一、Ti-1023合金桨毂锻件变形过程有限元法模拟和分析（论文文献综述）
郑宝星[1]（2021）在《Ti55531钛合金扭力臂热锻成形工艺及模拟研究》文中进行了进一步梳理Ti55531钛合金是一种新型高强高韧近β型钛合金,与广泛用于制造大型航空承力结构件的近β钛合金Ti1023相比,成分偏析不明显,并且具有较宽的加工工艺范围和良好的淬透性,因此适于制造航空用承力模锻件。扭力臂安装于飞机起落架之上,起到将起落架外筒的力矩传递给活塞的作用,是飞机上的重要部件之一。由于扭力臂形状复杂以及Ti55531钛合金材料的变形机制复杂,导致材料变形和微观组织难以控制。因此研究Ti55531钛合金的热变形行为特征和微观组织演化机制,建立Ti55531钛合金材料的数学模型,并在此基础上开展航空用Ti55531钛合金扭力臂的热锻成形工艺研究,不仅对于提高扭力臂的成形质量和使用性能,保证航空飞机的安全性和稳定性具有重要意义,而且能够为航空模锻件的生产制造、微观组织调控和锻造工艺优化提供理论指导和借鉴。本文的主要研究内容如下:（1）通过对Ti55531钛合金的压缩实验数据进行线性拟合得到了不同变形条件下Ti55531钛合金热变形性能参数之间的函数关系,建立了Ti55531钛合金的高温变形本构方程,并通过将计算值与实验值进行对比,以及引入相关系数和平均相对误差对本构方程进行量化分析,验证了本构方程的准确性。通过进一步对压缩实验数据进行回归分析,建立了Ti55531钛合金在锻造过程中的动态再结晶模型,为验证其准确性,采用有限元方法对热压缩实验过程进行了模拟,模拟结果和实验结果吻合较好。（2）对Ti55531钛合金扭力臂的形状和结构特点进行了锻造成形性分析,初步设计了“一模两件”成形工艺,并以Ti55531钛合金材料模型为基础建立有限元模型对其进行了模拟,针对模拟结果中存在的问题进一步设计了“制坯+预锻+终锻”的成形工艺,并通过有限元模拟验证了该工艺的可行性和合理性。（3）通过正交试验法并结合有限元模拟研究和分析了锻造工艺参数对锻件平均晶粒尺寸标准差和成形载荷的影响,并通过极差分析法和方差分析法获得了最佳锻造参数组合,即锻造温度820℃、锻造速度25mm/s、模具温度350℃,采用最佳锻造参数组合得到的锻件平均晶粒尺寸标准差为0.110μm,最大成形载荷为1690t,与16组正交试验方案相比,该方案为最佳方案。
姜思宇[2]（2020）在《钛合金模锻工艺分析及工艺智能决策》文中研究说明钛合金是20世纪50年代发展起来的一种重要结构材料,具有优异的综合力学性能,被广泛应用于航空领域。钛合金对于减轻飞机重量、提升整体性能等方面能够发挥其他金属无法比拟的作用。相对于一般金属,钛合金锻件质量主要由锻造工艺决定,钛合金在锻造变形时形成的不良微观组织很难用热处理工艺进行改善。因此,研究钛合金航空结构件的锻造成形特性与工艺有着重要的现实意义。TA15钛合金是一种近α型钛合金,其比强度高、工作温度高,焊接性能优异,在航空结构件中被广泛使用。TA15钛合金加工温度窗口窄,成形工艺要求较高。为了对各种工艺参数做出正确的响应,必须建立正确的流动应力本构模型。为了对TA15钛合金的高温热变形行为进行研究,使用Gleeble-3800热模拟试验机,在变形温度800～1 000℃和应变速率0.01～10 s-1范围内对TA15钛合金进行了20组轴对称等温压缩试验。基于试验数据,分析了变形温度及应变速率的变化对流动应力曲线的影响。通过对热压缩试验数据的分析和曲线拟合,建立了基于阿伦尼乌斯模型的TA15钛合金流动应力本构方程,并对建立的本构方程进行了验证和讨论。根据变形热效应理论,计算了TA15钛合金在不同变形温度、不同应变速率、不同应变条件下的温升,发现变形温度越低,应变速率越高,钛合金高温压缩变形时的变形热效应越显着,温升越大,在一定条件下温升可以超过60℃。基于动态材料模型（dynamic material model,DMM）理论,利用TA15钛合金热压缩试验数据计算了应变速率敏感性指数m值、能量耗散率η值和塑性流动失稳参数ξ值,并建立了热加工图,对该合金的高温变形能力进行了综合分析。以一个实际生产中的支臂模锻件为研究对象,在Deform有限元模拟软件中建立了它的材料模型和几何模型,按照原有工艺对其模锻成形过程进行了模拟仿真,分析了各个工艺参数（锻造温度、锻造速度和坯料尺寸）对成形过程中主要物理场的影响,针对存在的问题提出了优化方案,对优化工艺进行模拟仿真,与原工艺进行了对比。为了解决以往模锻生产工艺制定存在的问题,基于以上的研究,以实际生产和部分仿真试验的工艺参数为数据基础,利用BP神经网络,搭建了一个能够对钛合金典型模锻件工艺参数进行决策的模型,并验证了其可靠性。通过这些研究实现了钛合金模锻生产一定程度上的智能化,对未来的钛合金模锻生产有一定的指导意义。
岳振伟[3]（2020）在《铸态TC21钛合金动静态再结晶预测模型研究》文中提出近年来,随着社会科技的飞速发展,钛合金作为一种性能优异且发展前景巨大的轻质合金材料。其具有比强度高、耐化学腐蚀、密度低、低温性好以及热强度高等诸多优点,在航空航天、汽车制造、舰船、核能以及化工等领域中得到了广泛应用。但是,在钛合金的锻造生产过程中,特别是钛合金开坯锻造的工艺制定阶段,依然采用人工反复试验修正的方法来优化其工艺流程,这难以满足现代科技生产中要求的高效、节约、优质的目标。而且,由于钛合金属于难变形金属,在锻造过程中其变形抗力大,心部组织难以完全锻透,最终导致组织不均匀,性能不稳定,严重制约其成品质量。因此,为了更好了解钛合金热塑性变形行为以及机制,预测钛合金心部组织的动静态再结晶情况。以此来评判该材料在锻造开坯过程中的锻透性情况,为实际开坯锻造生产的工艺制定以及优化提供帮助。本文以铸态TC21钛合金为研究对象,通过采用热模拟压缩实验,详细且系统研究了铸态TC21钛合金的热变形行为;在此基础上,对热模拟压缩试样进行了热处理实验,提取了其心部的动静态再结晶体积分数,构建了以动静态再结晶动力学曲线为依据的铸态TC21钛合金动静态再结晶预测模型,并采用DEFORM-3D软件进行了模拟验证以及相关分析。具体研究内容如下:（1）通过Gleeble热模拟压缩实验,得到不同变形条件下的流动应力-应变曲线,分析了该合金的热变形行为;同时建立了该材料的本构模型、应变速率敏感性指数以及应变硬化指数;最后绘制铸态TC21钛合金的热加工图,分析了该合金的流变失稳现象。（2）将经过热模拟压缩实验的试样进行热处理实验,利用多种手段提取出不同变形条件下的动静态再结晶体积分数,绘制了铸态TC21钛合金的再结晶动力学曲线,并以此为基础,构建了铸态TC21钛合金的动静态再结晶预测模型。（3）对DEFORM-3D软件进行了二次编程开发,使其具备了动静态再结晶体积分数的模拟功能。（4）采用DEFORM-3D软件对铸态TC21钛合金的动静态再结晶模型进行模拟验证,并与实验结果进行比对,分析了其可靠性以及准确性,希望对实际生产提供一定的帮助;最后,具体分析某一特定变形条件下的热压缩模拟过程,对钛合金的开坯锻造工艺制定具有一定的借鉴意义。
李咪[4]（2020）在《WSTi3515S阻燃钛合金超塑性变形的多尺度模拟研究》文中指出WSTi3515S阻燃钛合金在适当的变形条件下,具有良好的粗晶超塑性。该合金在超塑性变形过程中存在多尺度效应:宏观层面上的应力、应变变化;细观层面上的多晶整体响应及晶界效应;微观层面上的微观组织演变等。多尺度效应不仅反映了WSTi3515S钛合金的力学性能,还可以揭示其变形机制。目前对WSTi3515S阻燃钛合金超塑性能的研究主要集中在试验方面,通过研究变形行为和显微组织演变规律确定获得良好超塑性的工艺参数。然而试验研究无法描述变形的动态演化过程,难以揭示超塑性变形过程中复杂的微观物理现象。因此本文通过建立多尺度模型来模拟WSTi3515S阻燃钛合金的超塑性拉伸变形行为,深入研究该合金超塑性变形的力学行为及组织演变规律,主要研究的内容与结果如下:分析了WSTi3515S阻燃钛合金在超塑性拉伸变形过程中材料的宏观力学响应和细观应力分布。在变形开始,首先发生中心位置的塑性流动,此处流动应力迅速升高;随着应变的增大,中心位置的流动应力受其它位置应力的牵制,从中心区域向四周发展,最终达到一定的平衡,从而实现变形的均匀化。该合金的变形行为受温度、应变速率和变形量影响较大,温度越高,应变速率越低,变形量越大,应力应变的分布越均匀,因此高温低应变速率能够有效地缓解应力集中,使变形持续均匀地进行,从而获得较好的超塑性。研究了晶界在多晶模型中的整体效应及协调作用。变形伊始,晶界处的应力明显大于晶粒内部,晶界易成为应力集中区,随着变形的继续,晶界区域开始出现软化,直至晶界应力完全小于晶粒内部的单元平均应力,从而协调了晶界处的变形;在整个变形过程中,晶界处的塑性应变总是大于晶内的塑性应变量,随着变形的继续,晶内对变形贡献越来越显着,说明晶界和晶内共同参与变形;而不同的晶界厚度对变形的影响也不同,晶界相对厚度增大,单位晶界面积所承受的力小,晶界处和晶内的应变差小,促进了晶内的协调变形,从而提高材料整体变形的能力。探究了WSTi3515S阻燃钛合金超塑性拉伸变形过程中晶粒尺寸的变化规律。在整个变形过程中,晶粒大小是均匀的有规律的轴对称分布;在变形过程中,平均晶粒尺寸先减小而后增大,这是因为再结晶晶粒发生变化,而单位晶界面积也随之变化,单位晶界面积的增多使得晶界参与协调变形的作用越大,更有利于该合金的超塑性变形;提高变形温度,减小应变速率,能够促进动态再结晶,从而使材料塑性变形能力增强;该合金微观组织模拟变形过程中晶粒变化趋势与试验基本符合,因此WSTi3515S阻燃钛合金超塑性拉伸变形的微观组织模拟具有一定的参考价值。
王云鹏[5]（2020）在《复杂结构阀体的热塑性成形模拟研究》文中研究说明本文的研究内容为6061铝合金复杂结构阀体的热塑性成形模拟。该阀体的结构比较复杂,其外部轮廓为正六棱柱结构,其两个底面及一个侧面有尺寸及形状各不相同的孔,且有较多的薄壁部分,通常利用机加工方法生产这类零件,但该方法有材料利用率低、生产工时较长等缺陷,因此本课题采用近净成形技术对该阀体的成形过程进行研究。本文提出了不同的加工方案及工艺参数,利用Deform有限元软件对加工过程进行数值模拟,将得到的结果进行分析及讨论,确定并优化加工方案,最后进行实验试制。对零件加工的工艺可行性进行了分析,并初步设计了模具、坯料及挤压方案。依据材料的性质及加工参数等方面确定挤压过程中的工艺参数范围,包括温度、加工速度及摩擦系数。将建立完成的模具及坯料的模型和模拟过程中的相关参数导入Deform-3D有限元软件中并生成预处理文件,将该预处理文件运行计算。通过研究得到两种挤压成形方案,分别为分段式挤压成形及一次性挤压成形,两种方法所使用坯料的形状及尺寸相同,且都能完整地使该零件成形。分段式挤压成形为基于两套模具加工完成的,共分成两段加工过程,第一段挤压主要将两个底面的孔挤压成形,终挤压过程为侧凸模对坯料进行挤压,同时完成侧面孔及剩余薄壁部分的成形。一次性挤压成形方案为基于一套模具加工完成的,零件上底面孔及侧面孔利用凸模挤压成形,下底面的孔利用凹模挤压成形;为了在载荷水平较低时使挤压件充型完整,在挤压过程中上凸模需要对坯料进行两次挤压。经过对两种方案在加工过程中的载荷、等效应力值及等效应变值等参数进行比较后,发现一次性挤压成形为较好的加工方案。基于一次性挤压成形方案,利用参数轮转法将工艺参数对成形过程的影响进行了研究,并确定出一组合适的工艺参数:温度470℃、加工速度0.1 mm/s、摩擦系数0.2。将所确定的挤压成形方案及工艺参数作为依据对模具结构进行了设计及讨论。根据热挤压加工过程的特点选用H13钢作为模具材料。将该阀体成形所使用的加工方法即分模模锻技术进行了比较详细的介绍,提出了三种不同的分模方案,并根据实际加工情况及相关经验公式将这些方案进行了讨论及比较,得到合适的分模方案,据此将模芯的结构及尺寸进行了说明。将完成一道次挤压后的上凸模的磨损深度进行了预测,进而为加工过程提供补充建议。结合实际加工过程及模拟计算结果对加工过程中可能出现的问题进行了预测,并将工艺方案及模具结构分别进行了补充说明及优化设计。最后进行了实验试制,试制得到的挤压件薄壁结构及下底面棱角充型完整且无缺陷产生,模拟结果与试制结果的吻合度较高,因此利用有限元数值模拟得到的工艺方案适合于实际生产。
李轲[6]（2019）在《某飞机用钛合金连接框锻造工艺设计及仿真模拟分析》文中研究表明钛合金连接框位于飞机发动机与机翼之间,常年承受飞机振动载荷以及噪声载荷,是飞机上的重要部件之一。连接框由于其锻件形状复杂,截面形状变化大,在生产中容易出现充不满、折叠、穿流、变形不均匀等缺陷。本文以钛合金连接框为研究目标,针对试制过程中出现的填充不满、飞边不均匀、预锻生产不稳定等问题提出了新的连接框锻造成形工艺,并将新的锻造方案投入到了实际生产中,本文的主要研究工作如下:（1）本文首先对连接框产品零件特点进行了分析,接着结合实际生产情况分析了连接框试制方案中存在的问题。通过分析发现试制方案中存在锻件辅料过多、预锻充填不满、预锻飞边分布不均匀、制坯尺寸一致性差、生产稳定性不高等问题。由于该产品今后的订单较多,因此,该试制方案不适用与大批量生产。需要从锻件设计开始,设计出一条新的连接框锻造工艺方案。（2）从产品零件出发,设计出了产品终锻件,并在终锻件基础上确定了飞边槽的形式,进而设计出了连接框终锻模具。（3）以设计出的连接框终锻件为基础,设计出了连接框的预锻件,分析了预锻件在终锻过程中的充填效果、成形载荷曲线以及等效应变分布情况。并重点分析了预锻件在终锻成型过程中的出现的折叠缺陷。修改了预锻件设计不合理的地方,最终得到了最大成形载荷低、变形均匀、无明显缺陷的预锻件设计方案,并设计出了对应的预锻模具。（4）以设计出的预锻模具为基础,设计出了两种制坯工艺不同的预制坯方案。首先,对比分析了两种预制坯方案在预锻过程中的速度场、成形载荷曲线、等效应变分布以及模具应力。结合生产实践与模拟结果,选择了预制坯方案二作为预锻方案。接着,通过比对不同制坯参数下的预制坯在预锻过程中的成形载荷、模具应力、变形均匀性以及锻件最大损伤值,确定了合适的制坯工艺的参数。最终,通过以上的工作,确定了连接框的锻造模具以及制坯工艺,从而得到了连接框的整个模锻生产工艺。并将得到的生产工艺方案应用于实际生产,得到了令人满意的结果,进一步验证了数值模拟和工艺设计的正确性。
占立水,叶俊青,夏春林,李艳英[7]（2018）在《大中央件盘件成形》文中研究表明在变形温度600850℃、应变速率10-310-1s-1下,对TB6合金进行了拉伸实验,分析了热加工参数对流动应力的影响,获得了理想的TB6合金成形加工工艺参数。试验结果表明:采用实验方法所确定的超塑性热加工工艺参数,大中央件锻件成形品质良好,力学性能满足相关技术要求。
廖毅[8]（2017）在《TA11钛合金叶片热成形过程及塑性失稳研究》文中进行了进一步梳理随着我国航空工业的发展,对发动机的使用性能提出了更高要求。叶片是发动机的核心部件,起着能量转换的关键作用。叶片具有型面复杂,多为三维扭转曲面,各截面尺寸跨度大,受力条件恶劣及承受载荷大等特点,因此叶片的制造水平很大程度上能决定发动机的性能。为了满足发动机高性能、高可靠性、高安全性的要求,叶片必须具有高精度几何尺寸和合格的内部组织。叶片制造技术是先进制造技术领域的关键技术。钛合金具有良好的综合力学性能,广泛应用于航空工业。TA11合金属于近?型钛合金,具有良好的阻尼性能。该合金具有将振动能量转化为其它形式能量的能力,从而减小振幅,避免喘震,提高叶片疲劳寿命。因此TA11合金是工作在450℃压气机叶片的选材重点。本文通过热模拟压缩试验分析了不同工艺参数（变形温度、变形速率和变形程度）对TA11合金流变行为的影响。依据所得试验数据,建立该合金的本构关系。根据该叶片现成形工艺的特点,进行了TA11合金拍扁试验,分析了变形温度和变形量对宏观组织和塑性失稳的影响。对拍扁成形过程进行模拟,分析了拍扁成形过程中温度和应变的变化以及分布规律,根据试验和模拟结果,建立了该合金的热加工窗口。有限元数值分析已经成为研究金属塑性成形的重要手段,本文采用有限元软件DEFORM-3D对TA11合金三级叶片整个热成形（包括挤杆、镦头、预锻和终锻）进行了模拟。分析变形过程中温度和应变的变化规律和分布情况,以及成形过程需要的最大载荷。最后运用QLF（Quality Loss Function）方法对不同参数的预锻及终锻成形工艺进行了客观评价,研究结果表明,加热温度为995℃,转运时间为3s,模具温度为300℃时,质量损失系数最小,为制定合理TA11合金叶片锻造工艺提供理论参考。
王天胜[9]（2016）在《TC21钛合金热变形组织控制及模拟研究》文中研究说明TC21钛合金是一种在航空上有重要应用的合金。本文以片层组织TC21钛合金为研究对象,将DMM加工图技术和有限元方法结合起来,模拟和预测了TC21钛合金热压缩过程中的失稳变形组织和动态再结晶变形组织（球化）在不同变形条件下的发展和变化过程,并建立了该合金的动态再结晶临界条件模型。该方法对实际锻造过程中优化热加工工艺参数,得到性能良好的锻件具有一定的实际指导价值。利用TC21钛合金热压缩实验数据,基于Murty失稳判据建立失稳图,确定出失稳变形组织的热变形参数边界条件。将该边界条件与有限元软件Deform-3D相结合,进行二次开发,模拟和预测了在温度为820℃、应变速率为0.001s-10.1s-1的变形条件下热压缩过程中失稳变形组织的产生和变化,并分析了压缩时试样内部的热变形参数分布情况。结果表明:在变形条件820℃、0.001s-1时,试样在整个压缩过程中均处于稳定变形状态;在变形条件820℃、0.01s-1和820℃、1s-1时得到的是失稳变形组织。微观组织观察表明,模拟结果与实验结果得到了较好的吻合。这说明仅利用失稳图获得的失稳变形区或稳定变形区不能直接用于指导实际生产,特别在热变形参数边界条件附近的稳定区容易产生失稳变形组织。利用TC21钛合金热压缩实验数据,绘制出不同变形条件的功率耗散图并建立了动态再结晶临界应变条件模型。将该模型和基于功率耗散图所确定的动态再结晶变形组织热变形参数边界条件与有限元软件Deform-3D结合起来,进行二次开发,对变形条件为温度880℃、应变速率0.01s-11s-1时的热压缩过程中动态再结晶变形组织的演变行为进行模拟和预测,并分析了压缩时试样内部的热变形参数分布的规律。结果表明:在变形条件为880℃、0.01s-1时,压缩得到的是动态再结晶变形组织;在变形条件为880℃、0.1s-1和880℃、1s-1时,压缩得到的是非动态再结晶变形组织。虽然位于动态再结晶变形组织热变形参数边界条件之外的变形条件（880℃、0.1s-1）在压缩初期发生了动态再结晶（球化）现象,但至压缩结束时,试样主要表现为非动态再结晶（球化）变形组织。显微组织观察结果验证了该模拟的可靠性。
吴道祥[10]（2016）在《7050铝合金H型截面长轴锻件成形工艺优化及淬火残余应力消除研究》文中研究说明随着航空航天工业向轻量化发展,带有纵横内筋结构的H型截面铝合金锻件得到广泛的应用。这类构件由于承载大部分载荷且所处工作环境极为恶劣,被要求具有较高的尺寸精度、较好的组织流线分布及优良的综合力学性能。因此,对这类铝合金构件的成形工艺、热处理工艺及后期淬火残余应力消除工艺的研究对提高该类合金锻件的性能至关重要。论文采用热模拟实验、热模锻生产试验、常温力学拉伸、断裂韧性实验、显微组织观察（OM、SEM）、残余应力检测实验、冷压实验及有限元数值模拟,研究了7050铝合金H型截面锻件热模锻成形工艺,研究了固溶温度、淬火介质以及淬火转移时间对7050铝合金试件中第二相粒子、晶粒结构、材料强度及断裂韧性的影响,研究了7050铝合金构件在不同淬火工艺下的残余应力大小、分布及规律,研究了不同模压工艺对7050铝合金构件淬火残余应力的影响。相关结论如下:（1）采用Gleeble试验机对7050铝合金在温度300-450℃,应变速率为0.01-10s-1条件下对7050铝合金进行热压缩试验,得到了合金不同变形情况下的真实应力-应变曲线。对热压缩实验数据进行回归分析,基于双曲正弦Arrhenius方程,建立了用Z参数表示的7050铝合金本构关系。该本构模型为后期的数值模拟分析奠定理论基础。（2）基于响应面优化算法,对7050铝合金H型截面锻件热模锻成形工艺参数进行优化,将优化后的工艺参数应用到实际生产,获得成形质量完好的模锻件。通过对锻件热模锻成形中出现的充填不满、流线穿流、变形不均匀等缺陷问题的形成机理进行分析,结合数值模拟与响应面法（RSM）,对热模锻成形工艺参数进行优化,得到锻件成形最优工艺参数。（3）研究和揭示了不同固溶温度对7050铝合金组织和性能的影响。7050铝合金热处理过程中大部分的第二相粒子会随着固溶处理的进行逐渐的融入到基体中去,随着固溶温度的升高,第二相粒子逐渐减少而后趋于稳定。然而随着固溶温度的升高,晶粒发生再结晶的比例也会增大。因此,随着固溶温度升高,合金的强度以及断裂韧性先升高后降低,在固溶温度为470°C时达到峰值,此时合金的抗拉强度（σb）、屈服强度（σ0.2）以及断裂韧性（KIC）分别为567MPa、512MPa和37.2MPa·m1/2。（4）研究和揭示了不同淬火介质、淬火转移时间对7050铝合金组织和性能的影响。不同淬火介质、淬火转移时间对7050铝合金淬火过后第二相粒子体积分数有较为明显的影响,但对淬火过后的组织形态影响不大。四种淬火介质中盐浴淬火工艺下的淬火过后的铝合金中的第二相粒子体积分数最小,因而其时效过后的力学性能最好。其次是淬火介质为水时及淬火介质为20%PAG溶剂;空冷状态下的淬火过后的铝合金中的第二相粒子体积分数最大,因而其时效过后的力学性能最差。另外,水淬工艺下,随着淬火转移时间的增加,淬火过后合金中第二相粒子逐渐增多,时效后合金的力学性能逐渐下降。（5）研究和揭示了不同淬火介质、淬火转移时间对7050铝合金H型截面锻件淬火后残余应力的影响。锻件淬火后表层残余应力为拉应力,芯部为压应力。锻件淬火残余应力主要集中在过渡圆角区域,其随着锻件筋板的厚度增加而增大。另外,锻件表面淬火残余应力随着过渡圆角的增大而增大;芯部淬火残余应力随着过渡圆角的增大反而减小。四种淬火介质当中,淬火介质为空气时锻件淬火残余应力值最小,其次是20%PAG溶剂,水及NaCl溶液下的锻件淬火残余应力相对较高。随着淬火转移时间的增大,锻件截面过渡圆角区淬火残余应力值逐渐减小。（6）研究了不同冷压工艺对7050铝合金H型截面锻件淬火残余应力的影响。通过数值模拟确定先筋顶圆角同时下压,下压结束后再对锻件腹板部分进行冷压是最佳的冷压工艺。优化后的模具使得锻件整个截面淬火残余应力得到有效的控制,锻件残余应力消减到40 Mpa以下。随着模压量的增大,锻件截面过渡圆角区残余应力先减小后增大,在模压量为3%时达到最低值。模压后的试件表面残余应力实验结果与数值模拟结果比较吻合,实验测试值与数值模拟值误差在30MPa以内,说明采用数值模拟的方法测试试件淬火残余应力有着较高的精度。
二、Ti-1023合金桨毂锻件变形过程有限元法模拟和分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Ti-1023合金桨毂锻件变形过程有限元法模拟和分析（论文提纲范文）
（1）Ti55531钛合金扭力臂热锻成形工艺及模拟研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金材料的应用与研究现状 |
| 1.2.1 钛合金在航空领域的应用 |
| 1.2.2 钛合金的分类 |
| 1.2.3 近β钛合金及Ti55531钛合金 |
| 1.3 钛合金的锻造工艺及特性 |
| 1.3.1 钛合金的锻造特性 |
| 1.3.2 钛合金的锻造工艺 |
| 1.4 有限元模拟和正交设计方法在锻造中的应用 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 第2章 锻造成形数值模拟理论基础与试验方法 |
| 2.1 刚粘塑性有限元法基本理论 |
| 2.1.1 刚粘塑性材料的假定条件 |
| 2.1.2 塑性力学基本方程和边界条件 |
| 2.1.3 刚粘塑性材料的变分原理 |
| 2.1.4 刚粘塑性有限元法求解过程 |
| 2.2 锻造中的热力耦合分析技术 |
| 2.2.1 传热问题基本理论 |
| 2.2.2 锻造过程中的变形传热耦合分析 |
| 2.3 钛合金材料的本构模型理论 |
| 2.4 正交试验方法 |
| 2.4.1 正交试验理论基础 |
| 2.4.2 正交试验分析方法 |
| 第3章 Ti55531钛合金热变形行为研究 |
| 3.1 实验材料与方法 |
| 3.2 Ti55531钛合金应力-应变曲线分析 |
| 3.3 Ti55531钛合金高温变形本构方程 |
| 3.3.1 本构方程的建立 |
| 3.3.2 本构方程的验证 |
| 3.4 Ti55531钛合金动态再结晶模型 |
| 3.4.1 动态再结晶机理 |
| 3.4.2 动态再结晶临界应变模型 |
| 3.4.3 动态再结晶体积分数模型 |
| 3.4.4 动态再结晶晶粒尺寸模型 |
| 3.4.5 动态再结晶模型验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锻造工艺设计及模拟结果分析 |
| 4.1 锻造成形性分析及锻件图设计 |
| 4.1.1 锻造成形性分析 |
| 4.1.2 锻件图设计 |
| 4.2 一模两件工艺设计及模拟结果分析 |
| 4.2.1 成形工艺设计及有限元模型建立 |
| 4.2.2 模拟结果与分析 |
| 4.3 制坯+预锻+终锻工艺设计及模拟结果分析 |
| 4.3.1 成形工艺设计及有限元模型建立 |
| 4.3.2 模拟结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于正交试验的成形工艺优化 |
| 5.1 正交试验方案及模拟结果 |
| 5.2 正交试验结果分析 |
| 5.2.1 极差分析 |
| 5.2.2 方差分析 |
| 5.3 优化结果 |
| 5.3.1 锻件微观组织分析 |
| 5.3.2 成形载荷分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
（2）钛合金模锻工艺分析及工艺智能决策（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 钛合金概述 |
| 1.2.1 钛及钛合金特性 |
| 1.2.2 钛合金的发展 |
| 1.2.3 TA15钛合金 |
| 1.3 钛合金的高温变形 |
| 1.3.1 金属的高温变形 |
| 1.3.2 钛合金的高温变形 |
| 1.3.3 高温压缩变形时的加工硬化与动态软化 |
| 1.4 塑性变形过程的工艺仿真分析及优化 |
| 1.5 工艺决策研究 |
| 1.6 课题来源 |
| 1.7 本课题主要研究内容 |
| 第2章 TA15钛合金热变形行为研究 |
| 2.1 热模拟压缩试验 |
| 2.1.1 试验设备及试样 |
| 2.1.2 试验方案及流程 |
| 2.2 TA15钛合金流动应力分析及本构方程 |
| 2.2.1 应变速率对流动应力的影响 |
| 2.2.2 变形温度对流动应力的影响 |
| 2.2.3 TA15钛合金流动应力本构方程 |
| 2.3 变形热效应 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 TA15钛合金的热加工图 |
| 3.1 加工图理论 |
| 3.2 TA15钛合金的热加工图研究 |
| 3.2.1 热加工图的绘制 |
| 3.2.2 热加工图的分析 |
| 3.3 金属热加工图绘制软件 |
| 3.3.1 软件概述 |
| 3.3.2 软件功能介绍 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 钛合金锻件模锻成形工艺研究及优化 |
| 4.1 钛合金模锻 |
| 4.2 基于Deform的钛合金支臂锻件的模拟仿真 |
| 4.2.1 模锻成形过程 |
| 4.2.2 有限元模型 |
| 4.2.3 材料模型及其他参数 |
| 4.2.4 仿真结果 |
| 4.2.5 仿真结果分析 |
| 4.3 支臂锻件的工艺优化 |
| 4.3.1 工艺优化方案 |
| 4.3.2 优化工艺仿真结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 钛合金零件模锻工艺的智能决策 |
| 5.1 模锻工艺智能决策方案 |
| 5.1.1 输入输出参数的确定 |
| 5.1.2 隐层数的确定 |
| 5.1.3 隐节点数 |
| 5.2 钛合金模锻工艺智能决策模型的建立 |
| 5.2.1 建立决策模型的样本来源 |
| 5.2.2 模型训练算法 |
| 5.2.3 模型训练过程 |
| 5.2.4 模型训练算法的比较 |
| 5.2.5 模型有效性的验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文 |
| 致谢 |
（3）铸态TC21钛合金动静态再结晶预测模型研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金的基本特性及发展应用 |
| 1.3 钛合金锻造成形以及锻造工艺技术 |
| 1.3.1 锻造成形技术及发展应用 |
| 1.3.2 钛合金铸锭锻造工艺技术 |
| 1.4 有限元模拟技术在金属塑性成形的发展及应用 |
| 1.5 钛合金开坯锻透性研究进展 |
| 1.6 课题的研究内容以及意义 |
| 第二章 铸态TC21钛合金的高温变形行为研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料及其实验分析 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.3 铸态TC21钛合金的流动应力-应变分析 |
| 2.4 铸态TC21钛合金本构模型的建立 |
| 2.5 铸态TC21钛合金的应变速率敏感性指数及应变硬化指数 |
| 2.5.1 应变速率敏感性指数 |
| 2.5.2 应变硬化指数 |
| 2.6 铸态TC21钛合金的热加工图 |
| 2.6.1 热加工图的求解 |
| 2.6.2 热加工图的分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 铸态TC21钛合金动静态再结晶预测模型的建立 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 铸态TC21钛合金热处理实验方案 |
| 3.3 微观结构演变 |
| 3.3.1 热压缩后的组织分析 |
| 3.3.2 热处理后的组织分析 |
| 3.4 动静态再结晶统计方法及体积分数测定 |
| 3.4.1 图像处理软件简介 |
| 3.4.2 图像分析软件简介 |
| 3.4.3 动静态再结晶体积分数测定 |
| 3.5 铸态TC21钛合金动静态再结晶动力学方程的构建 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 铸态TC21钛合金动静态再结晶数值模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模拟基本参数以及模型的建立 |
| 4.3 DEFORM-3D软件的二次开发 |
| 4.3.1 DEFORM-3D软件的用户子程序结构 |
| 4.3.2 DEFORM-3D二次开发的具体步骤 |
| 4.3.3 DEFORM-3D用户子程序的编写及设置 |
| 4.4 铸态TC21钛合金数值模拟分析 |
| 4.4.1 铸态TC21钛合金动静态再结晶预测模型验证 |
| 4.4.2 铸态TC21钛合金动静态再结晶预测模型具体模拟分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间参与项目和发表论文 |
（4）WSTi3515S阻燃钛合金超塑性变形的多尺度模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金的发展和应用 |
| 1.2.1 钛合金的发展 |
| 1.2.2 国内外钛合金的应用 |
| 1.3 阻燃钛合金概况 |
| 1.3.1 阻燃钛合金研究现状 |
| 1.3.2 Ti-V-Cr系阻燃钛合金研究现状 |
| 1.4 钛合金超塑性研究 |
| 1.4.1 钛合金超塑性研究现状 |
| 1.4.2 粗晶钛合金超塑性研究现状 |
| 1.5 有限元模拟 |
| 1.5.1 有限元模拟在材料加工中的应用 |
| 1.5.2 多尺度有限元模拟的应用与进展 |
| 1.6 研究意义和研究内容 |
| 第二章 研究方法 |
| 2.1 实验方法及实验条件 |
| 2.2 宏观建模 |
| 2.2.1 Marc软件简介 |
| 2.2.2 几何模型的构建 |
| 2.2.3 材料模型的构建 |
| 2.2.4 初始条件和边界条件的确定 |
| 2.2.5 分析工况设定 |
| 2.3 细观建模 |
| 2.4 微观组织建模 |
| 第三章 WSTi3515S阻燃钛合金超塑性变形宏-细观模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 动态再结晶热粘塑性本构模型 |
| 3.3 宏观模拟结果分析 |
| 3.3.1 不同变形条件下的应力-应变曲线分析 |
| 3.3.2 不同变形阶段的应力应变分析 |
| 3.3.3 不同变形条件下的应力分析 |
| 3.4 细观模拟结果分析 |
| 3.5 多晶模型整体响应中的晶界效应 |
| 3.5.1 晶界对变形行为的影响 |
| 3.5.2 不同晶界厚度对等效米塞斯应力的影响 |
| 3.5.3 不同晶界厚度对等效塑性应变的影响 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 WSTi3515S阻燃钛合金超塑性变形过程的微观组织模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 WSTi3515S阻燃钛合金超塑性变形的微观组织演变 |
| 4.3 WSTi3515S阻燃钛合金超塑性变形的动态再结晶分析模型 |
| 4.3.1 WSTi3515S阻燃钛合金动态再结晶临界应变模型 |
| 4.3.2 WSTi3515S阻燃钛合金动态再结晶晶粒尺寸模型 |
| 4.3.3 WSTi3515S阻燃钛合金再结晶晶粒长大模型 |
| 4.4 WSTi3515S阻燃钛合金超塑性变形微观组织的动态再结晶模拟 |
| 4.4.1 WSTi3515S阻燃钛合金微观组织演化子程序 |
| 4.4.2 WSTi3515S阻燃钛合金晶粒尺寸模拟结果分析 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（5）复杂结构阀体的热塑性成形模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题的研究价值 |
| 1.2 6 系铝合金的研究及应用 |
| 1.2.1 6 系铝合金的性质 |
| 1.2.2 6 系铝合金在塑性成形方面的应用 |
| 1.3 精密塑性成形及其研究现状 |
| 1.3.1 闭式模锻及其研究进展 |
| 1.3.2 等温锻造及其研究进展 |
| 1.3.3 复杂结构零件塑性成形的研究进展 |
| 1.4 模拟技术用于金属塑性加工的介绍 |
| 1.4.1 塑性成形模拟技术的研究意义 |
| 1.4.2 有限元数值分析法简介 |
| 1.4.3 Deform3D在金属热塑性成形方面的应用现状 |
| 1.5 课题研究内容及意义的说明 |
| 2.复杂结构阀体的结构工艺分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的选择 |
| 2.3 Deform3D有限元原理及其使用步骤 |
| 2.4 阀体结构工艺及成形工艺分析 |
| 2.4.1 挤压成形可行性分析 |
| 2.4.2 成形难点分析 |
| 2.4.3 成形方案的确定 |
| 2.5 工艺参数对成形过程影响的分析 |
| 2.5.1 温度对成形过程影响的分析 |
| 2.5.2 挤压速度对成形过程影响的分析 |
| 2.5.3 摩擦作用对成形过程影响的分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.复杂结构阀体挤压数值模拟及分析结果 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 坯料尺寸的确定 |
| 3.2.2 模型的建立 |
| 3.3 分段式挤压成形工艺及其及其结果分析 |
| 3.3.1 分段式挤压的金属流动规律及成形结果分析 |
| 3.3.2 阀体分段式挤压过程的等效应力分析 |
| 3.3.3 阀体分段积压的等效应变分析 |
| 3.4 一次性挤压成形工艺及其及其结果分析 |
| 3.4.1 一次性挤压成形的金属流动规律及成形结果分析 |
| 3.4.2 一次性挤压成形过程的等效应力分析 |
| 3.4.3 一次性挤压过程的等效应变分析 |
| 3.5 阀体挤压成形方案的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.工艺参数对复杂结构阀体成形的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 温度对阀体成形的影响 |
| 4.3 加工速度对阀体成形的影响 |
| 4.4 摩擦系数对阀体成形的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.复杂阀体成形的模具结构分析及实验试制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具材料的选择 |
| 5.3 分模模锻及分模面的选取 |
| 5.4 模芯结构设计及说明 |
| 5.5 模具磨损分析 |
| 5.6 模具结构设计的补充说明及优化方案 |
| 5.7 实验试制 |
| 5.7.1 试制准备 |
| 5.7.2 试制过程 |
| 5.7.3 试制结果 |
| 5.8 本章小结 |
| 6.结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）某飞机用钛合金连接框锻造工艺设计及仿真模拟分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 钛合金材料的应用与研究现状 |
| 1.2.1 钛合金在航空领域的应用 |
| 1.2.2 钛合金的分类 |
| 1.2.3 钛合金锻造工艺及其特点 |
| 1.3 有限元数值模拟技术在金属塑性成形中的应用 |
| 1.4 研究内容 |
| 2 连接框原锻造工艺方案分析 |
| 2.1 产品零件外形分析 |
| 2.2 原工艺方案分析 |
| 2.2.1 原锻造工艺方案坯料形状及锻模设计 |
| 2.2.2 原锻造工艺方案模拟结果分析 |
| 2.2.3 原锻造工艺方案生产结果分析 |
| 2.2.4 试制结果分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 连接框终锻件及终锻模具设计 |
| 3.1 研究方案 |
| 3.2 连接框锻件图及终锻模具设计 |
| 3.2.1 分模面 |
| 3.2.2 加工余量 |
| 3.2.3 拔模斜度 |
| 3.2.4 圆角半径 |
| 3.2.5 模具飞边槽 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 连接框预锻件设计及模拟仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.1.1 预锻件设计原则 |
| 4.1.2 有限元模型建立 |
| 4.2 预锻件方案一模拟结果分析 |
| 4.2.1 成形过程分析 |
| 4.2.2 成形载荷分析 |
| 4.2.3 等效应变分析 |
| 4.2.4 缺陷分析 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 预锻件方案二模拟结果分析 |
| 4.3.1 成形过程分析 |
| 4.3.2 成形载荷分析 |
| 4.3.3 等效应变分析 |
| 4.3.4 缺陷分析 |
| 4.3.5 小结 |
| 4.4 预锻件方案三模拟结果分析 |
| 4.4.1 成形过程分析 |
| 4.4.2 成形载荷分析 |
| 4.4.3 等效应变分析 |
| 4.4.4 缺陷分析 |
| 4.4.5 小结 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 连接框预制坯设计及模拟仿真分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 预制坯方案设计 |
| 5.2.1 预制坯设计方案一 |
| 5.2.2 预制坯设计方案二 |
| 5.2.3 预锻有限元模型的建立 |
| 5.3 预制坯方案一方案二成形模拟结果对比分析 |
| 5.3.1 成形过程及速度场对比分析 |
| 5.3.2 填充效果及成形载荷对比分析 |
| 5.3.3 等效应变对比分析 |
| 5.3.4 模具应力对比分析 |
| 5.3.5 小结 |
| 5.4 预制坯方案二制坯参数设计 |
| 5.4.1 制坯参数方案制定 |
| 5.4.2 模拟结果分析 |
| 5.4.3 小结 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 生产验证 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）大中央件盘件成形（论文提纲范文）
| 1 试验材料和试验方法 |
| 1.1 试验材料 |
| 1.2 试验方法 |
| 2 试验结果与讨论 |
| 2.1 超塑性变形试验 |
| 2.1.1 细化晶粒 |
| 2.1.2 拉伸试验 |
| 2.1.3 应变速率与流动应力的关系 |
| 3 工艺试验研究 |
| 3.1 理化测试 |
| 3.1.1 常规力学性能 |
| 3.1.2 高、低倍检测 |
| 3.1.3 探伤 |
| 4 结论 |
（8）TA11钛合金叶片热成形过程及塑性失稳研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金的概述 |
| 1.2.1 钛合金的分类及锻造特点 |
| 1.2.2 TA11钛合金简介 |
| 1.3 理论基础及研究现状 |
| 1.3.1 金属塑性成形的研究方法 |
| 1.3.2 叶片材料 |
| 1.3.3 叶片精密锻造技术的研究进展 |
| 1.3.4 锻造过程中塑性失稳研究现状 |
| 1.4 本文的研究背景与研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 2.TA11本构关系研究 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 TA11合金热模拟试验 |
| 2.2.1 试验原理和方法 |
| 2.2.2 试验方案 |
| 2.3 试验结果与分析 |
| 2.4 TA11钛合金本构关系研究 |
| 2.4.1 TA11钛合金本构关系的建立 |
| 2.4.2 本构方程的验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3.TA11合金塑性失稳研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 拍扁试验及模拟方案 |
| 3.2.1 拍扁试验方案 |
| 3.2.2 拍扁试验模拟方案 |
| 3.3 拍扁成形模拟结果分析 |
| 3.3.1 拍扁过程坯料温度分布及演化 |
| 3.3.2 拍扁过程等效应变分布及演化 |
| 3.4 拍扁试验结果分析 |
| 3.4.1 变形温度对TA11合金宏观组织的影响 |
| 3.4.2 变形量对TA11合金塑性失稳的影响 |
| 3.4.3 TA11合金热加工窗口的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 4.叶片热模锻造成形过程仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 叶片热成形工艺路线 |
| 4.3 叶片挤杆成形热力耦合分析 |
| 4.3.1 挤杆过程模拟方案 |
| 4.3.2 挤杆成形过程热力参数分布及演化 |
| 4.4 叶片镦头成形热力耦合分析 |
| 4.4.1 镦头成形模拟方案 |
| 4.4.2 镦头成形过程热力参数分布及演化 |
| 4.5 预锻成形热力耦合分析 |
| 4.5.1 预锻成形模拟方案 |
| 4.5.2 预锻成形过程热力参数分布及演化 |
| 4.6 终锻成形热力耦合分析 |
| 4.6.1 终锻成形模拟方案 |
| 4.6.2 终锻成形过程热力参数分布及演化 |
| 4.7 本章小结 |
| 5.叶片预锻及终锻成形容差分析 |
| 5.1 质量损失函数定义 |
| 5.2 试验方案 |
| 5.3 预锻成形工艺的QLF评价结果 |
| 5.4 终锻成形工艺的QLF评价结果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6.总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文情况 |
| 致谢 |
（9）TC21钛合金热变形组织控制及模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钛合金简述 |
| 1.2.1 钛合金的发展 |
| 1.2.2 钛合金的分类 |
| 1.2.3 钛合金的展望 |
| 1.3 钛合金在锻造中的应用 |
| 1.3.1 锻造成形技术的研究发展 |
| 1.3.2 钛合金锻造成形的特点 |
| 1.4 加工图技术和有限元技术在锻造中的应用 |
| 1.4.1 加工图技术及其在锻造中的应用发展 |
| 1.4.2 有限元技术的发展与研究现状 |
| 1.4.3 有限元技术和加工图技术相结合的发展与研究现状 |
| 1.5 研究意义及内容 |
| 第2章 试验及DMM加工图技术理论基础 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 热压缩实验 |
| 2.3 微观组织观察分析 |
| 2.4 DMM加工图技术理论基础 |
| 2.4.1 DMM理论与功率耗散图 |
| 2.4.2 Murty失稳变形准则 |
| 第3章 TC21钛合金热压缩失稳变形组织的模拟预测及组织验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 TC21钛合金热压缩失稳变形组织模拟预测 |
| 3.2.1 失稳变形组织热变形参数边界条件的建立 |
| 3.2.2 TC21钛合金热压缩过程失稳变形组织模拟结果和分析 |
| 3.2.3 TC21钛合金压缩过程热变形参数场变量模拟结果和分析 |
| 3.3 失稳变形组织模拟结果显微组织验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 TC21钛合金热压缩动态再结晶临界条件模型建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同变形条件下动态再结晶临界应变的确立 |
| 4.2.1 流变应力应变曲线的分析 |
| 4.2.2 应用加工硬化率确定动态再结晶临界应变 |
| 4.3 Arrhenius型双曲正弦函数含变形激活能Q的计算 |
| 4.4 TC21钛合金动态再结晶临界条件模型 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 TC21钛合金热压缩动态再结晶变形组织模拟预测及组织验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 TC21钛合金热压缩动态再结晶变形组织模拟预测 |
| 5.2.1 动态再结晶变形组织热变形参数边界条件的建立 |
| 5.2.2 TC21钛合金热压缩过程动态再结晶变形组织模拟结果和分析 |
| 5.2.3 动态再结晶变形组织热变形参数场变量模拟结果和分析 |
| 5.3 动态再结晶变形组织模拟结果显微组织验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）7050铝合金H型截面长轴锻件成形工艺优化及淬火残余应力消除研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景 |
| 1.3 铝合金锻件模锻成形工艺研究现状 |
| 1.3.1 变形铝合金的分类及牌号 |
| 1.3.2 铝合金模锻工艺及其锻造特点 |
| 1.3.3 铝合金锻造常见缺陷 |
| 1.3.4 H型截面铝合金锻件研究现状 |
| 1.4 7XXX系铝合金热处理工艺 |
| 1.4.1 固溶处理 |
| 1.4.2 淬火工艺 |
| 1.4.3 时效工艺 |
| 1.5 铝合金淬火残余应力研究现状 |
| 1.5.1 残余应力的定义与分类 |
| 1.5.2 残余应力的产生机理 |
| 1.5.3 残余应力的测试 |
| 1.5.4 残余应力的消除 |
| 1.6 研究内容、目的及意义 |
| 1.6.1 本课题研究内容 |
| 1.6.2 本课题研究目的和意义 |
| 2 7050铝合金热力学行为研究 |
| 2.1 实验材料及方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 试验方法 |
| 2.2 7050铝合金真实应力应变曲线 |
| 2.3 7050铝合金本构模型 |
| 2.3.1 本构模型理论 |
| 2.3.2 本构模型的求解 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 7050铝合金H型截面构件热锻成形工艺优化 |
| 3.1 产品外形尺寸分析 |
| 3.2 锻件成形工艺分析 |
| 3.3 锻件生产试验及其缺陷 |
| 3.4 锻件成形数值模拟分析 |
| 3.4.1 刚粘塑性模型 |
| 3.4.2 有限元模拟参数 |
| 3.4.3 有限元模拟结果及分析 |
| 3.5 基于响应面法的工艺优化 |
| 3.5.1 响应面法 |
| 3.5.2 目标函数设计 |
| 3.5.3 试验设计及结果 |
| 3.5.4 响应面模型 |
| 3.5.5 试验优化 |
| 3.6 生产验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 7050铝合金试件热处理工艺研究 |
| 4.1 实验研究方法 |
| 4.1.1 实验方案 |
| 4.1.2 组织分析 |
| 4.1.3 性能测试 |
| 4.2 7050铝合金试件初始态DSC和SEM分析 |
| 4.3 固溶温度对7050铝合金试件组织和性能的影响 |
| 4.3.1 固溶温度对合金第二相粒子的影响 |
| 4.3.2 固溶温度对合金再结晶组织的影响 |
| 4.3.3 固溶温度对合金试件强度和断裂韧性的影响 |
| 4.3.4 不同温度固溶处理后合金试件断口形貌 |
| 4.4 淬火介质对7050铝合金试件组织和性能的影响 |
| 4.4.1 淬火介质对合金第二相粒子的影响 |
| 4.4.2 淬火介质对合金再结晶组织的影响 |
| 4.4.3 淬火介质对合金试件强度和断裂韧性的影响 |
| 4.4.4 不同介质淬火后合金试件断口形貌 |
| 4.5 淬火转移时间对7050铝合金试件组织和性能的影响 |
| 4.5.1 淬火转移时间对合金第二相粒子的影响 |
| 4.5.2 淬火转移时间对合金再结晶组织的影响 |
| 4.5.3 淬火转移时间对合金试件强度和断裂韧性的影响 |
| 4.5.4 不同淬火转移时间下合金试件断口形貌 |
| 4.6 分析与讨论 |
| 4.6.1 固溶温度 |
| 4.6.2 淬火介质和淬火转移时间 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 7050铝合金构件淬火残余应力的数值模拟研究 |
| 5.1 淬火过程数值模拟分析基本理论 |
| 5.1.1 假设条件 |
| 5.1.2 淬火过程温度场数学模型 |
| 5.1.3 淬火过程应力场数学模型 |
| 5.2 锻件淬火过程有限元模型 |
| 5.2.1 有限元模型的建立 |
| 5.2.2 材料参数 |
| 5.3 锻件淬火过程模拟仿真结果 |
| 5.3.1 温度场模拟结果及分析 |
| 5.3.2 应力场模拟结果及分析 |
| 5.4 锻件淬火残余应力影响因素分析 |
| 5.4.1 锻件截面尺寸和形状 |
| 5.4.2 淬火介质 |
| 5.4.3 淬火转移时间 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 模压法消除7050铝合金构件淬火残余应力的研究 |
| 6.1 模压过程数值模拟分析基本理论 |
| 6.1.1 模压法消除构件淬火残余应力基本原理 |
| 6.1.2 模压过程弹塑性本构模型 |
| 6.1.3 模压过程弹塑性应力应变关系 |
| 6.2 模压过程有限元模型 |
| 6.2.1 冷压模具设计 |
| 6.2.2 冷压工艺参数设置 |
| 6.3 模压模拟结果分析 |
| 6.4 冷压模具结构优化 |
| 6.5 模压量对锻件淬火残余应力的影响 |
| 6.6 模压法消除铝合金构件淬火残余应力实验研究 |
| 6.6.1 淬火及模压实验 |
| 6.6.2 残余应力测试 |
| 6.6.3 构件模压前后残余应力测试结果 |
| 6.7 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者攻读博士学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
四、Ti-1023合金桨毂锻件变形过程有限元法模拟和分析（论文参考文献）
- [1]Ti55531钛合金扭力臂热锻成形工艺及模拟研究[D]. 郑宝星. 天津职业技术师范大学, 2021(06)
- [2]钛合金模锻工艺分析及工艺智能决策[D]. 姜思宇. 北京工业大学, 2020(06)
- [3]铸态TC21钛合金动静态再结晶预测模型研究[D]. 岳振伟. 太原科技大学, 2020(03)
- [4]WSTi3515S阻燃钛合金超塑性变形的多尺度模拟研究[D]. 李咪. 长安大学, 2020(06)
- [5]复杂结构阀体的热塑性成形模拟研究[D]. 王云鹏. 南京理工大学, 2020(01)
- [6]某飞机用钛合金连接框锻造工艺设计及仿真模拟分析[D]. 李轲. 重庆大学, 2019(01)
- [7]大中央件盘件成形[J]. 占立水,叶俊青,夏春林,李艳英. 兵器装备工程学报, 2018(03)
- [8]TA11钛合金叶片热成形过程及塑性失稳研究[D]. 廖毅. 西安建筑科技大学, 2017(02)
- [9]TC21钛合金热变形组织控制及模拟研究[D]. 王天胜. 南昌航空大学, 2016(01)
- [10]7050铝合金H型截面长轴锻件成形工艺优化及淬火残余应力消除研究[D]. 吴道祥. 重庆大学, 2016(03)