一、用喷雾干燥法制备PSZ-3Y粉末颗粒的形貌研究（论文文献综述）
彭宇强[1]（2021）在《固-液掺杂WC-Co硬质合金制备及其显微结构与力学性能研究》文中研究指明硬质合金是一种通过粉末冶金工艺制备的复合材料,其具有高硬度高耐磨性等优良的性能,被称作“工业的牙齿”。WC-Co硬质合金是目前应用最为广泛的硬质合金之一,因具有优异的综合性能而被应用在开凿、切削、机械加工等工业领域。但是随着工业的高速发展,传统硬质合金逐渐无法满足人们的工艺制造要求。人们通过优化硬质合金的组成成分、微观结构和制备工艺以改善其综合性能。大量研究表明,硬质合金的性能在添加剂的作用下会得到改善。因此,本论文通过一种新型固-液掺杂和SPS工艺制备Y2O3、ZrO2及Mo掺杂WC-Co硬质合金,并且研究了添加剂对硬质合金组织和力学性能的影响。采用XRD、SEM、TEM等测试手段对WC-Co基硬质合金的组成、显微组织、密度、硬度以及断裂韧性进行了分析,主要研究结果如下:（1）通过固-液掺杂和SPS工艺在1150 ℃和50 MPa的压力下成功制备了WC-Co-Y2O3硬质合金。通过固-液掺杂工艺可将Y2O3较为均匀地添加至WC-Co合金粉末中。与未掺杂Y2O3的WC-Co样品相比,1.3 wt.%Y2O3的合金样品的致密度与WC晶粒尺寸并未发生太大变化;维氏硬度和断裂韧性分别为1446.9HV和11.9 MPa·m1/2,在保持硬度不降低的基础上,断裂韧性提升了9.2%。TEM结果表明,Y2O3相和WC相呈半共格结构,增强了相间结合力和断裂韧性。（2）采用固-液掺杂和SPS工艺在1250 ℃和50 MPa的压力下获得了WC-Co-Y2（Zr）O3硬质合金,并研究了Y2（Zr）O3相对WC-Co硬质合金的显微组织和力学性能的影响。结果表明,ZrO2含量为0.15 wt.%的合金样品的维氏硬度和断裂韧性分别为1428.6 HV和12.8 MPa·m1/2,与单独添加Y2O3的样品相比,在保持高硬度的基础上,断裂韧性进一步提升了7.6%。TEM结果表明,Y、Zr和O元素以Y2（Zr）O3化合物的形式存在,与单独添加Y2O3的样品相比,进一步增强了相间结合力和断裂韧性(单独添加Y2O3样品断裂韧性为11.9 MPa·m1/2)。（3）研究了Mo元素对WC-Co硬质合金的显微组织和力学性能的影响。结果表明,通过固-液掺杂工艺可将Y2O3、Mo较为均匀地添加至WC-Co合金粉末中。3 wt.%Mo的合金样品的WC晶粒尺寸有一定的降低;维氏硬度和断裂韧性分别为1584.1 HV和11.8 MPa·m1/2,与单独添加Y2O3的样品相比,在保持断裂韧性的基础上,硬度有一定提升。TEM结果表明,Co相与Mo相的共同作用抑制了W原子在粘结剂中的扩散,在一定程度上降低了晶粒尺寸,提升硬度;同时,在Co相内部Mo原子的存在提升了相内本身的强度,导致WC-Co-Y2O3-Mo硬质合金硬度的提升。
朱二涛[2]（2021）在《原位合成纳米WC-Co复合粉末及高性能硬质合金制备和性能研究》文中研究表明纳米WC-Co复合粉末是制备高性能超细硬质合金的重要基础材料。本论文采用喷雾干燥-煅烧-机械粉碎-还原碳化-气流粉碎制备原位合成纳米WC-Co复合粉末;并以复合粉末为原料,采用湿磨-压力式喷雾干燥-掺成型剂-压制成型-低压烧结制备出高性能硬质合金球和硬质合金棒料。在此基础上,系统研究了Co含量为6%的纳米WC-6Co复合粉末,并通过增加Co含量,制备出强度、硬度高,Co含量为10%的高性能超细硬质合金。本论文的主要研究内容如下:首先研究了不同Co含量对WC-Co复合粉末性能的影响,将WC-Co复合粉末通过干袋式冷等静压（DIP）压制-烧结热等静压（SHIP）烧结,快速评估硬质合金的性能。结果表明原位合成纳米WC-Co复合粉末制备的硬质合金,合金硬度高、强度低。为了提高硬质合金的强度,需要增加Co含量,研究了WC-Co复合粉末中的Co含量及添加Co含量对制备硬质合金性能的影响,结果表明以WC-6Co复合粉末添加Co粉制备YG10硬质合金,Co相平均自由程小,WC晶粒小,γ相固溶W元素。同时,Co相为fcc结构,WC晶粒无择优取向,Co相分布均匀,无Co池,无孔隙等缺陷,制备的YG10硬质合金综合性能最优。其次研究原位合成WC-6Co复合粉末制备,研究喷雾干燥法制备前躯体粉末产物和反应机理以及工艺参数,表明优化喷雾干燥工艺参数可以制备出具有一定的球形度、含水量低,物料均匀的前躯体复合粉末。将前躯体粉末在550℃煅烧,煅烧W-Co-C氧化物进行粉碎,结果表明机械粉碎制备W-Co-C氧化物出粒度分布窄、粒度小,无团聚大颗粒的W-Co-C氧化物粉末。将机械粉碎的W-Co-C氧化物中,通入CH4、H2、N2、C2H2混合气体,1100℃还原碳化,可制备出物相纯净、无成分梯度、游离碳含量低的WC-6Co复合粉末。将还原碳化WC-6Co复合粉末采用气流粉碎,得到粒度分布窄,晶粒尺寸小,杂质含量低,单一物相,组元分布均匀WC-6Co复合粉末。WC-6Co复合粉末为Co相包覆WC晶粒,Co相平均包覆层厚度≤30nm,WC为六方晶体结构,晶面间距为0.279nm。再次利用WC-6Co复合粉末,通过优化工艺,制备出了组元均匀分布、粒度分布窄、物相纯净、杂质含量低WC-10Co混合料。将WC-10Co混合料采用DIP压制、SHIP烧结,研究了压制工艺、烧结温度、晶粒长大抑制剂对DIP-SHIP制备超细硬质合金棒性能的影响,表明优化工艺可制备出抗弯强度（TRS）为4466MPa,维氏硬度HV30为19.28GPa,密度较高的YG10GI7超细硬质合金棒。同时,研究汽油橡胶比例对制备硬质合金球性能的影响,制备出YG10PR4硬质合金球耐磨性好,WC晶粒尺寸较小,WC晶粒尺寸为0.4μm,棱角分明,呈多边形。最后研究了挤压成型剂对硬质合金挤压棒材性能影响规律,结果表明添加（四氢萘:纤维素:油酸:石蜡=4:1:0.1:1）,SHIP烧结制备的超细YG10EX6硬质合金棒材中的Co相均匀分布,WC分布均匀且无异常粗大的晶粒。将挤压棒材采用真空烧结+SHIP烧结,研究了烧结温度、烧结机理及烧结曲线对制备超细YG10硬质合金棒材性能的影响,结果表明在1150～1250℃固相烧结时,WC晶粒并合长大,结晶较为完整,液相烧结温度较传统硬质合金烧结温度低40～60℃,共晶温度在1250～1300℃,出现液相的烧结温度在1300～1350℃。最终优化烧结工艺曲线制备的超细YG10SP4硬质合金棒材,合金硬度HV30为19.37GPa,抗弯强度TRS为4656MPa,合金WC晶粒分布均匀,晶粒尺寸为0.3～0.4μm。
郭远航[3]（2021）在《氧化物弥散强化材料的制备与焊接性能研究》文中研究说明金属材料与人类文明发展和社会进步关系密切,已经成为日常生产生活中重要的物质基础之一。为了提升材料的综合性能,需要对材料进行强化处理。弥散强化通过在基体中加入或生成硬质的第二相颗粒来强化材料。强化颗粒具有良好的热稳定性和化学稳定性,能够有效钉扎晶界,阻碍位错运动,抑制晶粒长大,使材料具有良好的室温高温强度。本文围绕氧化物颗粒在制备和焊接过程中的变化,研究了氧化物颗粒对微观组织演变和力学性能的贡献。论文首先采用机械合金化法成功制备出氧化物弥散强化（oxidedispersion strengthen,ODS）FeCoNi基固溶体合金,纳米氧化物颗粒均匀弥散分布于基体中,材料拉伸性能优于部分弥散强化钢。然后采用搅拌摩擦焊实现ODS纯铝及2024铝合金的有效连接,接头强度系数分别达到母材98%和85%。该研究对于生产大型结构件,扩大ODS高强铝合金应用范围具有重要意义。通过对FeCoNi基固溶体合金不同制备阶段工艺研究确定了主要实验参数并成功在基体中制备出平均尺寸为34 nm的Y2Ti2O7颗粒。亚微米级晶粒及纳米颗粒使得该合金在室温及700℃下均具有较高的压缩性能。采用不同氧化物颗粒对FeCoNi合金进行强化。研究发现热轧过程中FeCoNi合金内部出现γ取向线织构向α取向线织构转变,纳米Y2O3颗粒能够抑制转变过程,粒径更小、密度更高的Y2Ti2O7颗粒进一步增强了抑制作用,两种颗粒均与基体呈现半共格结构。单斜结构的Y2O3颗粒是由立方结构的Y2O3颗粒在热轧过程中通过相变转化而来。高温短时间退火可有效降低纳米相尺寸。FeCoNi-1.5Y2O3和FeCoNi-1.2Ti-1.5Y2O3合金中力学性能的提升主要来源于基体内部细化的晶粒和高密度纳米氧化物颗粒。采用搅拌摩擦焊（friction stir welding,FSW）技术成功实现冷轧态弥散氧化纯铝的焊接。研究发现母材区及焊核区均为γ-Al2O3颗粒。氧化铝颗粒为近球状,数密度分别为6.25×1019/m3和7.49× 1019/m3。中子小角散射结果表明母材区颗粒平均粒径为69.3 nm。焊核区颗粒尺寸有所降低,氧化铝体积分数为 2.66%。通过商用1050纯铝和ODS1050纯铝、商用2024和ODS2024铝合金相同工艺参数下对照实验,研究了氧化物颗粒焊接前后变化以及对接头再结晶过程的影响。结果表明1050纯铝和ODS1050纯铝焊核区发生了连续动态再结晶。ODS1050纯铝中A12O3颗粒诱导热力影响区发生局部非连续动态再结晶。ODS2024铝合金焊核区为连续动态再结晶。焊核区、热影响区织构类型与热影响区基本相同,析出相和氧化物颗粒能有效保持组织稳定。ODS1050铝合金母材区和焊核区弥散着纳米Al2O3颗粒。商用2024铝合金中强化相为S相和θ相,焊接过程中两相发生了回溶和再析出。ODS2024中母材区为复杂的Al1.756Mn0.182Fe0.062（O（SiO4））颗粒和θ相。焊接过后,复杂颗粒保持稳定,θ相固溶并析出为S相。商用1050和ODS1050纯铝接头焊核区和整体强度均与母材相当,ODS2024铝合金中接头整体强度达到母材85%,以上结果表明FSW技术能有效实现铝基复合材料的连接。
鲁慧峰[4]（2020）在《氮化铝粉末制备及注射成形研究》文中进行了进一步梳理氮化铝陶瓷由于其优异的导热性能,高的绝缘以及良好的力学性能,与半导体材料相近的热膨胀系数,耐等离子体侵蚀等特点,是半导体芯片封装、精密电子仪器零部件、消费电子用光学器件等的关键材料。但现有制造高纯氮化铝粉末的原材料价格高、合成时间长、能耗高,造成氮化铝粉末价格较高,同时因其粒度细、易水解等特点,也使得粉末的存储与使用环境要求高。由于氮化铝硬度高、脆性大,加工性能差,采用传统的加工方法难以制备出复杂形状和高尺寸精度的零部件,极大地限制了氮化铝陶瓷的应用。这些限制了氮化铝材料的广泛应用,针对以上问题,本文开展了以下研究:（1）采用沉淀法合成碳酸氢铵与炭黑的混合前驱物,与氮气在加热条件下发生碳热还原反应,合成氮化铝与碳的混合物,经过在空气中除去多余的碳,得到氮化铝粉末。研究表明,采取反向滴定的方法,且控制pH值为8.5-10之间时,方能合成物相为碳酸铝铵的前驱物,该前驱物的开始氮化温度在1200℃-1300℃之间,通过调整碳铝比例与反应温度,可制备出不同粒径的氮化铝粉末。当碳铝原子摩尔比为8:1时,反应温度为1450℃时,合成氮化铝粉末一次粒径为80nm,比表面积为17m2/g,当碳铝原子摩尔比为1.8:1,反应温度为1650℃时,氮化铝粉末一次粒径在700 nm左右,比表面积为2.1m2/g。（2）采用磷酸+磷酸二氢铝对合成的氮化铝粉末进行表面改性,改性后的粉末进行抗水化试验,发现未经过改性的粉末很快发生水解,水中pH值上升至10,经XRD分析发现物相已变为氢氧化铝,SEM观察形貌发现已变成棒状或柱状,而经过表面改性处理的氮化铝粉末能在70℃水中稳定存在72小时以上不发生水解。将处理好的粉末与氧化钇粉末进行球磨混合,发现研磨时间超过16小时后,经600℃煅烧的粉末氧含量增加明显,氮化铝表面保护层被破坏。将研磨4小时的氮化铝和氧化钇的混合浆料进行喷雾造粒,得到平均粒径为52.1μm,松装密度和振实密度分别为0.93g/cm3和1.05 g/cm3的造粒粉。粉末在200MPa压力下,生坯相对密度为58%。经过脱脂、烧结得到的氮化铝陶瓷,热导率为171.2W/m·k。抗弯强度为340MPa。（3）采用蜡基粘结剂分别与自制的碳热还原法氮化铝粉末以及购买的直接氮化法粉末混炼,制备氮化铝陶瓷喂料,研究了氮化铝原料粉末形貌与粒度对喂料临界装载量的影响,发现形貌相对规则的碳热还原法粉末比直接氮化法粉末具有更高的临界装载量,二者临界装载量分别为60vol.%和58vol.%,在临界装载量下,研究了喂料的粘度对剪切速率的变化以及对温度的敏感程度,发现二种喂料的综合因子αSTV分别为0.6-0.75之间。烧结后的氮化铝陶瓷零件热导率分别为186 W·m-1·K-1和130 W·m-1·K-1,抗弯强度分别为363MPa和320MPa。通过在混料过程中向喂料中加入1wt.%的热塑性酚醛树脂,发现最终脱脂坯中碳含量为0.4wt.%,将脱脂后的坯体氮气中加热至1500℃,保温4小时后,碳含量变为0.04wt.%,氧含量由1.89wt%降至1.32wt.%。烧结后的样品中第二相呈岛状分布,且相组成为Y4A1209和YA103,二者比例为1:2,最终烧结样品的热导率提高到248 W/m·k。
扈伟强[5]（2019）在《氧化物—钨复合纳米粉体的可控制备及低温烧结特性分析》文中指出钨基合金有很多优异的性能,如高硬度、高熔点、高热导率和低热膨胀系数、高抗热冲击性以及低辐照放射性等,因此被认为是核聚变中最有希望的面向等离子体材料。然而,传统的钨基合金有着晶粒粗大、低温脆性、再结晶脆性等问题,目前的研究集中在第二相弥散强化和细晶强化来改善上述问题。本文以制备高性能的Y2O3弥散强化钨基合金为目的,采用“自下而上”原位合成的方法,从物理掺杂和化学掺杂两种角度分别发展了冷冻干燥法和水热法来合成高质量的W-Y2O3复合粉体,并进一步对其低温烧结特性进行了深入分析与探讨。冷冻干燥法是“自下而上”前驱体粉末元素的物理均匀掺杂的过程。液氮预冻的冷冻干燥法制备的W-Y2O3复合粉体平均晶粒尺寸为14 nm。粉末经低温烧结后,形成的W-Y2O3合金的平均晶粒尺寸为410 nm,相对密度达到98.1%,第二相颗粒尺寸小于50 nm,并且硬度高达690±32 HV0.2。究其原因,第二相Y2WO6颗粒（<20 nm）的形成需吸附W基体中的氧杂质,使W基体得到净化和强化;同时Y2WO6第二相颗粒与W基体呈现出共格或半共格界面,这些都有利于强化基体。进一步地,引入分散剂至冷冻干燥中,制备的W-Y2O3复合粉体平均晶粒尺寸细至9 nm。这些复合纳米粉体经低温烧结后,形成的W-Y2O3合金的平均晶粒尺寸细至210 nm,合金相对密度达到97.8%,并且硬度高达721±31 HV0.2。水热合成是“自下而上”前驱体粉末元素的化学均匀掺杂的过程。170℃低温水热合成过程中原料AMT的Keggin结构被破坏,导致生成许多W-OH键。然后W-OH键与Y3+反应形成W-O-Y键,实现了元素共沉积,并且制备的W-Y2O3复合粉体平均晶粒尺寸仅为15 nm。这些复合纳米粉体经低温烧结后,形成的W-Y2O3合金的平均晶粒尺寸为210 nm、相对密度达到98.0%、第二相Y2O3颗粒尺寸小于50 nm、并且硬度高达726±25 HV0.2。220℃高温水热合成条件下能够得到蓝色钨铵青铜（NH4）xWO3,以其为W-Y2O3复合粉体的钨源,制备的W-Y2O3复合粉体平均晶粒尺寸仅为15 nm。这些复合纳米粉体经低温烧结后,形成的W-Y2O3合金的平均晶粒尺寸为200 nm、相对密度达到97.8%、第二相Y2O3颗粒尺寸小于150 nm、并且硬度高达733±37 HV0.2。
邓冲[6]（2019）在《含钇碳化钨粉制备工艺研究》文中提出稀土元素常用于提高硬质合金强度和耐磨性能,为进一步改善稀土元素在硬质合金中的均匀分布并提高硬质合金性能的稳定性,本文采用共沉淀法和压煮法制备出含Y的APT粉末,通过煅烧、还原碳化等工艺制备出WC粉;研究了Y对含杂质Si的WC粉末的影响。采用XRD测定不同阶段样品的物相组成,采用SEM观察粉末样品颗粒的形貌,通过图像统计法测定粒径大小。研究获得的主要结论如下:（1）采用共沉淀法和压煮法制备含Y的WC粉,Y在WC中主要以Y的氧化物和碳化物两种形式存在。（2）以Y含量为0%,0.05%,0.1%和1%的黄钨直接碳化所制备的WC粉二次颗粒平均粒径依次为1.55μm,1.42μm,1.38μm,0.90μm;一次颗粒平均粒径依次为0.35μm,0.29μm,0.27μm,0.21μm。以Y含量为0%,0.05%,0.1%和1%的紫钨直接碳化所制备的WC粉二次颗粒平均粒径依次为1.53μm,1.13μm,1.08μm,0.71μm;一次颗粒平均粒径依次为0.29μm,0.27μm,0.25μm,0.21μm。可以发现,含相同含量Y的紫钨直接碳化所制备的WC粉末平均粒径比黄钨碳化所制备的WC粉末细小。与共沉淀法制备含Y的APT相比,采用压煮法制备出来的含Y的APT为原料经煅烧、直接碳化制备出的WC粉末分散性更好,粒度大小相近。（3）以1wt%Y+0.1wt%Si和1wt%Y+1wt%Si的APT经煅烧后制备黄钨,然后直接碳化后制备的WC粉一次颗粒平均粒径依次为0.29μm和0.20μm。以1wt%Y+0.1wt%Si和1wt%Y+1wt%Si的APT经煅烧后制备紫钨,然后直接碳化后制备的WC粉一次颗粒平均粒径依次为0.28μm和0.25μm。与不添加其他元素的空白APT制备的WC相比,Y和Si复合添加制备的WC粉末二次颗粒尺寸较大,一次颗粒平均粒径波动较小。
刘承志[7]（2019）在《基于粉末涂料制备耐磨超疏水涂层的研究》文中指出粉末涂料具有成膜率高、不含有机溶剂、优异的耐久性以及能耗低等优点,被广泛应用于家具、家电和建筑等众多工业领域;但粉末涂层在使用过程中易被沾染污物,影响美观且难于清理,因此研发具有自清洁效果的粉末涂料成为一个重要的研究方向。荷叶效应所产生的超疏水表面具有憎水和自清洁的性能,将超疏水技术应用于粉末涂料所制备的表面,使其具有自清洁的功能,研究具有重要的实用价值。通过乙醇等有机溶剂分散了不同的树脂粉料,分别添加改性超疏水SiO2颗粒制备出粉末超疏水涂料,然后以刷涂的方式制备了相应的涂层。所制备的涂层不仅具有超疏水效果,而且由于熔融树脂的黏附作用,涂层表面可以承受多次的打磨,其中,以聚酯树脂制备的超疏水涂层可以承受1000次手指打磨,而热塑性聚氨酯（TPU）和聚四氟乙烯（PTFE）树脂制备的涂层可以经受300400次手指打磨。以熔融-破碎法制备了不同的超疏水粉料,通过粉末静电喷涂技术制备出超疏水涂层,涂层内部呈现多孔隙粗糙结构,表面的接触角可达到156±4.6°,滚动角为1.0°。涂层表面耐磨性能测试表明,聚甲基丙烯酸甲酯树脂（PMMA）制备的涂层耐磨性最好,经受磨耗仪打磨80圈以后,接触角仅下降至146.6±6.7°,但滚动角则上升到了56.5±5.8°;在pH=113的酸碱溶液中浸泡24 h后,涂层表面水滴接触角可保持在150°左右。采用颗粒掺杂、树脂复合以及表面喷涂改性超疏水纳米涂料等方式,可以有效增强粉末涂层表面的机械耐磨性,研究表明,掺杂改性的二氧化钛、硅微粉和钛白粉等大颗粒,由于在磨损的过程中可有效地保护粒径较小的SiO2颗粒,使涂层的耐磨性得到提高;将聚甲基丙烯酸甲酯树脂（PMMA）和环氧树脂（EP）复合,所制备的粉末涂层可以经受砂轮300圈的磨损;在粉末涂层表面喷涂改性超疏水纳米涂料,使树脂内壁构造一定的显微粗糙结构,可以明显提高耐磨性,涂层承受砂轮磨损的次数可达到150圈。研究发现,在改性SiO2颗粒过程中若添加一定量的正硅酸四乙酯（TEOS）,得到的SiO2颗粒具有超双疏性能。将超双疏SiO2颗粒和树脂粉末干混制备出的粉料,通过静电喷涂技术获得的粉末超双疏涂层,涂层的油滴和水滴接触角分别可达到154.7±4.8°和156.7±4.6°,滚动角分别为2.0°和1.0°。涂层的耐久性测试表明,经过50次的手指打磨后,表面依然具备疏油性;将涂层放置大豆油中浸泡7 h后,涂层的表面无油渍,且油滴仍然可以轻易的脱附;在pH=113的酸碱溶液中腐蚀24 h后,油滴接触角始终维持在150°以上,涂层具有良好的耐久性。在粉末涂层表面喷涂改性超双疏纳米涂料,由于纳米涂料中SiO2吸附在树脂内壁,构成粗糙结构,使涂层的耐久性能得到显着增强,经过700次手指打磨或大豆油浸泡72 h后,涂层表面依然具备疏油性能。
庄永起[8]（2019）在《碳纳米管增强氧化铝基复合材料的制备与性能研究》文中提出碳纳米管（Carbon Nanotubes,CNTs）具有良好的电学、热学、力学性能及较高的化学稳定性,被认为是一种增强陶瓷基复合材料的理想增强体。受CNTs在陶瓷基体中的分散性,CNTs与基体材料的界面结合性及CNTs结构的完整性等问题影响,碳纳米管对陶瓷材料的增强作用并没有达到理论值。因此在尽量保持碳管结构完整性的同时,如何将CNTs均匀分散到陶瓷基体中,并提高其与基体的界面结合性是提高CNTs增强效果的关键。本研究采用分子级共混法制粉,热压烧结制备了力学性能优异的CNTs增强氧化铝基复合材料。通过将CNTs分散于铝盐溶液中,通过对PH值的调整,使溶液体系形成沉淀并包裹碳纳米管,随后经过抽滤、洗涤、干燥后得到CNTs/水合氧化铝复合粉末,之后经预烧、热压烧结后得到CNTs增强氧化铝基复合材料。研究表明,分子级共混法使前驱体AlCl3·6H2O在氨水的作用下形成水合氧化铝颗粒,部分生长在CNTs上,部分分散于溶液中,过滤、洗涤后形成滤饼,之后通过使用不同的干燥方式对其进行干燥。其中采用喷雾干燥得到的粉末具有很高的球形度,粒度在0.55μm之间,碳纳米管大多被包覆于球形颗粒内部,少部分裸露于颗粒表面,未发现团聚的CNTs或游离于颗粒之外的CNTs。经过预烧后,氧化铝晶型转变引起体积收缩,复合颗粒最终为带有一定孔隙的球形复合粉末。本研究采用的制粉方法对CNTs结构的破坏性小,且具有较好的分散性。本研究采用热压烧结法烧结复合粉末,制备复合块体,并对材料的致密度、硬度、抗弯强度、断裂韧性等力学性能进行测试,用拉曼光谱表征CNTs结构的完整性,采用扫描电子显微镜对复合块体的微观形貌结构进行分析。最终研究表明,1500℃热压烧结后,随着碳管质量分数的增加,复合材料的抗弯强度与断裂韧性逐渐提高,相对密度与硬度略微下降,当CNTs质量分数达到2wt%时抗弯强度与断裂韧性分别达到498.3MPa和5.69MPa·m 1/2（比纯氧化铝分别高55.3%与84.7%）。随后随着CNTs含量的增加,相对致密度开始急剧下降,其他力学性能随之下降。2wt%CNTs在1700℃热压烧结后,相对密度与硬度明显比1500℃下烧结的样品有所提高,但抗弯强度与断裂韧性相差不大,分别下降了3.0%与0.4%。通过对拉曼光谱的分析,证明了CNTs在本实验中的结构保持比较完整。通过对复合材料的扫描电镜图进行分析,研究了CNTs在复合材料中的分布状态及增韧机制。通过对CNTs拔出形态的分析,判断出碳纳米管与基体之间有一定的界面结合力。此外,通过SEM发现,碳管的拔出、桥连、裂纹偏转等增韧机制的共同作用于复合材料,提高复合材料的力学性能。
柳楠[9]（2017）在《液相化学法原位可控制备W-Y2O3纳米复合粉体的机制研究》文中认为钨基材料具有熔点高、耐磨性及耐腐蚀性好、抗拉强度及蠕变强度高、导热性和导电性好等优点,在各个领域被广泛应用,而制备平均粒径小、尺寸均匀性好且纯度高的纳米钨基复合粉末对于制备性能优异的钨基材料至关重要。液相化学法能够在液相中通过原子或分子级别化学反应制备钨基纳米粉体,适合大批量低成本地合成结构可控的纯纳米钨粉或钨基复合纳米粉体。该方法能够在保证复合纳米粉体高纯度和混合均匀性的前提下对微量掺杂颗粒的分布、大小和形状实现精确调控,在近几年得到了广泛关注。然而,液相化学法中化学反应和氢气还原的工艺仍需调控及优化。同时,之前的研究成果中还原产物常存在双峰组织,而双峰组织的形成机理及消除方法仍需探究。本论文通过液相化学法原位合成了W-Y2O3纳米复合粉体,首先研究了化学反应过程中氢离子浓度对最终还原产物形貌及平均粒径的影响,并分析了前驱体成分及微观结构与还原产物形貌之间的关系,最终探究了双峰组织的产生机制以及消除方法。在此基础还讨论了还原过程中温度及还原时间对还原产物形貌及平均粒径的影响,以及钇的添加对前驱体还原特性的影响。研究结果表明,化学反应过程中氢离子的浓度存在一最佳值,使得还原产物的平均粒径最小,且组织均匀性最好。不同的氢离子浓度下生成的前驱体的成分及微观组织形貌存在差异,而前驱体的这种成分差异最终导致了双峰组织的生成。同时,氢气还原过程时还原温度及还原时间对最终样品的形貌和平均粒径同样有较大的影响。此外,添加钇可以改变前驱体的化学成分,从而改变前驱体加热分解所得的氧化钨的相组成,最终导致前驱体还原路线发生了改变。综上所述,在化学反应过程中采取适当的氢离子浓度,且在氢气还原过程中控制好还原时间和还原温度,最终即可获得杂质较少、平均粒径较小且尺寸均一性较好的W-Y2O3纳米复合粉体。
徐玄,顾进跃,顾伟华,王跃明,熊翔,解路[10]（2015）在《等离子喷涂成形技术的研究现状和应用进展》文中提出等离子喷涂成形（PSF）由于热源温度高、焰流速度快,非常适合高熔点高硬度材料的近净成形,近年来得到广泛关注和发展。文章综述了PSF技术中的喷涂粉末制备、芯模制备和处理、喷涂过程和后处理四个方面的研究现状,详细介绍了PSF技术在制备薄壁零部件、快速模具和某些特征材料方面的应用进展。在PSF研究领域,各国更多地注重应用研究,在其基础理论方面有所欠缺,还没有形成一套公认的理论体系;后续研究应在进一步分析粉末熔融、飞行和撞击各阶段的现象和数据基础上,深入探究喷涂过程的物理本质,综合考虑制粉、芯模和后处理等工序,以求建立一套喷涂参数-制件性能关系理论,用以指导PSF实践。
二、用喷雾干燥法制备PSZ-3Y粉末颗粒的形貌研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用喷雾干燥法制备PSZ-3Y粉末颗粒的形貌研究（论文提纲范文）
（1）固-液掺杂WC-Co硬质合金制备及其显微结构与力学性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硬质合金简介 |
| 1.1.1 硬质合金发展历史 |
| 1.1.2 硬质合金分类 |
| 1.1.3 硬质合金的国内外研究现状 |
| 1.2 WC-Co硬质合金的制备 |
| 1.2.1 硬质合金复合粉末的制备 |
| 1.2.2 硬质合金烧结 |
| 1.3 硬质合金添加剂简介 |
| 1.4 论文研究目的、意义及内容 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 超声波清洗机 |
| 2.2.2 磁力搅拌器 |
| 2.2.3 鼓风干燥箱 |
| 2.2.4 高温管式气氛炉 |
| 2.2.5 放电等离子烧结炉 |
| 2.3 测试方法 |
| 2.3.1 致密度 |
| 2.3.2 硬度 |
| 2.3.3 断裂韧性 |
| 2.3.4 X射线衍射分析 |
| 2.3.5 扫描电镜形貌分析 |
| 2.3.6 透射电镜形貌分析 |
| 2.4 实验方案 |
| 第三章 固-液掺杂和SPS制备Y_2O_3添加WC-Co硬质合金的组织和力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 材料制备 |
| 3.2.2 样品的表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 WC基复合材料表征 |
| 3.3.2 WC基合金性能研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 ZrO_2对WC-Co-Y_2O_3硬质合金组织和力学性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 材料制备 |
| 4.2.2 样品表征 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 WC基复合材料表征 |
| 4.3.2 WC基合金性能研究 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Mo元素对WC-Co-Y_2O_3硬质合金的组织和力学性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 材料制备 |
| 5.2.2 样品表征 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 WC基复合材料表征 |
| 5.3.2 WC基合金性能研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（2）原位合成纳米WC-Co复合粉末及高性能硬质合金制备和性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硬质合金的应用及国内硬质合金发展 |
| 1.2 超细硬质合金及原材料的发展 |
| 1.3 喷雾转化法制备纳米WC-Co复合粉末研究现状 |
| 1.4 喷雾转化法WC-Co复合粉末制备硬质合金研究现状 |
| 1.4.1 抑制剂对制备超细硬质合金性能影响 |
| 1.4.2 烧结方式对制备超细硬质合金性能影响 |
| 1.5 课题来源及研究目的和意义 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目的 |
| 1.5.3 研究意义 |
| 1.6 研究内容 |
| 1.6.1 Co含量对原位合成WC-Co复合粉末和超细硬质合金性能的影响 |
| 1.6.2 原位合成纳米WC-6Co复合粉末制备工艺和性能研究 |
| 1.6.3 原位合成纳米WC-6Co复合粉末制备高性能硬质合金研究 |
| 第二章 实验过程及方法 |
| 2.1 原位合成纳米WC-Co复合粉末制备工艺流程图 |
| 2.1.1 主要原材料技术要求 |
| 2.1.2 制备WC-Co复合粉末关键工业设备 |
| 2.2 原位合成纳米WC-Co复合粉末制备超细硬质合金工艺流程图 |
| 2.2.1 辅助原材料、添加剂、成型剂技术要求 |
| 2.2.2 纳米WC-Co复合粉末制备高性能硬质合金工业设备 |
| 2.3 制备纳米WC-Co复合粉末及WC-Co混合料分析检测设备 |
| 2.3.1 成分检测分析 |
| 2.3.2 松装密度检测设备 |
| 2.3.3 粒度测试设备 |
| 2.3.4 形貌分析设备 |
| 2.3.5 物相分析设备 |
| 2.3.6 料浆粘度测试设备 |
| 2.3.7 热失重分析设备 |
| 2.3.8 物质的价态分析设备 |
| 2.3.9 红外光谱分析设备 |
| 2.3.10 晶体或结构分析设备 |
| 2.4 硬质合金分析检测设备 |
| 2.4.1 合金密度检测设备及方法 |
| 2.4.2 矫顽磁力检测设备及方法 |
| 2.4.3 钴磁检测设备及方法 |
| 2.4.4 金相检测设备 |
| 2.4.5 硬度检测设备 |
| 2.4.6 抗弯强度检测设备 |
| 第三章 Co含量对原位合成纳米WC-Co复合粉末制备硬质合金的性能研究 |
| 3.1 Co含量对原位合成纳米WC-Co复合粉末制备超细硬质合金性能研究 |
| 3.1.1 Co含量对原位合成WC-Co复合粉末性能影响 |
| 3.1.2 原位合成WC-Co复合粉末制备超细硬质合金 |
| 3.2 WC-Co复合粉中添加Co粉末制备超细硬质合金性能和机理研究 |
| 3.2.1 WC-Co复合粉添加Co粉末制备超细硬质合金性能研究 |
| 3.2.2 WC-Co复合粉添加Co粉末提高硬质合金性能机理研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 纳米WC-6Co复合粉末制备工艺和性能优化研究 |
| 4.1 喷雾干燥制备前躯体复合粉末形貌、产物及机理研究 |
| 4.1.1 喷雾干燥制备前躯体复合粉末的形貌 |
| 4.1.2 优化喷雾干燥工艺制备前躯体复合粉末形貌及机理分析 |
| 4.1.3 喷雾干燥制备前躯体复合粉末反应机理及产物 |
| 4.2 煅烧温度对前躯体复合粉末合成W-Co-C氧化物的影响 |
| 4.3 粉碎方式对W-Co-C氧化物粉末的影响 |
| 4.3.1 球磨粉碎对W-Co-C氧化物粒度及形貌的影响 |
| 4.3.2 机械粉碎对W-Co-C氧化物粒度及形貌的影响 |
| 4.3.3 球磨粉碎与机械粉碎对W-Co-C氧化物成分及性能的影响 |
| 4.4 还原碳化过程中气体对原位合成WC-6Co复合粉末碳含量的影响 |
| 4.4.1 H_2和N_2对WC-6Co复合粉末碳含量的影响 |
| 4.4.2 还原碳化通入其它气体对WC-6Co复合粉末碳含量的影响 |
| 4.5 原位合成WC-6Co复合粉末还原碳化机理 |
| 4.5.1 原位合成WC-6Co复合粉末还原碳化的机理分析 |
| 4.5.2 还原碳化温度对原位合成WC-6Co复合粉末质量的影响 |
| 4.5.3 原位合成WC-6Co复合粉末的形貌及性能 |
| 4.6 粉碎方式对原位合成纳米WC-6Co复合粉末性能的影响 |
| 4.6.1 球磨粉碎对原位合成纳米WC-6Co复合粉末粒度及形貌的影响 |
| 4.6.2 气流粉碎对原位合成纳米WC-6Co复合粉末粒度及形貌的影响 |
| 4.6.3 还原碳化球磨与气流粉碎对纳米WC-6Co复合粉末性能的影响 |
| 4.6.4 纳米WC-6Co复合粉末为Co包覆WC的研究 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 纳米WC-6Co复合粉末制备高性能YG10 硬质合金研究 |
| 5.1 混料、喷雾干燥工艺对制备WC-10Co硬质合金混合料的影响 |
| 5.1.1 湿磨时间对制备WC-10Co混合料粒度及形貌影响 |
| 5.1.2 湿磨料浆液固比对WC-10Co混合料粒度及形貌影响 |
| 5.1.3 喷嘴喷片尺寸对WC-10Co混合料粒度及形貌的影响 |
| 5.1.4 给料压力对WC-10Co混合料粒度及形貌的影响 |
| 5.1.5 出料口温度对WC-10Co混合料形貌的影响 |
| 5.1.6 优化工艺参数制备WC-10Co混合料的性能 |
| 5.2 WC-10Co混合料-干袋式冷等静压制备YG10 硬质合金 |
| 5.2.1 干袋式冷等静压压制压力对制备YG10 硬质合金棒性能影响 |
| 5.2.2 烧结温度对干袋式冷等静压制备YG10 硬质合金棒性能影响 |
| 5.2.3 添加晶粒长大抑制剂对制备超细YG10 硬质合金棒性能影响 |
| 5.3 WC-10Co混合料制备YG10 硬质合金球 |
| 5.4 WC-10Co混合料制备YG10 高性能硬质合金挤压棒材性能研究 |
| 5.4.1 挤压成型剂配比对制备YG10 硬质合金棒材性能影响 |
| 5.4.2 挤压工艺对制备YG10 硬质合金棒材性能影响 |
| 5.4.3 烧结工艺对制备YG10 硬质合金挤压棒材性能影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 结论与创新点 |
| 6.2 论文不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术活动及成果情况 |
（3）氧化物弥散强化材料的制备与焊接性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 弥散强化 |
| 2.1.1 金属强化方式 |
| 2.1.2 弥散强化机理 |
| 2.1.3 氧化物弥散强化材料制备方法 |
| 2.2 氧化物弥散强化固溶体合金 |
| 2.2.1 固溶体合金的定义及特点 |
| 2.2.2 固溶体合金的抗辐照性能 |
| 2.2.3 氧化物对材料抗辐照性能的影响 |
| 2.2.4 氧化物弥散强化固溶体合金研究现状 |
| 2.3 氧化物弥散强化铝合金搅拌摩擦焊 |
| 2.3.1 搅拌摩擦焊 |
| 2.3.2 氧化物弥散强化铝合金搅拌摩擦焊研究现状 |
| 3 试验方案和研究方法 |
| 3.1 氧化物弥散强化FeCoNi固溶体合金的制备及性能研究 |
| 3.1.1 试验内容 |
| 3.1.2 研究思路 |
| 3.1.3 试验原料及主要设备 |
| 3.1.4 测试仪器及检测方法 |
| 3.2 氧化物弥散强化铝合金搅拌摩擦焊研究 |
| 3.2.1 试验内容 |
| 3.2.2 研究思路 |
| 3.2.3 试验原料及主要设备 |
| 3.2.4 测试仪器及检测方法 |
| 4 机械合金化法制备氧化物弥散强化FeCoNi固溶体合金 |
| 4.1 不同阶段试验参数对材料制备的影响 |
| 4.1.1 球磨时间对合金化进程的影响 |
| 4.1.2 烧结温度对块体致密度的影响 |
| 4.1.3 退火温度对氧化物析出的影响 |
| 4.2 氧化物添加对FeCoNi固溶体合金微观组织及压缩性能影响 |
| 4.2.1 试验材料及制备方法 |
| 4.2.2 宏观形貌 |
| 4.2.3 相结构 |
| 4.2.4 晶粒形貌 |
| 4.2.5 TEM观察 |
| 4.2.6 压缩性能及显微硬度 |
| 4.3 小结 |
| 5 不同氧化物对ODS-FeCoNi固溶体合金的组织与性能影响 |
| 5.1 实验材料及制备方法 |
| 5.2 微观组织 |
| 5.3 力学性能 |
| 5.4 FCNY固溶体合金中Y_2O_3相析出行为 |
| 5.5 强化机理的定量计算 |
| 5.5.1 固溶强化 |
| 5.5.2 晶界强化 |
| 5.5.3 弥散强化 |
| 5.5.4 位错强化 |
| 5.6 三种合金热轧过程中微观组织演变规律 |
| 5.7 小结 |
| 6 ODS纯铝的搅拌摩擦焊接研究 |
| 6.1 搅拌头转速对接头力学性能影响 |
| 6.2 焊接速度对接头力学性能影响 |
| 6.3 弥散强化纯铝接头氧化物分析 |
| 6.3.1 TEM |
| 6.3.2 中子小角散射 |
| 6.4 小结 |
| 7 弥散强化纯铝及2024铝合金搅拌摩擦焊组织和性能研究 |
| 7.1 试验材料及分析方法 |
| 7.2 微观组织 |
| 7.2.1 接头横截面宏观形貌 |
| 7.2.2 接头不同区域晶粒分析 |
| 7.2.3 BM区和SZ区TEM分析 |
| 7.3 力学性能 |
| 7.3.1 接头拉伸性能 |
| 7.3.2 接头不同区域硬度变化 |
| 7.3.3 断口形貌 |
| 7.4 小结 |
| 8 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）氮化铝粉末制备及注射成形研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 氮化铝陶瓷的性质 |
| 2.2 氮化铝陶瓷的导热机理及影响因素 |
| 2.2.1 氮化铝陶瓷的导热机理 |
| 2.2.2 影响氮化铝陶瓷热导率的因素 |
| 2.2.3 提高AlN陶瓷热导率的途径 |
| 2.3 氮化铝粉末的制备 |
| 2.3.1 直接氮化法 |
| 2.3.2 碳热还原法 |
| 2.3.3 自蔓延高温合成法 |
| 2.3.4 化学气相沉积法 |
| 2.4 碳热还原前驱物制备氮化铝粉末 |
| 2.4.1 低温燃烧合成前驱物制备氮化铝粉末 |
| 2.4.2 沉淀前驱物制备氮化铝粉末 |
| 2.5 氮化铝粉末改性 |
| 2.6 氮化铝陶瓷成型 |
| 2.6.1 干压成型 |
| 2.6.2 等静压成型 |
| 2.6.3 流延成型 |
| 2.6.4 注射成形 |
| 2.7 氮化铝陶瓷的烧结 |
| 2.7.1 常压烧结法 |
| 2.7.2 热压烧结 |
| 2.7.3 放电等离子体烧结 |
| 2.7.4 微波烧结 |
| 3 研究内容及技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 技术路线 |
| 4 氮化铝粉末的制备 |
| 4.1 实验原料与实验方案 |
| 4.1.1 实验原料与实验设备 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 分析测试 |
| 4.2 碳源分散性的影响 |
| 4.3 滴定方式的影响 |
| 4.4 溶液pH值的影响 |
| 4.5 铝源(NH_4Al(SO_4)_2)浓度的影响 |
| 4.6 碳酸氢铵与硫酸铝铵配比的影响 |
| 4.7 酒精洗涤的影响 |
| 4.8 氮化过程中前驱物的相转变 |
| 4.9 合成氮化铝的颗粒调控 |
| 4.10 本章结论 |
| 5 氮化铝粉末改性与造粒 |
| 5.1 氮化铝粉末抗水化改性 |
| 5.1.1 实验原料和实验方法 |
| 5.1.2 粉末处理前后表面形貌与相变化 |
| 5.1.3 pH值随时间的变化 |
| 5.1.4 氮化铝粉末物相随时间的变化 |
| 5.2 氮化铝粉末喷雾造粒 |
| 5.2.1 实验原料和实验方法 |
| 5.2.2 AlN原料粉末特征 |
| 5.2.3 球磨混合时间的确定 |
| 5.2.4 AlN料浆的流变特性 |
| 5.2.5 AlN粉末喷雾造粒 |
| 5.2.6 AlN造粒粉末的成形与烧结 |
| 5.3 本章结论 |
| 6 氮化铝粉末注射成形 |
| 6.1 实验原料和实验方法 |
| 6.1.1 原料的选择 |
| 6.1.2 实验过程 |
| 6.1.3 分析测试 |
| 6.2 氮化铝喂料的研究 |
| 6.2.1 喂料临界装载量的确定 |
| 6.2.2 喂料的粘度 |
| 6.2.3 氮化铝喂料的粘度与剪切速率之间的关系 |
| 6.2.4 喂料的粘度与温度的关系 |
| 6.2.5 喂料的综合流动性 |
| 6.3 AlN注射成形工艺参数的选择 |
| 6.4 脱脂工艺的研究 |
| 6.5 注射成形AlN陶瓷的烧结 |
| 6.6 氮化铝陶瓷热导率的调控 |
| 6.7 本章结论 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）氧化物—钨复合纳米粉体的可控制备及低温烧结特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钨基合金的简介 |
| 1.2.1 钨基合金的应用 |
| 1.2.2 钨基合金的不足 |
| 1.2.3 钨基合金的强化 |
| 1.3 氧化物/碳化物和钨复合粉体的制备方法 |
| 1.3.1 “自上而下”制备方法 |
| 1.3.2 “自下而上”制备方法 |
| 1.4 粉体的烧结 |
| 1.5 本论文的选题依据和思路 |
| 第2章 冷冻干燥法制备W-Y_2O_3复合纳米粉末及其低温烧结特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料和实验方法 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 2.2.3 实验设备 |
| 2.3 缓慢冷却冷冻干燥法制备W-Y_2O_3纳米粉体及其低温烧结特性 |
| 2.3.1 制备的W-Y_2O_3复合纳米粉体的特性 |
| 2.3.2 复合纳米粉体低温烧结特性分析 |
| 2.4 快速冷却冷冻干燥法制备W-Y_2O_3复合粉体及其低温烧结特性 |
| 2.4.1 制备的W-Y_2O_3复合纳米粉体的特性 |
| 2.4.2 复合粉体低温烧结特性分析 |
| 2.5 优化的冷冻干燥法制备W-Y_2O_3纳米粉体及其低温烧结特性 |
| 2.5.1 前驱体粉末 |
| 2.5.2 制备的W-Y_2O_3复合纳米粉体的特性 |
| 2.5.3 复合粉体低温烧结特性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 水热合成法制备W-Y_2O_3复合纳米粉末及其低温烧结特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 材料和实验方法 |
| 3.2.1 实验原料 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.2.3 实验设备 |
| 3.3 低温水热合成法制备W-Y_2O_3纳米粉体及其低温烧结特性 |
| 3.3.1 制备的W-Y_2O_3复合纳米粉体的特性 |
| 3.3.2 水热合成原理 |
| 3.3.3 复合粉体低温烧结特性分析 |
| 3.4 高温水热合成法制备W-Y_2O_3纳米粉体及其低温烧结特性 |
| 3.4.1 制备的W-Y_2O_3复合纳米粉体的特性 |
| 3.4.2 复合粉体低温烧结特性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文及科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）含钇碳化钨粉制备工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 超细碳化钨粉的制备方法 |
| 1.2.1 氢还原-碳化法 |
| 1.2.2 高能球磨法 |
| 1.2.3 气体蒸发法 |
| 1.2.4 等离子体法 |
| 1.2.5 自蔓延高温还原法 |
| 1.2.6 喷雾干燥-硫化床法 |
| 1.3 掺杂微量元素对钨及碳化钨粉的影响 |
| 1.4 论文的研究目的及主要内容 |
| 第2章 实验方案及分析方法 |
| 2.1 研究方案及技术路线 |
| 2.1.1 研究方案 |
| 2.1.2 技术路线 |
| 2.2 实验原料及设备 |
| 2.3 主要检测手段及分析方法 |
| 第3章 钇对钨氧化物制备碳化钨粉的影响 |
| 3.1 钇对共沉淀法制备WC过程的影响 |
| 3.1.1 钇对APT的影响 |
| 3.1.2 钇对黄钨直接碳化制备碳化钨粉的影响 |
| 3.1.3 钇对紫钨直接碳化制备碳化钨粉的影响 |
| 3.2 钇对压煮法制备WC过程的影响 |
| 3.2.1 钇对APT的影响 |
| 3.2.2 钇对三氧化钨的影响 |
| 3.2.3 钇对三氧化钨直接碳化制备碳化钨粉的影响 |
| 3.3 讨论 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 钇对含杂质硅的钨氧化物制备碳化钨粉的影响 |
| 4.1 钇对含杂质硅的黄钨直接碳化制备碳化钨粉过程的影响 |
| 4.1.1 钇对含杂质硅的黄钨物相、形貌和粒径的影响 |
| 4.1.2 钇对含杂质硅的黄钨碳化制备碳化钨物相、形貌和粒径的影响. |
| 4.2 钇对含杂质硅的紫钨直接碳化制备碳化钨粉的影响 |
| 4.2.1 钇对含杂质硅的紫钨物相、形貌和粒径的影响 |
| 4.2.2 钇对含硅紫钨碳化制备碳化钨物相、形貌和粒径的影响 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（7）基于粉末涂料制备耐磨超疏水涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 粉末涂料的研究背景及问题 |
| 1.2.1 粉末涂料的研究背景 |
| 1.2.2 粉末涂料存在的问题 |
| 1.2.3 粉末涂料发展趋势 |
| 1.3 超疏水基本理论及研究现状 |
| 1.3.1 表面润湿性理论 |
| 1.3.2 提高超疏水涂层耐磨性的主要方法 |
| 1.3.3 耐磨超疏水涂层制备方法及研究现状 |
| 1.4 超双疏涂层的制备技术及研究现状 |
| 1.4.1 超双疏涂层的制备 |
| 1.4.2 超双疏涂层研究现状及存在的问题 |
| 1.5 本论文的研究目的和研究内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验仪器 |
| 2.2 工艺路线 |
| 2.3 耐磨超疏水/超双疏涂层制备工艺 |
| 2.3.1 刷涂法制备耐磨超疏水涂层 |
| 2.3.2 粉末静电喷涂法制备耐磨超疏水涂层 |
| 2.3.3 粉末涂料制备耐磨超双疏涂层 |
| 2.4 超疏水/超双疏涂层性能表征 |
| 2.4.1 形貌表征及成分分析 |
| 2.4.2 表面润湿性测试 |
| 2.4.3 表面粗糙度测试 |
| 2.5 超疏水/超双疏涂层机械耐磨性表征 |
| 2.5.1 手指打磨测试股 |
| 2.5.2 磨耗仪磨损测试 |
| 2.5.3 胶带粘撕测试 |
| 2.6 超疏水/超双疏涂层耐久性表征 |
| 2.6.1 酸碱腐蚀测试 |
| 2.6.2 紫外线辐射测试 |
| 2.6.3 油浸泡实验 |
| 2.7 附着力测试 |
| 第三章 粉末涂料制备耐磨超疏水涂层及其性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 溶剂分散法刷涂制备耐磨超疏水涂层 |
| 3.2.1 SiO_2/PTFE树脂制备耐磨超疏水涂层 |
| 3.2.2 SiO_2/TPU树脂制备耐磨超疏水涂层 |
| 3.2.3 SiO_2/聚酯树脂制备耐磨超疏水涂层 |
| 3.3 粉末静电喷涂法制备耐磨超疏水涂层 |
| 3.3.1 SiO_2/PMMA树脂制备耐磨超疏水涂层 |
| 3.3.2 SiO_2/EP树脂制备耐磨超疏水涂层 |
| 3.3.3 SiO_2/PA树脂制备耐磨超疏水涂层 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 粉末喷涂法制备的超疏水涂层耐磨性强化及机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 颗粒杂化增强涂层耐磨性研究 |
| 4.2.1 掺杂改性二氧化钛颗粒对涂层耐磨性的影响 |
| 4.2.2 掺杂改性钛白粉颗粒对涂层耐磨性的影响 |
| 4.2.3 掺杂改性硅微粉颗粒对涂层耐磨性的影响 |
| 4.3 树脂复合增强涂层耐磨性研究 |
| 4.3.1 PMMA/TPU共混树脂对涂层耐磨性的影响 |
| 4.3.2 PMMA/EP共混树脂对涂层耐磨性的影响 |
| 4.4 喷涂改性超疏水涂料增强粉末涂层耐磨性研究 |
| 4.4.1 SiO_2/PMMA粉末涂层喷涂改性超疏水涂料后耐磨性 |
| 4.4.2 SiO_2/EP粉末涂层喷涂改性超疏水涂料后耐磨性 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 耐磨超双疏粉末涂层的制备及性能强化研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 一步喷涂法制备耐磨超双疏涂层及性能研究 |
| 5.2.1 SiO_2/PMMA树脂制备耐磨超双疏涂层 |
| 5.2.2 SiO_2/PA树脂制备耐磨超双疏涂层 |
| 5.2.3 SiO_2/TPU树脂制备耐磨超双疏涂层 |
| 5.3 粉末超双疏涂层的疏油耐久性增强研究 |
| 5.3.1 SiO_2/PMMA涂层喷涂改性超双疏涂料 |
| 5.3.2 SiO_2/PA涂层喷涂改性超双疏涂料 |
| 5.3.4 SiO_2/TPU涂层喷涂改性超双疏涂料 |
| 5.4 纯树脂喷涂改性超双疏涂料制备耐磨超双疏涂层及性能研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文及其成果 |
（8）碳纳米管增强氧化铝基复合材料的制备与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 碳纳米管 |
| 1.2.1 碳纳米管的结构 |
| 1.2.2 碳纳米管的力学性能 |
| 1.2.3 碳纳米管的制备方法 |
| 1.3 碳纳米管增强复合材料的研究进展 |
| 1.3.1 碳纳米管增强金属基复合材料 |
| 1.3.2 碳纳米管增强聚合物基复合材料 |
| 1.3.3 碳纳米管增强陶瓷基复合材料 |
| 1.4 CNTS/Al_2O_3 复合粉末制备方法 |
| 1.4.1 球磨法 |
| 1.4.2 分子级共混法 |
| 1.4.3 溶胶-凝胶法 |
| 1.4.4 杂凝聚法 |
| 1.4.5 原位生长法 |
| 1.4.6 喷雾热解法 |
| 1.4.7 喷雾干燥法 |
| 1.5 碳纳米管增强氧化铝基复合材料烧结方法 |
| 1.5.1 放电等离子体烧结 |
| 1.5.2 微波烧结 |
| 1.5.3 热压烧结 |
| 1.6 本课题的研究思路与内容 |
| 第二章 实验方法及检测手段 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料与实验设备 |
| 2.3 CNTS增强氧化铝基复合材料的制备及表征手段 |
| 2.3.1 CNTs增强氧化铝基复合材料的制备 |
| 2.3.2 CNTs增强氧化铝基复合材料的表征手段 |
| 第三章 CNTs/Al_2O_3 复合粉末的制备 |
| 3.1 分子级共混法制备CNTS/水合氧化铝复合粉末 |
| 3.1.1 CNTs的表征 |
| 3.1.2 CNTs/水合氧化铝复合颗粒的制备 |
| 3.1.3 复合粉末的干燥过程及其对粉末形态的影响 |
| 3.1.4 CNTs含量对复合粉末形貌的影响 |
| 3.2 复合粉末的热处理过程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 CNTs/Al_2O_3 复合材料的性能测试及分析 |
| 4.1 复合块体的烧结 |
| 4.1.1 CNTs含量对复合块体性能的影响 |
| 4.1.2 烧结温度对复合块体性能的影响 |
| 4.2 增韧机制 |
| 4.2.1 CNTs的结构完整性 |
| 4.2.2 CNTs与基体的界面结合性 |
| 4.2.3 CNTs的拔出机制 |
| 4.2.4 CNTs的桥联 |
| 4.2.5 CNTs的裂纹偏转机制 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及专利目录 |
（9）液相化学法原位可控制备W-Y2O3纳米复合粉体的机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 钨基材料的种类及应用现状 |
| 1.2.1 硬质合金 |
| 1.2.2 钨铼合金 |
| 1.2.3 钨铜合金 |
| 1.2.4 钨镍铁合金 |
| 1.2.5 钨镍铜合金 |
| 1.2.6 第二相弥散强化钨基复合材料 |
| 1.3 纳米钨基复合粉体的制备方法 |
| 1.3.1 机械合金化法 |
| 1.3.2 溶胶凝胶法 |
| 1.3.3 喷雾干燥法 |
| 1.3.4 液相化学法 |
| 1.4 液相化学法制备氧化物掺杂钨基复合粉体的研究现状 |
| 1.4.1 W-Sm_2O_3 复合粉体 |
| 1.4.2 W-La_2O_3 复合粉体 |
| 1.4.3 W-Y_2O_3 复合粉体 |
| 1.5 本论文的选题依据及研究思路 |
| 第2章 样品的制备及表征 |
| 2.1 样品制备 |
| 2.1.1 化学反应 |
| 2.1.2 氢气还原 |
| 2.2 样品表征 |
| 2.2.1 物相分析 |
| 2.2.2 形貌分析 |
| 第3章 化学反应工艺控制及优化 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 ρ(H~+)对还原产物及前驱体的影响 |
| 3.3 钇在前驱体中的存在形式 |
| 3.4 双峰组织的形成原因及消除方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 氢气还原工艺控制及优化 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 还原时间及温度对含钇还原产物的影响 |
| 4.3 钇对前驱体还原特性的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 全文总结及创新点 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 本文创新点 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）等离子喷涂成形技术的研究现状和应用进展（论文提纲范文）
| 1 等离子喷涂成形的研究 |
| 1.1 喷涂粉末的制备 |
| 1.2 芯 模 |
| 1.2.1 芯模的制备 |
| 1.2.2 芯模的处理 |
| 1.2.3 去除芯模 |
| 1.3 喷涂过程 |
| 1.3.1 喷涂设备 |
| 1.3.2 参 数 |
| 1.3.3 喷涂实施 |
| 1.4 后处理 |
| 1.4.1 致密化处理 |
| 1.4.2 表面处理 |
| 2 应 用 |
| 2.1 薄壁零件 |
| 2.2 模 具 |
| 2.3 特殊结构材料 |
| 3 结 语 |
四、用喷雾干燥法制备PSZ-3Y粉末颗粒的形貌研究（论文参考文献）
- [1]固-液掺杂WC-Co硬质合金制备及其显微结构与力学性能研究[D]. 彭宇强. 合肥工业大学, 2021(02)
- [2]原位合成纳米WC-Co复合粉末及高性能硬质合金制备和性能研究[D]. 朱二涛. 合肥工业大学, 2021
- [3]氧化物弥散强化材料的制备与焊接性能研究[D]. 郭远航. 北京科技大学, 2021(02)
- [4]氮化铝粉末制备及注射成形研究[D]. 鲁慧峰. 北京科技大学, 2020(06)
- [5]氧化物—钨复合纳米粉体的可控制备及低温烧结特性分析[D]. 扈伟强. 天津大学, 2019(01)
- [6]含钇碳化钨粉制备工艺研究[D]. 邓冲. 南昌大学, 2019(02)
- [7]基于粉末涂料制备耐磨超疏水涂层的研究[D]. 刘承志. 东南大学, 2019(06)
- [8]碳纳米管增强氧化铝基复合材料的制备与性能研究[D]. 庄永起. 昆明理工大学, 2019(04)
- [9]液相化学法原位可控制备W-Y2O3纳米复合粉体的机制研究[D]. 柳楠. 天津大学, 2017(06)
- [10]等离子喷涂成形技术的研究现状和应用进展[J]. 徐玄,顾进跃,顾伟华,王跃明,熊翔,解路. 中国钨业, 2015(03)