数,对动平衡机架的三大组成系统驱动系统、传动系统和支承摆架进行结构优化设计。（3）为了保证仪器满足平衡机动力学设计要求,并得到反映平衡机系统动力学特性的关键参数固有频率,建立了转子-支承系统的振动模型,根据模型计算推导出系统的固有频率计算式以及摆架位移与转子不平衡激振力之间的关系式。同时,考虑到螺纹连接结合部刚度对系统的固有频率有较大影响,对结合部的刚度算法进行了研究。（4）利用ANSYS Workbench仿真软件对整机简化模型进行了静力学和模态分析,得到模型的应力、变形、模态振型图以及关键零部件的刚度值。基于此,结合螺纹连接结合部刚度,求解出系统的固有频率,并以此判断整机的动力学特性是否达到设计要求。此外,为了得到关键零部件结构尺寸改变对系统固有频率的影响规律,进行了结构参数对整机固有频率的影响分析。（5）为了验证对转子-支承系统振动模型的动力学分析的正确性,借助m+p噪声与振动测试系统对逆流色谱仪动平衡实验装置进行了整机模态分析,将实验得出的系统固有频率值与计算求解的固有频率值进行对比。同时,为了验证本文设计的动平衡实验装置具有良好的平衡效果,进行了分离柱和行星机构的动平衡实验。
王鑫昊[3]（2021）在《造纸机烘缸表面跳动与动平衡系统的研制》文中指出随着造纸业机械效率的提高,造纸机车速越来越快。烘缸是造纸机的核心构件之一,其性能的优劣直接关乎到纸张的质量、造纸机的可靠性和寿命。本论文针对造纸机烘缸的动平衡和表面跳动测量问题设计了较为全面的测试系统,旨在解决烘缸的不平衡问题,测量烘缸表面跳动,减小设备振动,提高造纸质量,本论文主要研究内容如下:1.以线性度高的电涡流传感器为基础,搭建信号调理电路,编写上位机软件测量表面跳动。使用压电式加速度传感器通过锤击振荡法实现固有频率的测试。2.以状态变量滤波器为基础,结合低阻抗模拟开关和锁相倍频电路构建跟踪滤波器,同时设计了32位开关电容恒带宽窄带跟踪滤波器,使滤波器的通频带达到1Hz以内,有效的滤除干扰,提取动平衡振动信号;创新性的使用最小条件拟合算法求解动平衡信号的幅值和相位,精度更高,减小了随机误差对信号的干扰。3.搭建瞬态信号峰值捕捉电路,通过单片机和AD采集模块,捕捉并读信号取峰值,实现自动程控放大。设计了1-64倍,64种放大倍数任意切换的程控放大器。4.建立了完善的系统自检模块,分别对硬件电路和软件算法进行检测。使用STC15F2K60S2单片机,利用片上AD,采集电路中关键测点的信号,实现对动平衡测量系统的硬件电路进行检测;通过单片机与TLC5615十位DA转换芯片搭建硬件电路,实现幅值和频率可调的信号发生模块,来模拟振动信号和转速信号实现对动平衡测量软件系统进行检测。5.通过STM32F407VET6和AD7606搭建数据采集卡,实现三种不同的采集形式。同时满足动平衡测量、表面跳动测量、和系统固有频率测试;使用蓝牙串口模块实现数据的有线和无线两种传输方式,并从四个方面建立了较为完善的蓝牙数传机制,提高了数据传输的稳定性和可靠性。
陈华蕴[4]（2020）在《裁剪机切割刀头振动分析及控制研究》文中指出皮革、服装、纸箱等柔性材料制品与人们的生活工作都密切相关,目前国内服装、皮革等柔性材料裁剪属典型的劳动密集型产业,产品单一,生产水平和生产效率很低,劳动强度大。制约了我国纺织工业的发展,而数控裁剪机的出现,解决了传统生产中人工成本较高、材料利用率低、生产质量不足等问题。国内现在生产出来的全自动数控裁剪机能实现基本的面料裁剪,但仍存在切割刀头在裁剪过程中振动较大的问题,由于切割刀头的振动,严重影响刀头内部零、部件的工作性能和使用寿命,同时,振动还伴随着噪声,这会影响工作人员的身心健康,降低生产效率,因此切割刀头的振动控制显得非常关键。切割刀头具有高速切割、切割精度高等优势,是柔性材料切割加工的发展方向,在我国,切割刀头的切割精度、振动速度、噪声控制、可靠性和使用寿命远远低于世界先进水平,这主要是缺乏对切割刀头的结构设计和分析的研究。因此,本文结合运动学、动力学、结构优化设计理论、动平衡分析、有限元分析以及实验验证等方法,对裁剪机切割刀头进行振动分析和控制研究。整个控制过程可以简单地分为以下几个部分。首先,对切割刀头的传动部件进行运动学分析,将刀头简化为曲柄滑块机构,分别计算了曲柄、连杆、滑块部分的加速度表达式,连杆与滑块加速度都是随角度不断变化的,然后研究曲柄滑块各部分的力学原理,并计算出机构在运动过程中产生的惯性力、惯性力矩、离心力,了解到惯性力、惯性力矩、离心力是带来振动的重要因素,并分析了产生振动的原因,为后续结构优化做准备;通过利用疲劳安全系数条件对切割刀头进行疲劳校核,得到优化前的切割刀头未满足疲劳强度条件;通过这些计算为后面关键零部件结构设计提供理论铺垫。第二步,针对之前对切割刀头的理论计算,提出结构优化方案,通过设计了提高整体结构刚度的导向组,轻量化设计连杆连接座,减振弹簧的计算选型,减振隔振材料的选择,利用动平衡理论对偏心轮进行配重计算,理论上降低结构的惯性力,利用Solid Works软件建立了优化后切割刀头模型,并利用Motion插件对优化前后的刀头进行运动仿真,通过对比轴承支撑部分的反作用力波动峰值,从仿真分析上验证理论的正确性,并分析得出优化后刀头结构中的惯性力得到有效的下降,有效减小了由于惯性力带来振动的影响。第三步通过ANSYS Workbench软件分析优化后切割刀头结构,对整个切割刀头进行静力学分析,得到驱动连杆部件容易产生疲劳损坏,对偏心轮、驱动连杆、导向组和机身进行模态分析,得出电机激振频率均避开了各部件的各阶固有频率,避免结构产生共振现象,针对驱动连杆进行疲劳分析,由结果得出驱动连杆满足设计要求,通过有限元分析证明结构优化的合理性和对振动控制的有效性。最后搭建实验平台,对设计出的切割刀头进行振动实验和噪声实验,利用MATLAB软件对测量数据进行整理,并绘制成图状,通过实践得出切割刀头振动得到了有效控制,这证明了理论研究的准确性,是理论研究分析的有力支撑。
郜思洋[5]（2019）在《基于仿生与气悬浮原理的盘式转子动平衡检测方法研究》文中认为旋转机械是机械系统的重要组成部分,在国防安全和国民经济发展的诸多领域中发挥着重要作用。盘式转子不平衡不仅是一类旋转机械中的常见问题,也是造成转子系统故障的主要原因之一。因此,盘式转子动平衡检测方法与技术的研究具有重要的理论意义和应用价值。近年来,随着电子,计算机和测试技术的迅速发展,动态平衡技术得到了极大的发展。研究成果对推动旋转机械高速、高效、高可靠性的运行与发展起到了重要作用。目前,盘式转子动平衡研究主要集中在动平衡测试,非对称/非平面模式转子平衡,未经测试的重量平衡,自动平衡等方面。为了提高盘式转子平衡的精度和效率,本文从盘式转子静不平衡量和偶不平衡量分析入手,研究结合仿生学理论与气悬浮技术,设计开发了盘式转子气悬浮动平衡检测试验台,验证了理论的可行性。本论文的主要研究工作如下:（1）在深入分析现有的盘式转子动平衡测量技术发展趋势和存在的问题基础上,根据盘式转子动平衡测量原理与气悬浮原理,为了解决机械本身传动引起的振动,导致检测精度低的问题,提出了气悬浮静平衡转子和偶平衡转子的测量方法。根据悬浮盘水平位移的偏移量、盘式转子静不平衡量和偶不平衡量的关系方程,计算出盘式转子的动不平衡量。研究了空气阻尼对盘式转子的误差影响,进而降低检测误差,提高了气悬浮盘式转子动平衡试验台的检测精度。本文提出的检测方法不需要校验盘式转子标定,在保证检测精度的同时缩短了检测时间,降低了检测成本。（2）为了提高气悬浮悬浮升力,降低悬浮所需气压,将仿生学原理和气悬浮技术相结合,仿生长耳鸮翅膀表面微结构,提出仿生气悬浮结构及设计方法。通过仿真分析与实验验证,揭示了气流对仿生结构的影响规律,利用遗传算法给出了仿生结构最优设计参数。（3）分析了气体压力波动的幅度和频率对转子空间姿态的影响,讨论了转子自激振动的原因,应用数字滤波和多频信号参数识别技术搭建了盘式转子气悬浮动平衡检测试验台的控制与检测系统,实现了气压的直接数字闭环控制。针对传感器采集信号的去噪问题,首先采用剔除脉冲干扰和二次磨光的技术方法对数据进行预处理,然后提出了3σ准则阈值去噪方法应用于信号处理中,提高传感器采集信号的去噪效果。为了提高传感器采集信号的精度,应用了粒子群优化改进BP神经网络的多传感器数据融合技术,提高了传感器采集信号时的抗干扰能力与收敛速度,进而提高了传感器数据融合精度。（4）设计开发了盘式转子气悬浮动平衡检测试验台并研究了实验方法。根据盘式转子气悬浮动平衡测量的基本原理和工程需求,研究了相关原理和机构的相应设计技术。解决了气悬浮稳定性差、所需气压大、传感器采集信号不准确等技术问题,提高了测量精度。研究设计了实验流程与实验方法并进行了一类盘式转子的动平衡检测,实验验证了所提出方法的有效性。论文的研究为盘式转子动平衡检测技术研究提供了参考。
谭健[6]（2019）在《基于振动中心固定的铰链式静偶分离摆架研究》文中研究说明传统双面立式动平衡机由于摆架结构关系,振动中心不固定,进而绕振动中心的扭转刚度也不稳定,尤其在高径比较大,工作转速较低的工件平衡时,实际测量误差较大,静偶分离效果不佳。为解决误差来源,提高测量精度,提出了一种基于振动中心固定的铰链式静偶分离摆架。通过建立传统摆架的运动微分方程,推导出振动中心的位置公式和绕振动中心的扭转刚度公式,研究了振动中心和扭转刚度的影响因素和变化关系,分析出其误差来源,为摆架结构的改进指明了方向。根据误差来源,提出了摆架的设计思路和改进结构,以采用柔性铰链稳定振动中心的方法,并结合簧板对静不平衡和偶不平衡独立测量达到分离效果提高测量精度。通过对静偶分离摆架的振动特性分析,验证了振动中心的不变性和扭转刚度的稳定性。同时推导了扭转刚度公式和平动刚度公式,研究了刚度值与几何参数的变化关系,为摆架几何尺寸的优化提供了理论支持。随后对该振动系统的上下校正面进行了分离解算,保障了实际校正面的成功分离。运用有限元工具对静偶分离摆架进行模态分析,得到了与平动和摆动相对应的两阶振型及其固有频率,分析发现平动簧板只传递平动信号而柔性铰链只传递摆动信号的规律且两阶固有频率在同一数量级下,这一新特性区别于传统摆架,表明了理论建模的正确性;对摆架进行优化设计,研究了核心部件的关键尺寸对平动固有频率和摆动固有频率的影响,获得了几何参数的初步优选范围,接着对振动系统建立标准数学模型,确定目标函数、设计变量和约束条件后利用matlab优化工具箱确定了摆架的几何尺寸。同时对柔性铰链的形状和材料性能进行了综合对比,进一步完成优化。搭建实验平台,对静偶分离能力和校正面分离比进行评定,实验结果充分验证了基于振动中心固定的铰链式静偶分离摆架的优良性能,为双面立式动平衡机的升级优化提供了可靠的振动框架,也为摆架的振动特性分析提供了精确的理论基础。
刘泽伟[7]（2019）在《航空发动机转子同轴度和不平衡量双目标优化装配方法》文中认为航空发动机是“中国制造2025”重点研究领域之一。发动机核心机由多级转子装配而成,转子装配后同轴度和初始不平衡量超差将引起发动机振动,导致叶片碰磨,严重影响发动机工作性能。因此,亟需开展航空发动机多级转子优化装配方法研究,提高发动机装配质量。针对航空发动机转子连接接触面“单倾面”和“马鞍面”两种误差面型,本文提出同轴度和不平衡量双目标优化装配方法,优化转子同轴度,降低初始不平衡量。通过几何偏心和质量偏心传递机理研究,建立“单倾面”模型下同轴度和不平衡量矢量投影模型,在此基础上,结合装配工艺,辨识误差源,建立“马鞍面”模型下同轴度和不平衡量预测方法。基于预测方法建立同轴度和不平衡量双目标优化模型,优化转子装配相位,改善转子装配质量。主要研究内容包括:首先,针对“单倾面”模型下多级转子装配同轴度和初始不平衡量超差问题,建立多级转子装配同轴度和不平衡量矢量投影模型。研究形心偏心和质量偏心在装配中的传递过程,获得转子装配几何累积偏心与质量累积偏心分布函数,建立多级转子装配同轴度和不平衡量预测模型。研究各项误差相互作用原理,阐明多级转子装配不平衡量矢量相消原理,实现装配不平衡量调控。其次,针对“马鞍面”模型下转子连接接触形式由面到点的改变导致矢量投影模型失效问题,提出基于神经网络的转子同轴度和不平衡量预测方法。基于航空发动机多级转子结构特点及堆叠装配工艺,对同轴度和不平衡量误差源进行辨识,建立同轴度和不平衡量预测网络。基于交叉验证代价函数与网络性能关系,优化网络各超参数,实现多级转子装配同轴度和初始不平衡量预测。再次,为实现转子同轴度与不平衡量同步优化,提出一种双目标优化装配方法。该方法基于多目标优化理论,建立同轴度和不平衡量双目标优化模型。以装配相位及同轴度和不平衡量装配合格值为约束,利用遗传算法对模型求解,获得转子装配相位的非劣解组,实现同轴度和不平衡量同步极小化。最后,分别开展转子同轴度、不平衡量矢量投影模型和神经网络预测方法验证实验,并在此基础上进行双目标优化装配方法验证实验。实验结果表明,转子“单倾面”模型下矢量投影模型同轴度预测误差为5.1μm,不平衡量预测误差为196 g·mm;转子“马鞍面”模型下神经网络预测方法同轴度预测误差最大为6.9μm,不平衡量预测误差最大695 g·mm,满足现场装配需求。双目标优化装配方法能够依据装配工艺要求,优化获得合格装配相位。因此,本文提出的基于同轴度和不平衡量双目标优化装配方法能够提高转子装配精度,优化转子装配质量,为转子设计过程中公差分配和优化装配提供技术指导。
王震寰[8]（2019）在《基于单片机的振动测量仪设计》文中指出航空发动机是飞机重要的组成部分,其性能决定着飞机的飞行安全。目前航空发动机的推力、转速、动强度不断提高,由转子不平和和气体流动等原因引起的振动问题日益突出。发动机的工作状态处在高温、油雾和电磁干扰严重的恶劣环境中,需要选择合适的振动传感器和振动测量仪,迅速准确地测量发动机的振动值。这对提高试验安全性和发动机可靠性具有重要意义。本论文设计基于单片机的振动测量仪,可以在发动机运行状态下,全面系统地检测飞机发动机的振动状态,准确有效地分析发动机运行状态和基本性能。飞机发动机持续、健康和稳定地运行,为飞机安全飞行和故障排除奠定良好的技术基础。因此论文研究具有十分重要的现实意义。本文首先分析了国内外现有飞机发动机专用测振仪器的优缺点,针对其存在的问题,设计出了新型的基于Freescale的MC9S12XS128单片机的振动测量仪,可以克服现有仪器的缺点,详细论述了设计该仪器的理论依据和各硬件模块功能实现的芯片选择依据和调试结果。在硬件设计中,由于MC9S12XS128单片机运算速度快,省去了价格较贵的可编程带通滤波器UAF42AP并同时优化了电路设计。通过专用有效值测量电路测量振动速度,频压转换电路测量频率,可以克服计数测频的稳定性差的缺点,然后利用双路A/D转换电路进行A/D转换,并将转换结果送入MC9S12XS128单片机进行数据处理,再利用LED驱动芯片MAX7219将转换结果通过数码管显示。在软件设计部分,首先介绍了基于MC9S12XS128的模块化软件设计流程、A/D转换及显示程序设计,然后根据测得的数据,分析了仪器的精度、稳定性和改进措施。最终通过反复模拟测量和验证,本振动测量仪达到了设计的预期目标,使误差在3%以内,可测频率范围为10Hz2000Hz,满足了测量精度和测量范围的要求。
徐焰生[9]（2019）在《基于虚拟仪器的转子振动故障分析与动平衡系统的研究》文中研究指明旋转机械在运行过程中会由于各种原因导致转子发生振动异常,其中大部分情况下是由不平衡所导致的。针对传统仪器在转子振动故障分析与动平衡方面存在硬件成本高,扩展性差等问题,本课题基于虚拟仪器软件平台设计了转子振动故障分析与动平衡系统,该系统性价比高,灵活性强,能够实现转子振动故障的分析以及动平衡操作。首先,引入时域、频域、轴心轨迹、二维全息谱等针对转子振动故障的分析方法,总结整理出转子质量不平衡、不对中、碰磨、连接松动、转轴弯曲和裂纹等振动故障机理及其识别特征。然后基于虚拟仪器利用图形化编程软件LabVIEW,以时域波形、幅值谱、轴心轨迹和二维全息谱为主要分析方法对振动故障分析相应功能模块进行设计,并完成各模块集成。其次,详细分析刚性转子和挠性转子动平衡原理和动平衡方法,结合模态平衡法和影响系数法的各自特点,给出刚性转子和挠性转子的动平衡方案,并结合信号处理的相关知识,完成转子振动信号的零相位滤波、基准信号的测量以及使用互相关法提取不平衡振动幅值和相位等,实现了动平衡测试中的一些关键性的技术。然后基于LabVIEW对转子动平衡测试系统的信号采集、信号处理、动平衡算法、数据保存等模块进行设计,并实现动平衡系统的各模块集成。最后,采用计算机配合数据采集系统的结构,并结合转子试验台进行系统的实验验证,首先通过在试验台上模拟出转子不平衡、转子碰磨、连接松动等振动故障来验证振动故障分析系统各个功能模块的有效性,通过相应的图谱能够分析出转子振动故障的原因。然后使用动平衡测试系统完成了对刚性转子的单面和双面动平衡操作,以及挠性转子两个转速下的动平衡操作,经过平衡后的转子基频振动幅值均有一定程度的下降。
王浩然[10]（2019）在《校验用现场动平衡测试仪技术研究》文中研究指明现场动平衡测试仪广泛应用在机械行业,使用一段时间后的现场动平衡测试仪会发生零点漂移、性能下降等问题,导致测试精度不够,测试结果不准确,因此需要定期校准。目前国内省市计量院所较少具备相应的校准水平和相应的校准装置。根据比较法仪器校验原理,利用嵌入式技术,研发设计了校验用高精度智能化现场动平衡测试仪。利用模拟信号进行系统测试,并对实际砂轮进行配平验证,实验结果了表明了现场动平衡测试仪符合高精度、宽频域指标。可用于对现场动平衡测试仪进行比较校准。本论文的研究内容主要包括:1、选用合适的传感器对振动信号及光电信号进行采集,并设计出配合光电及振动传感器使用的电路。利用锁相倍频技术和状态变量滤波器设计出自动跟踪滤波电路,实现了对振动信号精准滤波。并根据振动有效值理论设计出振动有效值显示模块。2、选用STM32系列微控制器及AD7606采样芯片,设计了一套采样频率是转速频率64倍的信号采集卡,实现了对信号整周期采样。并利用Keil MDK开发环境,使用C语言对信号采集卡内部控制程序进行编写。实现了对采样数据的处理及精准上传。3、利用Visual Basic对上位机软件进行设计。利用互相关理论实现幅值相角计算,根据影响系数法原理对定标程序进行编写。利用FFT算法原理,实现了频谱分析功能。4、通过模拟信号实验和实际动平衡配平实验对系统进行测试。利用标准振动校准仪对电荷放大器的线性度进行测试,利用函数发生器对频谱分析功能和整个测试系统进行测试。最终进行实际动平衡操作。最终验证了校验用现场动平衡测试系统满足频域宽、精度高等指标。
二、智能化动平衡测量仪的研制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、智能化动平衡测量仪的研制（论文提纲范文）
（1）高精度多通道应变测量系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 2.应变测量系统的基本原理 |
| 2.1 应变基本理论 |
| 2.2 电阻式应变片的相关介绍 |
| 2.2.1 应变片的工作原理 |
| 2.2.2 应变片的结构与种类 |
| 2.2.3 应变片的选型 |
| 2.3 惠斯通电桥相关理论 |
| 2.3.1 惠斯通电桥测量原理 |
| 2.3.2 电阻应变花测量原理 |
| 2.4 应变测量精度影响分析 |
| 2.4.1 温度漂移影响的分析与研究 |
| 2.4.2 应变电桥平衡影响的分析与研究 |
| 2.4.3 应变电桥标定影响的分析与研究 |
| 2.4.4 应变电桥匹配影响的分析与研究 |
| 2.4.5 桥路激励影响的分析与研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.应变测量系统方案设计 |
| 3.1 应变测量系统总体硬件方案 |
| 3.2 应变测量系统硬件电路方案设计 |
| 3.2.1 桥路变换电路方案设计 |
| 3.2.2 信号放大电路方案设计 |
| 3.2.3 信号滤波电路方案设计 |
| 3.2.4 信号采集电路方案设计 |
| 3.2.5 电桥自平衡电路方案设计 |
| 3.2.6 系统自校准电路方案设计 |
| 3.2.7 系统温度补偿电路方案设计 |
| 3.2.8 电桥激励电路方案设计 |
| 3.2.9 系统电源电路方案设计 |
| 3.2.10 系统硬件电路总体电气方案 |
| 3.3 应变测量系统软件方案设计 |
| 3.3.1 单片机程序方案设计 |
| 3.3.2 FPGA程序方案设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.应变测量系统关键技术研究 |
| 4.1 高精度信号处理电路设计 |
| 4.1.1 放大电路器件选型与优化分析 |
| 4.1.2 放大电路仿真与分析 |
| 4.1.3 滤波电路器件选型 |
| 4.1.4 滤波电路仿真与分析 |
| 4.2 高精度信号采集电路设计 |
| 4.2.1 高精度信号采集电路器件选型 |
| 4.2.2 高精度信号采集电路仿真与分析 |
| 4.3 桥路变换电路设计 |
| 4.4 自平衡电路设计 |
| 4.4.1 自平衡电路器件选型与优化分析 |
| 4.4.2 自平衡电路仿真与分析 |
| 4.5 自校准电路设计 |
| 4.5.1 自校准电路器件选型与优化分析 |
| 4.5.2 自校准电路仿真与分析 |
| 4.6 桥路激励电路设计 |
| 4.6.1 桥路激励电路的器件选型与优化分析 |
| 4.6.2 桥路激励电路仿真分析 |
| 4.7 多通道管理电路设计 |
| 4.7.1 ADC菊花链式数据管理电路 |
| 4.7.2 控制信号集中管理电路设计 |
| 4.8 应变测量系统电源设计 |
| 4.9 本章小结 |
| 5.系统测试与分析 |
| 5.1 应变测量系统测试平台搭建 |
| 5.2 应变测量系统测试方案 |
| 5.2.1 桥路激励电路的参数测定方案 |
| 5.2.2 自校准、电压测量精度测定方案 |
| 5.2.3 自标定、自平衡、测量精度测定方案 |
| 5.3 应变测量系统测试与分析 |
| 5.3.1 桥路激励电路测试结果整理及分析 |
| 5.3.2 自校准、电压测量精度测试结果整理及分析 |
| 5.3.3 自标定、自平衡、测量精度测试结果整理及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 论文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及所取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）逆流色谱仪动平衡实验装置的结构设计及动力学分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景及来源 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 动平衡机的发展 |
| 1.3 转子动平衡方法及支承摆架的研究现状 |
| 1.3.1 转子动平衡方法的研究现状 |
| 1.3.2 支承摆架的研究现状 |
| 1.4 本文技术路线与主要内容 |
| 1.4.1 本文技术路线 |
| 1.4.2 本文主要内容 |
| 第二章 行星转子的动平衡优化设计方法 |
| 2.1 转子的动平衡原理 |
| 2.1.1 转子的不平衡 |
| 2.1.2 刚性转子的动平衡原理 |
| 2.1.2.1 单面校正 |
| 2.1.2.2 双面校正 |
| 2.2 转子的动平衡方法 |
| 2.2.1 单面影响系数法 |
| 2.2.2 双面影响系数法 |
| 2.3 行星转子的动平衡优化设计方法 |
| 2.3.1 传统平衡孔结构模型的参数分析 |
| 2.3.2 改进型预制平衡孔设计算法 |
| 2.3.3 分离柱对行星机构平衡孔设计的影响分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 逆流色谱仪动平衡实验装置的机械结构设计 |
| 3.1 逆流色谱仪动平衡实验装置的整机设计 |
| 3.2 逆流色谱仪行星机构的分离原理及机械结构设计 |
| 3.2.1 逆流色谱仪的分离原理 |
| 3.2.2 逆流色谱仪行星机构的结构设计 |
| 3.2.2.1 分离柱的设计 |
| 3.2.2.2 行星架的设计 |
| 3.2.2.3 延伸柱的设计 |
| 3.2.2.4 分离柱的平衡孔结构优化设计 |
| 3.2.2.5 行星机构的平衡孔结构优化设计 |
| 3.3 平衡机架的机械结构改进设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 整机动力学建模及螺纹连接结合部刚度算法 |
| 4.1 平衡机的动力学设计要求 |
| 4.2 转子-支承系统的振动模型及分析 |
| 4.3 螺纹连接结合部的刚度 |
| 4.3.1 螺纹连接结合部的刚度算法 |
| 4.3.2 螺纹连接结合部的刚度计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 整机的动态特性分析 |
| 5.1 整机的有限元建模 |
| 5.2 整机结构静力学分析 |
| 5.3 整机模态分析 |
| 5.4 整机固有频率的理论计算 |
| 5.5 结构参数对整机固有频率的影响分析 |
| 5.5.1 支承座结构参数对整机固有频率的影响分析 |
| 5.5.2 连接板结构参数对整机固有频率的影响分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 试验模态分析及动平衡实验 |
| 6.1 试验模态分析 |
| 6.1.1 试验模态分析理论 |
| 6.1.2 模态测试实验 |
| 6.2 动平衡实验 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文与成果 |
| 论文 |
| 专利 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
（3）造纸机烘缸表面跳动与动平衡系统的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 表面跳动测量的国内外研究现状 |
| 1.2.2 烘缸动平衡检测的国内外研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 本论文的创新点 |
| 第2章 造纸机烘缸表面跳动和固有频率检测研究 |
| 2.1 烘缸表面跳动的测量 |
| 2.1.1 造纸机烘缸表面跳动测量原理和方法 |
| 2.1.2 传感器的选型 |
| 2.1.3 表面跳动信号提取电路的设计 |
| 2.1.4 表面跳动算法 |
| 2.2 烘缸固有频率的测量 |
| 2.2.1 传感器的选用 |
| 2.2.2 固有频率测试电路的设计 |
| 2.2.3 固有频率信号采集自动触发电路的设计 |
| 2.2.4 固有频率测试算法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 烘缸动平衡检测研究 |
| 3.1 传感器的选型 |
| 3.1.1 光电传感器选型 |
| 3.1.2 振动传感器选型 |
| 3.2 动平衡测量硬件电路的设计 |
| 3.2.1 传感器信号接收电路 |
| 3.2.2 动平衡跟踪滤波器设计 |
| 3.2.3 32 位开关电容窄带跟踪滤波器 |
| 3.2.4 信号瞬态峰值捕捉电路的设计 |
| 3.2.5 1-64 倍连续程控放大器的硬件设计 |
| 3.2.6 测试系统信号强度指示和状态检测模块设计 |
| 3.3 动平衡测量算法 |
| 3.3.1 幅值和相角的解算 |
| 3.3.2 不平衡量的解算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数据采集卡的搭建 |
| 4.1 采集卡芯片的选型 |
| 4.1.1 采集芯片选型 |
| 4.1.2 主控芯片的选型 |
| 4.2 采集卡硬件电路 |
| 4.2.1 采集卡USB通信电路的设计 |
| 4.2.2 采集电路的设计 |
| 4.3 采集卡软件的设计 |
| 4.3.1 采集程序 |
| 4.3.2 串口通信协议 |
| 4.4 蓝牙数传系统 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 上位机设计 |
| 5.1 主程序的设计 |
| 5.2 表面跳动测量上位机设计 |
| 5.3 固有频率测试上位机设计 |
| 5.4 烘缸动平衡测量上位机设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 测试与试验 |
| 6.1 传感器及前置电路线性度测试 |
| 6.1.1 电涡流传感器与其前置电路输出线性度试验 |
| 6.1.2 压电式加速度传感器与其前置电路线性度试验 |
| 6.2 跟踪滤波器幅频特性测试 |
| 6.2.1 跟踪性能测试 |
| 6.2.2 滤波性能测试 |
| 6.3 表面跳动和动平衡精度测试 |
| 6.3.1 动平衡测试精度校测 |
| 6.3.2 表面跳动测试精度检测 |
| 6.4 整机现场测试 |
| 6.4.1 现场动平衡实验 |
| 6.4.2 现场表面跳动实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）裁剪机切割刀头振动分析及控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题背景及研究的目的与意义 |
| 1.3 数控裁剪技术概述 |
| 1.4 裁剪技术国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.4.3 裁剪技术的发展趋势 |
| 1.5 裁剪机切割刀头研究关键点 |
| 1.6 本论文研究内容 |
| 1.7 振动噪声介绍及控制方法选择 |
| 1.7.1 振动介绍 |
| 1.7.2 切割振动存在的有害现象 |
| 1.7.3 振动控制方法 |
| 1.7.4 噪声简介及防治方法 |
| 1.8 本章小结 |
| 第二章 裁剪机系统及切割刀头结构分析 |
| 2.1 裁剪机系统总体结构 |
| 2.1.1 系统介绍 |
| 2.1.2 系统功能介绍 |
| 2.2 切割刀头振动运动学及动力学研究 |
| 2.2.1 曲柄滑块机构运动分析 |
| 2.2.2 曲柄滑块机构力学分析 |
| 2.3 疲劳理论基础及计算分析 |
| 2.3.1 疲劳分析概念简介 |
| 2.3.2 疲劳破坏机理 |
| 2.3.3 影响疲劳损坏的因素 |
| 2.3.4 疲劳计算分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 切割刀头优化设计方案及动平衡分析 |
| 3.1 切割刀头结构优化设计 |
| 3.1.1 切割刀头关键部位优化方案 |
| 3.1.2 导向组及连杆连接部位结构优化设计 |
| 3.1.3 减振弹簧选型设计 |
| 3.1.4 零部件材料选用 |
| 3.2 切割刀头偏心轮动平衡理论研究 |
| 3.2.1 动平衡方法简介 |
| 3.2.2 切割刀头偏心轮动平衡分析与计算 |
| 3.3 Solid Works软件介绍及动平衡应用 |
| 3.3.1 Solid Works软件简介 |
| 3.3.2 Solid Works Motion在动平衡分析中的应用 |
| 3.3.3 基于Solid Works动平衡分析前处理 |
| 3.3.4 添加动力与求解 |
| 3.3.5 分析结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 切割刀头有限元仿真分析 |
| 4.1 有限元法的理论基础 |
| 4.1.1 有限元法简介 |
| 4.1.2 ANSYS Workbench软件介绍 |
| 4.2 切割刀头力学研究 |
| 4.2.1 理论基础 |
| 4.2.2 前处理 |
| 4.2.3 网格划分 |
| 4.2.4 施加边界条件 |
| 4.2.5 应力应变分析 |
| 4.3 偏心轮的模态分析 |
| 4.3.1 模态分析理论基础 |
| 4.3.2 模态有限元分析 |
| 4.4 驱动连杆的有限元分析 |
| 4.4.1 驱动连杆疲劳分析 |
| 4.4.2 驱动连杆模态分析 |
| 4.5 导向组及刀头机身振动模态分析 |
| 4.5.1 导向组模态分析 |
| 4.5.2 机身模态分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 切割刀头振动实验分析 |
| 5.1 测试方法介绍 |
| 5.1.1 振动测试步骤 |
| 5.1.2 噪声测试步骤 |
| 5.2 振动测试实验 |
| 5.2.1 测振仪 |
| 5.2.2 伺服驱动器 |
| 5.2.3 振动测试平台搭建 |
| 5.3 噪声测试实验 |
| 5.4 实验数据分析处理 |
| 5.4.1 数据收集统计 |
| 5.4.2 实验结果与理论结果对比分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的学术论文和研究成果 |
| 致谢 |
（5）基于仿生与气悬浮原理的盘式转子动平衡检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 当前存在的问题和不足 |
| 1.4 论文的研究内容与研究思路 |
| 1.4.1 主要研究内容 |
| 1.4.2 研究思路和论文结构 |
| 第2章 动平衡理论研究与误差分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 动平衡测量特性分析 |
| 2.3 转子不平衡分类 |
| 2.4 盘式转子动平衡测量基本原理 |
| 2.5 盘式转子气悬浮动平衡测量基本原理 |
| 2.5.1 盘式转子与静不平衡量之间的关系 |
| 2.5.2 盘式转子与偶不平衡量之间的关系 |
| 2.5.3 双面分离算法 |
| 2.6 空气阻尼对转动惯量测量的分析 |
| 2.6.1 空气阻尼对转动惯量的影响 |
| 2.6.2 空气阻尼对周期和振幅的影响 |
| 2.6.3 空气阻尼的测量方法 |
| 2.6.4 空气阻尼的测量误差计算方法 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于长耳鸮膀结构的盘式转子气悬浮动平衡检测试验台仿生机理研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 长耳鸮翅膀形貌生物模本 |
| 3.3 仿生长耳鸮翅膀形态特征与建模 |
| 3.3.1 长耳鸮翅膀表面生物特征提取和映射 |
| 3.3.2 翅膀表面结构建模 |
| 3.3.3 翅膀攻角特征建模 |
| 3.4 基于长耳鸮翅膀攻角仿生悬浮盘模型仿真分析 |
| 3.4.1 流体动力学控制方程 |
| 3.4.2 建立湍流模型 |
| 3.4.3 压力云图 |
| 3.5 盘式转子气悬浮动平衡检测试验台结构设计与优化 |
| 3.5.1 基于遗传算法的长耳鸮翅膀仿生结构优化建模 |
| 3.5.2 实验测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 动平衡测量信号处理方法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 动平衡检测信号的特点 |
| 4.3 不平衡量特征信号预处理 |
| 4.4 小波降噪理论 |
| 4.5 动平衡信号的去噪处理 |
| 4.5.1 阈值法去噪 |
| 4.5.2 分解层数的确定 |
| 4.5.3 分解层数的自适应控制 |
| 4.5.4 3σ准则阈值去噪 |
| 4.6 数据融合算法 |
| 4.6.1 BP神经网络 |
| 4.6.2 改进的BP神经网络 |
| 4.6.3 粒子群优化改进BP神经网络 |
| 4.6.4 加权数据融合 |
| 4.7 数据处理 |
| 4.8 实验对比 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 盘式转子气悬浮动平衡检测试验台样机开发与试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 设计试验台系统结构 |
| 5.2.1 试验台目标 |
| 5.2.2 试验台设计原则 |
| 5.3 试验台结构模型 |
| 5.4 气悬浮动平衡检测系统 |
| 5.5 样机发开与测试 |
| 5.6 实验结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 攻读博士学位期间研究成果 |
（6）基于振动中心固定的铰链式静偶分离摆架研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 动平衡机技术概述 |
| 1.1.1 动平衡机发展历史 |
| 1.1.2 动平衡机发展趋势 |
| 1.2 立式动平衡机振动系统的研究 |
| 1.2.1 振动系统的结构设计 |
| 1.2.2 振动系统的刚度分析 |
| 1.3 课题研究背景和意义 |
| 1.4 本文的研究方案和研究内容 |
| 1.4.1 基本研究方案 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 2 传统摆架的振动特性分析 |
| 2.1 振动系统结构 |
| 2.2 振动系统的运动微分方程 |
| 2.3 振动中心分析 |
| 2.3.1 振动中心位置公式 |
| 2.3.2 振动中心的影响因素 |
| 2.4 振动系统的刚度分析 |
| 2.4.1 刚度系数对测量的影响 |
| 2.4.2 扭转刚度公式的推导及分析 |
| 2.5 传统双面立式动平衡机的缺陷分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 静偶分离摆架的振动特性分析 |
| 3.1 静偶分离摆架的振动结构 |
| 3.1.1 振动结构的设计思路 |
| 3.1.2 振动结构的工作原理 |
| 3.2 静偶分离摆架的运动微分方程 |
| 3.3 振动中心分析 |
| 3.4 振动系统的刚度分析 |
| 3.4.1 扭转刚度分析 |
| 3.4.2 平动刚度分析 |
| 3.5 振动系统的校正面分离解算 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 静偶分离摆架的有限元模态分析和优化设计 |
| 4.1 有限元模态分析的基本原理和方法 |
| 4.2 静偶分离摆架的有限元模态分析 |
| 4.2.1 摆架的振型分析 |
| 4.2.2 摆架的位移云图分析 |
| 4.3 静偶分离摆架性能的影响因素 |
| 4.3.1 柔性铰链几何参数的影响 |
| 4.3.2 平动簧板几何参数的影响 |
| 4.3.3 静偶分离摆架位置关系参数的影响 |
| 4.4 柔性铰链的优化设计 |
| 4.5 摆架系统动态优化设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 实验验证 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.2 静偶分离比评定 |
| 5.3 平面分离比评定 |
| 5.4 实验误差分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 攻读硕士学位期间所发表的论文 |
| B 作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C 学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）航空发动机转子同轴度和不平衡量双目标优化装配方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 本课题相关的国内外研究现状 |
| 1.2.1 转子装配同轴度国内外研究现状 |
| 1.2.2 转子装配不平衡量国内外研究现状 |
| 1.2.3 转子装配智能优化算法国内外研究现状 |
| 1.3 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 多级转子同轴度和不平衡量传递机理与建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多级转子装配同轴度传递机理 |
| 2.3 多级转子装配不平衡量传递机理 |
| 2.3.1 单级转子形状与不平衡量投影方式 |
| 2.3.2 单一投影截面下单级转子不平衡量计算模型 |
| 2.3.3 两投影截面下单级转子不平衡量计算模型 |
| 2.4 多级转子装配同轴度和初始不平衡量预测方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 基于神经网络转子同轴度和不平衡量预测方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多级转子装配同轴度和不平衡量误差源辨识 |
| 3.2.1 多级转子装配同轴度误差源辨识 |
| 3.2.2 多级转子装配不平衡量误差源辨识 |
| 3.3 基于BP神经网络转子同轴度预测网络构建 |
| 3.3.1 同轴度预测网络设计 |
| 3.3.2 同轴度预测网络基本算法原理 |
| 3.3.3 同轴度预测网络改进算法选择 |
| 3.3.4 模拟转子同轴度预测网络构建 |
| 3.4 基于BP神经网络转子不平衡量预测网络构建 |
| 3.4.1 不平衡量预测网络设计 |
| 3.4.2 不平衡量预测网络基本算法原理及改进算法选择 |
| 3.4.3 模拟转子不平衡量预测网络构建 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于同轴度和不平衡量双目标优化装配方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 同轴度和不平衡量双目标优化模型 |
| 4.3 基于遗传算法双目标优化模型求解方法 |
| 4.3.1 基于遗传算法双目标优化模型算法算子选择及优化流程 |
| 4.3.2 基于遗传算法双目标优化仿真结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 转子同轴度和不平衡量优化实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 转子装配同轴度和不平衡量传递机理实验 |
| 5.2.1 转子同轴度和不平衡量参数测量装置 |
| 5.2.2 转子同轴度和不平衡量传递机理实验结果 |
| 5.3 基于神经网络转子同轴度及不平衡量预测方法实验 |
| 5.3.1 转子同轴度预测实验结果 |
| 5.3.2 转子不平衡量预测实验结果 |
| 5.4 基于同轴度与不平衡量双目标优化装配方法实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
（8）基于单片机的振动测量仪设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 论文研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容与目的 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 振动测量仪及振动测量概述 |
| 2.1 振动测量仪概念 |
| 2.2 振动测量仪振动监测的必要性 |
| 2.3 振动测量基础 |
| 2.4 振动测量仪的测量内容 |
| 2.5 振动数据采集过程 |
| 2.6 振动测量仪对智能故障诊断方法 |
| 2.7 振动测量仪在飞机上的应用 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 振动测量仪开发过程设计 |
| 3.1 振动测量仪的构成 |
| 3.2 振动测量仪的主要功能 |
| 3.3 系统总体开发流程 |
| 3.4 硬件总体结构设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 振动测量仪器件选型与电路设计 |
| 4.1 传感器选择 |
| 4.2 单片机的选择 |
| 4.2.1 单片机系统概述 |
| 4.2.2 单片机选择原则 |
| 4.2.3 16位单片机MC9S12XS |
| 4.3 单片机系统扩展配置原则 |
| 4.4 信号处理电路设计 |
| 4.4.1 放大电路 |
| 4.4.2 速度测量电路 |
| 4.4.3 频率测量电路 |
| 4.4.4 A/D转换电路 |
| 4.4.5 显示接口电路 |
| 4.5 其它重要电路设计 |
| 4.5.1 电源电路 |
| 4.5.2 时钟电路 |
| 4.5.3 复位电路 |
| 4.6 PCB电路板设计 |
| 4.6.1 电子元器件的布局 |
| 4.6.2 印刷电路板的布线 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 振动测量仪软件设计 |
| 5.1 单片机MC9S12XS128 的开发语言 |
| 5.2 单片机软件系统设计概述 |
| 5.3 单片机MC9S12XS128 的开发工具与调试 |
| 5.3.1 CodeWarrior开发环境简介 |
| 5.3.2 BDM在线调试 |
| 5.3.3 串口调试工具 |
| 5.4 软件程序设计 |
| 5.4.1 软件设计流程图 |
| 5.4.2 A/D转换程序设计 |
| 5.4.3 显示程序设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 振动测量仪的抗干扰处理与调试 |
| 6.1 抗干扰处理 |
| 6.1.1 干扰的来源 |
| 6.1.2 抑制干扰的措施 |
| 6.2 振动测量仪的调试 |
| 6.2.1 调试工具 |
| 6.2.2 调试方法 |
| 6.3 数据处理与分析 |
| 6.4 测量数据分析 |
| 6.5 整机测试 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结对比 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（9）基于虚拟仪器的转子振动故障分析与动平衡系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 转子振动故障分析国内外研究现状 |
| 1.3 动平衡国内外研究现状 |
| 1.3.1 转子动平衡技术 |
| 1.3.2 动平衡仪器的研究现状 |
| 1.4 虚拟仪器的简介 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 第二章 振动故障分析理论及其系统设计 |
| 2.1 转子振动故障分析的有效方法 |
| 2.1.1 时域分析 |
| 2.1.2 频域分析 |
| 2.1.3 轴心轨迹分析 |
| 2.1.4 二维全息谱分析 |
| 2.2 转子系统故障机理及特征 |
| 2.2.1 质量不平衡 |
| 2.2.2 转子不对中 |
| 2.2.3 转子碰磨 |
| 2.2.4 连接松动 |
| 2.2.5 转轴弯曲 |
| 2.2.6 转轴裂纹 |
| 2.3 振动故障分析系统设计 |
| 2.3.1 振动故障分析的系统结构 |
| 2.3.2 时域分析部分 |
| 2.3.3 频谱分析部分 |
| 2.3.4 轴心轨迹分析部分 |
| 2.3.5 二维全息谱分析部分 |
| 2.3.6 振动故障的判断部分 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 转子动平衡系统设计 |
| 3.1 转子不平衡原因 |
| 3.2 转子的平衡方法 |
| 3.2.1 模态平衡法 |
| 3.2.2 影响系数平衡法 |
| 3.3 转子的分类及其平衡方法 |
| 3.3.1 刚性转子的平衡方法 |
| 3.3.2 挠性转子的平衡方法 |
| 3.4 动平衡中的一些关键技术 |
| 3.4.1 振动信号的组成 |
| 3.4.2 信号的分析和处理 |
| 3.5 动平衡测试系统设计 |
| 3.5.1 动平衡的系统结构 |
| 3.5.2 软件的总体框架 |
| 3.5.3 动平衡系统各模块的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 振动故障分析及动平衡实验 |
| 4.1 实验系统的硬件配置 |
| 4.2 振动故障分析实验 |
| 4.3 动平衡实验 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 工作总结 |
| 5.2 后续展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）校验用现场动平衡测试仪技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 现场动平衡仪及其校验技术 |
| 1.1.1 现场动平衡发展现状及趋势 |
| 1.1.2 现场动平衡仪校验意义 |
| 1.1.3 现场动平衡仪校验内容 |
| 1.1.4 现场动平衡仪校验方法 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外现场动平衡测试仪研究现状 |
| 1.2.2 国内现场动平衡测试仪研究现状 |
| 1.3 本课题可行性分析 |
| 1.3.1 现有理论基础 |
| 1.3.2 已有研究条件 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 现场动平衡理论基础 |
| 2.1 转子动不平衡理论基础 |
| 2.1.1 动不平衡的产生 |
| 2.1.2 转子分类 |
| 2.1.3 不平衡分类 |
| 2.1.4 常见转子平衡方法 |
| 2.2 刚性转子平衡理论和方法 |
| 2.2.1 刚性转子平衡原理 |
| 2.2.2 转子静平衡 |
| 2.2.3 双面动平衡 |
| 2.3 柔性转子平衡方法理论基础 |
| 2.3.1 柔性转子平衡原理 |
| 2.3.2 模态平衡法 |
| 2.3.3 影响系数法 |
| 2.4 系统总体设计 |
| 2.4.1 总体设计 |
| 2.4.2 设计创新点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 现场动平衡校验仪检测电路设计 |
| 3.1 传感器选型 |
| 3.1.1 光电传感器 |
| 3.1.2 加速度传感器选型 |
| 3.2 自校信号电路设计 |
| 3.3 信号调理电路设计 |
| 3.3.1 光电整形电路设计 |
| 3.3.2 电荷放大器设计 |
| 3.3.3 锁相倍频电路设计 |
| 3.3.4 自动跟踪滤波电路设计 |
| 3.3.5 可控放大电路设计 |
| 3.4 振动有效值显示 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 现场动平衡校验仪信号采集卡设计 |
| 4.1 采集卡总体设计 |
| 4.2 芯片选型及开发环境 |
| 4.2.1 微控制器选型 |
| 4.2.2 采样芯片选型 |
| 4.2.3 Keil MDK开发环境 |
| 4.3 采集卡硬件设计 |
| 4.3.1 供电电路 |
| 4.3.2 复位电路 |
| 4.3.3 串口通讯电路 |
| 4.3.4 信号采集电路设计 |
| 4.4 采集卡软件 |
| 4.4.1 主程序 |
| 4.4.2 采样子程序 |
| 4.4.3 定时器中断程序 |
| 4.4.4 串口收发数据实现 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 现场动平衡校验仪上位机软件设计 |
| 5.1 上位机软件结构 |
| 5.2 数据解算实现 |
| 5.2.1 串口通信 |
| 5.2.2 趋势项消除算法 |
| 5.2.3 互相关算法实现 |
| 5.3 转子标定算法 |
| 5.3.1 单面动平衡标定算法 |
| 5.3.2 双面动平衡标定算法 |
| 5.4 故障诊断实现 |
| 5.4.1 时域和频域分析 |
| 5.4.2 FFT算法实现 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 测试与验证 |
| 6.1 传感器及电荷放大器线性度测试 |
| 6.2 系统时域与频域分析功能有效性实验 |
| 6.3 信号采集卡线性度测试 |
| 6.4 整机动平衡实验 |
| 6.5 本章小节 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
四、智能化动平衡测量仪的研制（论文参考文献）
- [1]高精度多通道应变测量系统研究[D]. 董力纲. 中北大学, 2021(09)
- [2]逆流色谱仪动平衡实验装置的结构设计及动力学分析[D]. 刘海淞. 四川大学, 2021(02)
- [3]造纸机烘缸表面跳动与动平衡系统的研制[D]. 王鑫昊. 沈阳理工大学, 2021(01)
- [4]裁剪机切割刀头振动分析及控制研究[D]. 陈华蕴. 福建农林大学, 2020(02)
- [5]基于仿生与气悬浮原理的盘式转子动平衡检测方法研究[D]. 郜思洋. 长春工业大学, 2019(02)
- [6]基于振动中心固定的铰链式静偶分离摆架研究[D]. 谭健. 重庆大学, 2019(01)
- [7]航空发动机转子同轴度和不平衡量双目标优化装配方法[D]. 刘泽伟. 哈尔滨工业大学, 2019(02)
- [8]基于单片机的振动测量仪设计[D]. 王震寰. 电子科技大学, 2019(01)
- [9]基于虚拟仪器的转子振动故障分析与动平衡系统的研究[D]. 徐焰生. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [10]校验用现场动平衡测试仪技术研究[D]. 王浩然. 沈阳理工大学, 2019(03)