一、日本冲压模具的技术特点（论文文献综述）
孙友松,章争荣[1]（2022）在《伺服成形技术及其若干发展动向》文中研究表明伺服压力机是近年来塑性成形领域最重大的创新之一,将伺服压力机以及基于伺服压力机的成形工艺统称为伺服成形技术。简要介绍了伺服成形技术的特点和目前的应用情况,重点论述了该技术当前的若干发展新动向,包括伺服压力机设计方法的研究、新型功能部件和储能技术开发、滑块运动路径设计与优化、伺服成形机理及成形过程的数值模拟、智能制造中的伺服成形等。要实现成形加工的自主创新,我国锻压装备制造商应尽快实现由单纯的设备制造厂向成形加工全面解决方案供应商的转变,大力开展关键核心部件的研发和伺服成形数值模拟技术以及成形新工艺的开发。
金吉光,刘丽旻[2]（2021）在《构建中国冲压行业的工业互联网平台》文中认为2020年3月国家发展战略提出"新基建"概念,明确了七大投资领域,工业互联网领域便是其中之一。工业互联网（Industrial Internet）是新一代信息通信技术与工业经济深度融合的新型基础设施、应用模式和工业生态,通过对人、机、物、系统等的全面连接,构建起覆盖全产业链、全价值链的全新制造和服务体系,为工业乃至产业数字化、网络化、智能化发展提供了实现途径,是第四次工业革命的重要基石。
李凤华[3]（2021）在《中国冲压行业“十四五”发展纲要（连载五）》文中指出《中国冲压行业"十四五"发展纲要》（连载四）见《锻造与冲压》2021年第14期重点研发方向基础冲压材料的研发⑴汽车用高性能铝合金材料研发。目前汽车用国产铝合金板技术不够成熟,产品性能与国外先进国家差距大,不能满足高端车型覆盖件对铝板的需求,铝合金材料主要依赖进口的现状不利于车身轻量化技术的推进。
祝梦臣[4]（2021）在《换热翅片级进模CAD系统开发》文中进行了进一步梳理冲压模具产品广泛应用于机械工业、日常用品等众多领域,在国民经济体系中占有举足轻重的地位。换热翅片级进模作为一种精密、复杂、长寿命的连续冲压模具,产品主要应用于制冷散热领域的诸多设备中,如空调、冰箱、船舶和汽车的热交换器等。我国空调的保有量及生产量均居世界前列,换热翅片需求量巨大。因此,有针对性开发换热翅片级进模CAD系统具有重要的工程应用价值。给出了换热翅片级进模设计过程中的拉深、冲裁、翻边尺寸计算、受力计算和拉深强度校核公式;推导出第一次拉深以及非第一次拉深筒壁最大拉应力计算公式,理论分析表明:随着第一次拉深凸模直径d1增大,第一次拉深筒壁最大拉应力σFmax1先显着减小随之缓慢减小;相同毛坯厚度t下,随着毛坯直径D的增大,σFmax1先减小,在毛坯直径为15mm左右时σFmax1最小,随后显着增大。对孔径为7.6mm和5.2mm翅片拉深进行有限元模拟,结果表明,筒壁最大拉应力发生在凸模圆角与直壁相切处,有限元模拟能够比较好的重现铝箔冲压拉深引起的起皱现象;拉深系数越小且相邻拉深系数差距较大,起皱程度随着冲压道次的增加而更加严重;同时验证了第一次拉深以及非第一次拉深筒壁最大拉应力计算公式的合理性。利用ADO.NET技术实现了 SolidWorks与SQL Server数据库的连接,完成了零件的参数化驱动建模;建立了压料、拉深、冲孔、切边、导正、纵切、送料、横切子模和斜楔机构的参数化模板,结合冲孔子模和斜楔机构参数化流程图,详细说明了自顶向下的参数化程序,实现了换热翅片级进模CAD系统的开发。利用换热翅片级进模CAD系统完成了换热翅片级进模的设计,根据客户公司提供的V形波纹翅片产品图,计算了拉深、冲孔和翻边子模关键零部件尺寸,根据计算对压力机进行了选择,对所设计的模具进行加工装配,并安装在压力机上对0.1mm厚度的铝箔进行冲压实验,得到了品质良好的翅片,验证了换热翅片级进模CAD系统的可行性。图[94]表[14]参[63]
陈聪[5]（2021）在《高速压力机机构优化设计及轻量化研究》文中认为高速压力机具有高效性、精密性等特点,被广泛应用于功能性冲压零件（如引线框架、接插件、矽钢片等）的生产中。随着冲压件市场需求量猛增、压力机行业竞争越来越激烈,对设备性能、成本的要求也越来越高。采用合理的方法将高速压力机成本降到最低,同时提升压力机运动特性、结构性能成为压力机设备研制的重点。因此,对高速压力机机构增力特性、运动特性及机身结构轻量化进行研究有重要意义。本文以双滑块六杆压力机为研究对象,利用理论分析、数值计算方法对冲压机构运动尺度进行优化设计,提升机构增力特性及冲压运动特性;利用有限元、多目标拓扑优化、尺寸优化方法,在保证结构性能要求前提下对机身进行轻量化设计。本文具体研究内容如下:（1）对高速压力机机械系统各组成部分功能原理、设计要求及所选机构进行分析。以其中双滑块六杆机构为研究对象,基于机构运动学与动力学结果,对该机构进行机械增益分析,提出基于机械增益及冲压运动特性的机构运动尺度综合优化设计方法,根据不同目标权重分配获得两种优化方案,对比优化方案与原方案的增力特性、冲压运动特性,检验该优化方法的有效性。（2）将动力学计算与曲轴局部受力分析结合,分析冲压机构中各构件作用在机身各接触位置处的载荷,并对预紧力进行理论设计,提取冲压工况下的所有载荷及预紧力,建立机身有限元模型进行静态结构分析和动态特性分析,得到机身在危险工况下的变形、应力情况以及机身前六阶固有频率和振型。分析机身薄弱位置,确定优化区域,提取机身最大变形、最大应力和低阶频率值作为后续优化的对比方案。（3）采用拓扑优化方法对质量较大的上横梁和底座进行轻量化设计。优化综合考虑上横梁和底座的多工况刚度及机身低阶频率,采用折衷规划法定义多工况刚度目标,采用平均频率公式定义低阶频率目标,以此建立多目标拓扑优化模型,得到机身最优拓扑结构,确定其合理的结构布局。根据拓扑优化结果对机身进行概念建模,结合装配信息、空间相对位置信息及铸造要求对机身进行初步方案设计。（4）基于机身初步设计方案,对机身主要结构参数进行优化设计,经过参数初选、参数灵敏度分析,将影响状态变量（变形、应力、频率、总质量）较大的八个结构参数作为后续优化的设计变量,以机身总质量最小为目标、结构性能许用设计条件为约束,进行目标驱动优化,综合考虑各方面性能,选择最优方案。结果显示:优化方案机身结构性能优于原方案,机身减重14.2%,轻量化效果显着。
罗涛[6]（2021）在《前防撞梁热冲压成形仿真及模具冷却水道优化》文中研究指明前防撞梁是轿车车身的重要结构件,它在发生正面碰撞时能够有效保护车身结构,因此结构强度是其选型的首要性能指标,而前防撞梁的尺寸较大,在结构设计时具有较大的轻量化潜力。前防撞梁的具体结构形式与制造方式有关,其主要的制造方式包括冷冲压、辊压、热冲压和铸铝,其中通过热冲压制造的前防撞梁具有强度高、质量轻等优点,同时满足了轻量化设计和结构强度要求。本文主要从零件设计和模具冷却水道设计两方面展开研究,主要内容如下:首先,基于某轿车的辊压前防撞梁结构参数设计一款热冲压前防撞梁,通过静态弯曲仿真确定最佳板厚,并分析了前防撞梁的吸能效果;建立了基于Dynaform的热冲压仿真模型,对前防撞梁的工艺成形性进行仿真分析。其次,分析了热冲压过程中的传热方式,建立平板流固耦合共轭换热模型,在STAR CCM+中实现了瞬态传热数值模拟。研究冷却水流动状态对平板模内淬火效果的影响,为后续模具设计和仿真参数选取提供参考。再次,选取有代表性的局部模型在Abaqus中建立热冲压热力耦合有限元模型,进行热冲压全过程板料和模具瞬态温度场数值模拟,分析板料和模具温度场的演变规律,并对持续生产条件下的模具冷却效果和模具强度进行仿真分析。最后,以模具的冷却效率和模具强度为优化目标,采用响应面法和多目标最优化法对冷却水道半径、水道间距、水道壁面与模面距离进行优化,然后通过仿真验证优化结果。
徐浩[7]（2021）在《车身制造冲压车间规划策略》文中认为汽车作为如今最常见的交通工具,在人们日常出行中扮演着非常重要的角色,尤其从2020年初的疫情也让人深刻的感受到公共交通和私家车在安全性、隐私性存在的巨大差异。随着科技的发展和进步,为了积极响应节能、环保的理念,大力发展新能源汽车是中国乃至世界的大势所趋,车身作为汽车的重要组成部分,为乘客提供了安全、舒适的乘坐环境,同时也是各类零件的装配载体,高品质的车身觉得了产品的定位,车身由冲压出来的单件通过焊接工艺组成的,冲压作为汽车制造四大工艺之首,在车身工艺设计、生产制造、质量控制等方面起着至关重要的角色,要充分考虑投资、质量、效率等多方面因素规划一个高品质、自动化、柔性化的冲压车间,是每个冲压工程师需要面对的问题。本文以中国恒天新能源汽车有限公司打造的高端智能移动空间REDS产品开发、工厂建设为背景,通过先进的工艺设计,合理的工厂规划、精准的设备选型,充分考虑人、机、料、法、环等多个维度对冲压车间的影响进行规划,从而最终打造智能移动空间REDS的冲压工厂。首先,从工艺设计入手,明确工厂的生产内容,规划出准确的车间工艺流程,对冲压工厂的生产内容产品输入进行详细的分析设计,并根据产品和工艺要求选择所需的冲压设备资源。同时核算出冲压车间各个功能区域的面积,形成冲压车间工艺布局方案,最后,结合产品输入、质量标准、建筑要求,设备明细,完成厂房工艺基础提资、设备能源提资,最终完成工厂方案规划,建设成一流的冲压工厂。通过方案规划及分析对比验证,有效减少了设备投资、精准的完成设备的规划选型,提高了生产效率、降低了员工劳动强度,有效的保证了产品质量,为智能移动空间REDS产品的量产上市提供了有力的支撑,进一步提升终端客户满意度。
乔晓勇[8]（2019）在《车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究》文中进行了进一步梳理中国汽车已经连续10年产销世界第一,整个汽车模具年产值超过2000亿元。随着汽车行业的市场竞争越来越激烈,对高颜值、高品质的车型需求越来越大,而整车外覆盖件高感知质量主要取决于外覆盖件DTS圆角一致性、造型棱线清晰度、大面（A面）高光三个方面。为了保证上述品质,就必须要提高外覆盖件模具的品质和精度,而外覆盖件模具一旦磨损,就会直接影响到汽车的外观感知质量。本文主要研究内容:（1）建立了汽车感知质量评审的数学模型,找到车身外覆盖件模具技术提升的方向。系统开展了高感知要求下零圆角模具设计原理和三种加工工艺方案研究,实验发现方案一和方案二可以实现零圆角精加工,且必须采用先热处理再加工的方法,其中激光热处理的方法优于其它两种热处理方法。建立了一种外覆盖件表面缺陷评价方法（GSQE）,该方法可以对外覆盖件的表面质量进行量化;进而从数据设计质量、模具加工等方面来提升外覆盖件表面质量,达到设计和制造的一致。通过对外覆盖件感知质量提升过程分析,得出了覆盖件模具磨损仿真及寿命预测的必要性。（2）提出了基于Archard模型的模具磨损动态仿真算法,该算法在分析覆盖件常见的磨损机理和仿真模型基础上,针对磨损仿真实现的四大难点,将Archard模型的影响因子转换到真实的动态磨损系数Kd上,实现了冲压成形仿真和模具磨损仿真的结合。（3）建立了基于外覆盖件特征棱线清晰度评价指标（FLS）的感知质量评价方法。通过试验模具,分析了模具磨损对棱线清晰度的影响,进而建立了模具磨损对棱线清晰度失效评价指标。根据GSQE表面评价和实物测量结果的关系,确定以形面变化量Devi作为A面缺陷评价指标,同时作为模具磨损对大面高光失效指标。最后根据模具磨损对棱线清晰度失效评价指标和大面高光失效评价指标建立了覆盖件模具磨损寿命预测的评价指标。（4）开发了一套新型冲压磨损特性实验机及其控制系统,该设备综合考虑了摩擦板料界面实时更新和预变形,更接近实际的覆盖件模具生产磨损工况。通过分析测试过程中存在的误差源,对检测设备装配关系进行矢量环描述,使用直接线性化方法建立误差分析模型;通过敏感性分析确定了影响测量精度的重要因素,并对三组实验确定了实际精度,确认沿单一方向磨损后测量精度为±0.005mm,满足设计需求。利用该测试设备,通过一组实验获得了外覆盖件常用摩擦副（GM246-DC04摩擦副）真实的动态磨损系数Kd图。同时通过对磨损痕迹进行了显微和3D形貌分析,发现覆盖件模具磨损集中在粘着磨损和及其轻度的磨粒磨损两个方面,验证了模具磨损动态仿真模型的正确性。（5）开发了一套冲压模具磨损预测软件,该软件将优化的Archard磨损模型嵌入到Abaqus软件冲压成形仿真后台中,实现冲压全过程自动计算磨损量,在磨损计算过程中,根据节点的实际工况,磨损系数可以实时更新。该软件通过调用Hypermesh对节点进行沿外法线方向的磨损量移动,实现模具的磨损仿真,同时更新的网格可以实现冲压成形和磨损过程再次模拟,循环过程达到失效指标后可以自动停止。通过某车型发罩外板模具磨损验证表明,新软件可以较好的对覆盖件模具的磨损寿命进行预测,预测准确度提高了16.30%。为了评估不同的生产条件对覆盖件模具磨损预测的影响,建立了磨损预测矫正系数。通过对某公司三个基地在人、机、料、法和环境五个方面进行分析,发现磨损预测矫正系数受三个基地的使用环境影响最大,高温、高湿度的基地C磨损预测矫正系数最大。综上所述,本文研究了覆盖件模具磨损机理以及模具磨损对覆盖件感知质量的影响,解决了覆盖件模具磨损仿真寿命预测的问题,且研究成果应用到实际量产车型模具磨损质量监控中,取得了较好的效果,为国内主机厂整车感知质量提升和模具厂模具品质提升指出了一个发展方向。
马锐[9]（2018）在《创迈（苏州）公司VA/VE战略的组织架构设计》文中认为创迈精密金属成型（苏州）有限公司在拉伸冲压领域具有一定的技术优势,2005年在苏州成立以来,销售收入快速增长。然而,随着国外的主要竞争者陆续进入中国,还有国内的一些竞争者也逐渐开始涉及拉伸冲压领域,市场的竞争越来越激烈。通过对创迈（苏州）公司内外部因素的详细分析,公司要利用在拉伸冲压零部件的技术和生产上积累的多年的经验,与客户的研发技术部门合作,进行新项目的开发工作,以及现有项目的持续改进。从而,公司可以提升自己的价值。这就是价值分析价值工程（VA/VE）战略。为了更好的实施VA/VE战略,公司要提高整体的技术能力和技术人员的水平、与客户的技术交流和合作设计的能力、原型样品的制作能力,以便更好的为客户服务。
袁聪恺[10]（2018）在《G公司汽车零部件冲压模具项目采购管理研究》文中认为伴随日趋激烈的整车市场竞争,汽车零部件企业的利润空间被逐渐压缩。故汽车行业对各类管理能力要求极高,同时由于作为典型的生产制造型企业中的汽车零部件行业,在汽车零部件的新品研发环节,健全的采购管理发挥着重要的作用。文章将汽车零部件冲压模具项目采购管理为研究对象,通过分析企业中采购管理存在的问题,运用流程设计基本原则法、层次分析法、绩效目标法及战略采购法,对现有采购流程进行裁剪优化,对供应商通过层次分析后优胜劣汰,对采购人员依据行业特殊要求特别培养,对采购部门及企业制定更合理的年度目标,并在2016年度企业汽车零部件冲压模具项目采购管理中进行实践检验,保证该项目顺利运行至结束。本文的研究对于汽车零部件冲压模具采购管理具有一定的应用意义。这些成果将建立在汽车零部件冲压模具采购管理流程和方法上,为今后相关模具采购管理的研究和优化奠定一定的基础。
二、日本冲压模具的技术特点（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、日本冲压模具的技术特点（论文提纲范文）
（1）伺服成形技术及其若干发展动向（论文提纲范文）
| 1 伺服成形的特点及应用 |
| 1.1 压力机滑块的运动模式可编程控制 |
| (1)控制成形速度，提高材料成形极限，减少工序，提高产品质量 |
| (2)兼具液压机和机械压力机的特点，产生新型工作模式 |
| (3)采用脉动模式加压，改善界面摩擦情况，降低成形阻力，提高制件质量，改变材料应力、应变状态，提高成形极限 |
| (4)改变工件应力、应变分布，提高成形性能 |
| (5)利用滑块速度来控制工件和模具温度分布，提高成形精度 |
| (6)控制滑块运动，减少振动和噪音，提高模具寿命，改善环境 |
| 1.2 节能 |
| 1.3 封闭高度精确控制 |
| 2 伺服成形技术当前的若干发展动向 |
| 2.1 伺服成形装备技术 |
| 2.1.1 伺服压力机工作机构设计方法研究 |
| 2.1.2 传动系统轻量化 |
| 2.1.3 新型功能部件开发 |
| 2.1.4 能量储放 |
| 2.1.5 多源驱动 |
| (1)多源并行同步驱动 |
| (2)多源非同步驱动 |
| (3)多输入、多输出 |
| 2.2 滑块运动路径设计与优化 |
| 2.3 伺服成形机理和数值模拟方法研究 |
| 2.3.1 变参数模式下的材料形变机理研究 |
| 2.3.2 变参数模式下的界面摩擦和润滑机理研究 |
| 2.3.3 伺服成形数值模拟方法研究 |
| 2.4 伺服成形与智能制造 |
| 2.4.1 成形过程的传感技术 |
| 2.4.2 工艺过程的智能管理系统 |
| 3 结语 |
（2）构建中国冲压行业的工业互联网平台（论文提纲范文）
| 我国冲压行业现状 |
| 冲压模具成本居高不下 |
| 冲压仿真与模拟技术应用尚需提高 |
| 冲压过程的监控数据缺失 |
| 工业互联网发展契机 |
| 冲压行业数字化、智能化发展的内在动力 |
| 冲压行业发展的外在工业互联网生态机遇 |
| 客户新品上市倒逼冲压企业改革 |
| 工业互联网实现冲压生产全过程管理 |
| 生产案例 |
| 工业互联网平台总体框架 |
| 工业互联网产业链层次模块图 |
| 工业互联网建设的组织要点框架 |
| 某冲压企业工业互联网的总览实例 |
| 结束语 |
（3）中国冲压行业“十四五”发展纲要（连载五）（论文提纲范文）
| 重点研发方向 |
| 基础冲压材料的研发 |
| 核心工业软件开发应用 |
| 冲压装备基础零部件国产化 |
| 信息化和数字化制造 |
| 先进成形技术(新工艺) |
| 模具技术 |
| 先进重大工艺装备 |
| 政策建议 |
| 对国家与政府层面的建议 |
| 发挥协会作用 |
（4）换热翅片级进模CAD系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 换热翅片与换热翅片级进模 |
| 1.2.1 换热翅片 |
| 1.2.2 换热翅片冲压工序 |
| 1.2.3 换热翅片级进模 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 换热翅片级进模研究现状 |
| 1.3.2 国内外CAD二次开发研究现状 |
| 1.4 本文课题来源与研究内容 |
| 2 换热翅片级进模设计计算 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 关键尺寸计算 |
| 2.2.1 拉深尺寸计算 |
| 2.2.2 翻边尺寸计算 |
| 2.2.3 冲裁尺寸计算 |
| 2.3 受力计算 |
| 2.3.1 拉深受力计算 |
| 2.3.2 冲裁力的计算 |
| 2.3.3 翻边力的计算 |
| 2.3.4 压力中心的计算 |
| 2.4 拉深强度校核计算与结果分析 |
| 2.4.1 拉深强度校核计算 |
| 2.4.2 结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 换热翅片级进模多次拉深有限元分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 五步拉深模拟 |
| 3.2.1 建立几何模型 |
| 3.2.2 模型材料的力学性能 |
| 3.2.3 有限元网格划分与参数设置 |
| 3.2.4 模拟结果 |
| 3.3 三步拉深模拟 |
| 3.3.1 建立几何模型 |
| 3.3.2 有限元参数设置 |
| 3.3.3 模拟结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 换热翅片级进模CAD系统实现 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统开发目标与模块划分 |
| 4.2.1 系统开发目标 |
| 4.2.2 系统模块划分 |
| 4.3 零件参数化模块实现 |
| 4.3.1 零件参数化模块设计 |
| 4.3.2 数据库的建立与连接 |
| 4.3.3 零件开发实例 |
| 4.4 装配体参数化模块实现 |
| 4.4.1 建立装配体参数化模板 |
| 4.4.2 装配体参数化模块人机交互界面 |
| 4.4.3 装配体参数化模块程序实现 |
| 4.5 强度校核模块实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 换热翅片级进模CAD系统开发产品实例 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 翅片产品图 |
| 5.3 应用CAD系统设计模具 |
| 5.3.1 拉深子模的设计 |
| 5.3.2 冲孔子模的设计 |
| 5.3.3 翻边子模的设计 |
| 5.3.4 换热翅片级进模的三维模型设计 |
| 5.4 压力中心计算与压力机选择 |
| 5.4.1 压力中心计算 |
| 5.4.2 压力机的选择 |
| 5.5 换热翅片级进模的生产装配 |
| 5.6 实验结果 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（5）高速压力机机构优化设计及轻量化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及背景 |
| 1.2 高速压力机国内外发展现状 |
| 1.2.1 国外高速压力机发展现状 |
| 1.2.2 国内高速压力机发展现状 |
| 1.3 高速压力机关键技术研究现状 |
| 1.3.1 机构优化设计 |
| 1.3.2 机身结构优化设计 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 2 高速压力机机械系统方案及机构优化设计 |
| 2.1 高速压力机机械系统方案 |
| 2.1.1 冲压机构 |
| 2.1.2 送料机构 |
| 2.1.3 调模机构 |
| 2.1.4 机械系统运动方案 |
| 2.2 压力机主运动机构多目标优化设计 |
| 2.2.1 机械增益定性分析 |
| 2.2.2 机械增益定量计算 |
| 2.2.3 运动尺度与质量分布及转动惯量数据拟合 |
| 2.2.4 优化目标 |
| 2.2.5 优化变量及约束 |
| 2.2.6 优化设计结果及分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 高速压力机机身结构性能分析 |
| 3.1 压力机机身结构概述 |
| 3.2 压力机机身结构受力分析 |
| 3.2.1 机身受力情况分析 |
| 3.2.2 拉紧螺栓预紧力计算 |
| 3.3 机身有限元模型建立 |
| 3.3.1 机身模型及材料属性 |
| 3.3.2 接触设置 |
| 3.3.3 载荷工况及预紧力施加 |
| 3.4 机身静态结构分析 |
| 3.5 机身动态特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于Optistruct的机身结构拓扑优化 |
| 4.1 多目标拓扑优化数学模型 |
| 4.1.1 多工况静态刚度拓扑优化模型 |
| 4.1.2 动态低阶频率拓扑优化模型 |
| 4.1.3 多目标拓扑优化模型 |
| 4.2 机身拓扑优化模型 |
| 4.2.1 机身优化模型建立 |
| 4.2.2 载荷边界条件 |
| 4.2.3 机身拓扑优化设置 |
| 4.3 机身拓扑优化结果及分析 |
| 4.3.1 冲压工况拓扑结果 |
| 4.3.2 空载工况拓扑结果 |
| 4.3.3 模态工况拓扑结果 |
| 4.3.4 多目标拓扑结果 |
| 4.4 优化机身初步方案设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于Ansys的机身结构参数优化 |
| 5.1 机身结构参数优化模型 |
| 5.1.1 设计变量定义 |
| 5.1.2 状态变量选取 |
| 5.2 灵敏度分析确定最终变量 |
| 5.3 机身结构目标驱动优化 |
| 5.4 机身结构优化分析 |
| 5.5 最终优化设计方案 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（6）前防撞梁热冲压成形仿真及模具冷却水道优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 热冲压成形技术概述 |
| 1.2.1 热冲压成形技术原理及工艺 |
| 1.2.2 热冲压成形数值模拟技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 前防撞梁设计与分析研究现状 |
| 1.3.2 热冲压工艺研究现状 |
| 1.3.3 热冲压模具冷却水道研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 热冲压前防撞梁设计与仿真分析 |
| 2.1 热冲压前防撞梁设计 |
| 2.1.1 常见防撞梁截面的形状 |
| 2.1.2 热冲压防撞梁结构设计要求 |
| 2.1.3 热冲压防撞梁设计方案 |
| 2.2 防撞梁结构强度分析 |
| 2.2.1 静态弯曲仿真建模 |
| 2.2.2 抗弯性能分析 |
| 2.2.3 吸能效果分析 |
| 2.3 热冲压成形仿真 |
| 2.3.1 材料模型及相关理论 |
| 2.3.2 有限元模型建立 |
| 2.3.3 仿真结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 模具冷却性能仿真分析 |
| 3.1 热冲压过程中的传热方式 |
| 3.1.1 接触导热 |
| 3.1.2 对流换热 |
| 3.1.3 辐射换热 |
| 3.2 仿真模型建立 |
| 3.2.1 湍流模型选择及壁面处理 |
| 3.2.2 几何模型及网格划分 |
| 3.2.3 材料参数及边界条件 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 3.3.1 水流速度对冷却效果的影响 |
| 3.3.2 模具稳态温度场分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 防撞梁热冲压热力耦合模拟 |
| 4.1 防撞梁热冲压模具设计 |
| 4.1.1 热冲压模具的设计流程 |
| 4.1.2 模具材料 |
| 4.1.3 模具水道设计 |
| 4.2 热冲压热力耦合模拟 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 初始条件及边界条件 |
| 4.2.3 单次冲压模拟结果分析 |
| 4.2.4 连续生产模拟结果分析 |
| 4.3 模具强度分析 |
| 4.3.1 热应力分析方法 |
| 4.3.2 仿真模型建立 |
| 4.3.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于响应面法的冷却水道参数优化 |
| 5.1 优化方法概述 |
| 5.1.1 响应面优化法 |
| 5.1.2 试验设计 |
| 5.1.3 多目标最优化 |
| 5.2 冷却水道参数响应面优化 |
| 5.2.1 仿真模型简化 |
| 5.2.2 试验方案与试验结果 |
| 5.2.3 响应面模型建立与分析 |
| 5.3 冷却水道参数优化及验证 |
| 5.3.1 多目标参数优化 |
| 5.3.2 优化结果验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（7）车身制造冲压车间规划策略（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 车身选材现状及趋势 |
| 1.3 冲压模具 |
| 1.3.1 铝冲压拉延模具 |
| 1.3.2 铝冲压修冲模具 |
| 1.3.3 铝冲压翻边整形模具 |
| 1.4 冲压压机 |
| 1.5 机器人自动化 |
| 1.6 返修打磨 |
| 1.7 选题的背景及意义 |
| 1.8 本文的主要研究内容 |
| 1.9 本章小结 |
| 第二章 工艺设计及设备规划 |
| 2.1 产品输入 |
| 2.1.1 投产车型 |
| 2.1.2 自制件种类及数量 |
| 2.2 工艺设计 |
| 2.2.1 侧围外板拉延模面设计 |
| 2.3 节拍核算 |
| 2.4 车间任务 |
| 2.4.1 设计原则 |
| 2.4.2 规划原则 |
| 2.4.3 工艺方案 |
| 2.5 设备规划选型 |
| 2.5.1 压力机规划 |
| 2.5.2 机器人规划 |
| 2.5.3 板料清洗机规划 |
| 2.5.4 板料涂油机规划 |
| 2.5.5 端拾器规划 |
| 2.5.6 废料线规划 |
| 2.5.7 线尾检测装箱 |
| 2.5.8 行车规划 |
| 2.5.9 模具清洗房规划 |
| 2.5.10 返修打磨房 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 工厂规划与设计 |
| 3.1 车间组成 |
| 3.2 厂房规划原则 |
| 3.2.1 车间面积及核算 |
| 3.2.2 车间布局图 |
| 3.3 信息化管理 |
| 3.4 土建公用动力 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（8）车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 汽车覆盖件高品质冲压模具开发技术现状 |
| 1.2.1 汽车覆盖件模具工业主要发展历程 |
| 1.2.2 国内覆盖件模具发展的难点和方向 |
| 1.3 汽车覆盖件模具磨损寿命预测研究现状 |
| 1.3.1 覆盖件的磨损机理和分类 |
| 1.3.2 冲压及磨损有限元基础理论 |
| 1.3.3 模具摩擦磨损研究发展现状 |
| 1.3.4 模具磨损测试设备发展现状 |
| 1.3.5 模具摩擦磨损仿真软件发展现状 |
| 1.4 研究的目标和内容 |
| 1.4.1 研究的主要目标 |
| 1.4.2 研究的主要内容 |
| 第2章 汽车覆盖件高感知模具开发技术研究及磨损影响分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 整车感知质量要求决定覆盖件模具技术提升方向 |
| 2.2.1 整车感知质量评价方法 |
| 2.2.2 汽车感知质量评价数据模型及优化算法 |
| 2.2.3 某自主车型与主流合资车型冲压件质量差异及提升方向 |
| 2.3 高感知要求下高品质冲压模具棱线圆角锐化方案 |
| 2.3.1 棱线圆角的定义和法规要求分析 |
| 2.3.2 棱线圆角锐化实验方案 |
| 2.3.3 棱线圆角锐化实验结果分析 |
| 2.4 高感知要求下覆盖件模具外表面高光提升方案 |
| 2.4.1 外覆盖件表面缺陷的表现形式及检测方法 |
| 2.4.2 外覆盖件表面高光的评价方法 |
| 2.4.3 外覆盖件表面高光提升方案 |
| 2.5 模具磨损对棱线和外表面高光的影响及磨损仿真的必要性分析 |
| 2.5.1 模具磨损对棱线的影响分析 |
| 2.5.2 模具磨损对覆盖件外表面高光的影响分析 |
| 2.5.3 模具磨损仿真的必要性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 汽车覆盖件模具磨损仿真预测模型选择优化及失效评价指标研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 覆盖件模具的磨损机理影响分析 |
| 3.2.1 磨损表面弹塑性受力分析 |
| 3.2.2 粘着磨损机理 |
| 3.2.3 磨粒磨损机理 |
| 3.3 覆盖件冲压模具磨损仿真预测模型选择及优化 |
| 3.3.1 覆盖件冲压模具磨损仿真分析实现的难点和关键条件 |
| 3.3.2 常见粘着磨损模型对覆盖件模具磨损仿真可行性分析 |
| 3.3.3 覆盖件模具磨损仿真Archard模型仿真优化 |
| 3.4 覆盖件冲压模具磨损失效评价指标的建立 |
| 3.4.1 覆盖件模具磨损过程及对模具和零件质量影响分析 |
| 3.4.2 模具磨损对覆盖件棱线清晰度失效评价指标 |
| 3.4.3 模具磨损对覆盖件外表面高光质量失效评价指标 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 新型汽车覆盖件模具磨损试验机开发及磨损检测分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 新型冲压模具磨损特性试验机开发 |
| 4.2.1 冲压模具磨损特性试验机关键要求及新试验机的关键特性 |
| 4.2.2 冲压模具磨损特性试验机设计方案 |
| 4.2.3 冲压模具磨损特性试验机检测系统 |
| 4.2.4 冲压模具磨损特性试验机控制软件 |
| 4.3 新型冲压模具磨损特性试验机的误差模型分析 |
| 4.3.1 试验机组成及磨损程度测量原理 |
| 4.3.2 误差建模与分析 |
| 4.3.3 误差计算与实验验证 |
| 4.4 GM246-DC04 摩擦副磨损实验及结果分析 |
| 4.4.1 磨损实验准备 |
| 4.4.2 磨损实验方案 |
| 4.4.3 磨损机理分析及动态磨损系数确认 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 汽车覆盖件模具磨损寿命预测软件开发及应用分析 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发原理和实现环境 |
| 5.2.1 模具磨损仿真实现原理 |
| 5.2.2 Hypermesh二次开发方式方法 |
| 5.2.3 Abaqus-Python脚本开发方法 |
| 5.3 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发关键点研究 |
| 5.3.1 软件开发程序模块并行实现方法 |
| 5.3.2 冲压磨损计算原理软件实现方法 |
| 5.3.3 模具工具体网格退化实现方法 |
| 5.4 汽车覆盖件冲压模具磨损软件开发实例应用分析 |
| 5.4.1 模具磨损软件前处理设置 |
| 5.4.2 模具磨损软件条件设定 |
| 5.4.3 模具磨损软件后处理 |
| 5.4.4 某车型发罩外板磨损仿真结果对比分析 |
| 5.4.5 覆盖件模具磨损预测影响因素分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 主要研究工作和创新点 |
| 6.2 不足之处与及进一步研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A (攻读博士学位期间所发表的科研成果) |
| 附录 B (冲压模具磨损强度寿命分析软件部分代码) |
| 附录 C (负责研究项目应用证明) |
（9）创迈（苏州）公司VA/VE战略的组织架构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 前言 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的问题及其背景 |
| 1.1.1 冲压行业介绍 |
| 1.1.2 冲压行业在我国的发展 |
| 1.1.3 拉伸冲压 |
| 1.1.4 研究的问题 |
| 1.2 选题的意义 |
| 1.3 论文的基本内容及结构 |
| 第2章 创迈精密金属成型(苏州)有限公司情况介绍 |
| 2.1 创迈精密金属成型(苏州)有限公司简介 |
| 2.1.1 Trans-Matic Manufacturing Co.Inc |
| 2.1.2 创迈精密金属成型(苏州)有限公司 |
| 2.2 创迈精密金属成型(苏州)有限公司的销售分析 |
| 2.2.1 公司销售额的增长趋势 |
| 2.2.2 公司的目标市场及客户 |
| 第3章 创迈精密金属成型(苏州)有限公司战略环境分析 |
| 3.1 创迈(苏州)公司的外部环境PEST分析 |
| 3.1.1 政治和法律环境(Politics) |
| 3.1.2 经济环境(Economy) |
| 3.1.3 社会环境(Society) |
| 3.1.4 技术(Technology) |
| 3.2 创迈(苏州)公司的五力分析 |
| 3.2.1 购买者的议价能力 |
| 3.2.2 行业内现有竞争者的竞争能力 |
| 3.2.3 潜在竞争者进入的能力 |
| 3.2.4 替代品的替代能力 |
| 3.2.5 供应商的议价能力 |
| 3.3 创迈(苏州)公司的SWOT分析 |
| 3.3.1 创迈(苏州)公司的优势(Strengths) |
| 3.3.2 创迈(苏州)公司的劣势(Weaknesses) |
| 3.3.3 创迈(苏州)公司的市场或行业的机会(Opportunities) |
| 3.3.4 创迈(苏州)公司会遇到的威胁和挑战(Threats) |
| 第4章 创迈(苏州)公司价值分析价值工程(VA/VE)战略 |
| 4.1 价值分析价值工程(VA/VE) |
| 4.1.1 价值分析价值工程(VA/VE)介绍 |
| 4.1.2 提高价值的途径 |
| 4.2 创迈(苏州)公司的客户需要VA/VE服务 |
| 4.2.1 消费者的推动和市场的需要 |
| 4.2.2 汽车行业一级配套企业的研发中心在中国 |
| 4.3 创迈(苏州)公司的价值分析价值工程(VA/VE) |
| 4.3.1 创迈(苏州)价值分析价值工程(VA/VE)的实施步骤或阶段 |
| 4.3.2 创迈(苏州)公司的价值分析价值工程(VA/VE)的要素 |
| 4.4 创迈(苏州)公司的价值分析价值工程(VA/VE)商业模型 |
| 4.4.1 创迈(苏州)公司原商业模型 |
| 4.4.2 创迈(苏州)公司价值分析价值工程(VA/VE)的商业模型 |
| 第5章 创迈(苏州)公司VA/VE战略下的组织架构 |
| 5.1 创迈(苏州)公司VA/VE战略的组织目标 |
| 5.1.1 创迈(苏州)公司实施VA/VE战略的关键性资源与能力 |
| 5.1.2 VA/VE战略的组织目标 |
| 5.2 创迈(苏州)公司VA/VE组织 |
| 5.2.1 组织设计 |
| 5.2.2 组织介绍 |
| 5.2.3 VA/VE组织架构 |
| 5.3 创迈(苏州)公司VA/VE项目实例 |
| 5.3.1 VA/VE项目例1:VVT系统零件 |
| 5.3.2 VA/VE项目例2:通讯基站产品接头 |
| 5.3.3 VA/VE项目例3:门锁系统 |
| 第6章 VA/VE战略的组织架构的评价体系和绩效考核 |
| 6.1 绩效考核 |
| 6.2 VA/VE团队的关键指标设计 |
| 6.2.1 绩效评价体系的四个维度 |
| 6.2.2 绩效评价体系的考核指标 |
| 6.2.3 组织架构中主要人员的关键指标设计 |
| 6.2.4 考核指标与VA/VE战略实施的关系 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 研究的局限性 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（10）G公司汽车零部件冲压模具项目采购管理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 国内外采购管理研究现状 |
| 1.3.1 国外企业采购管理研究综述 |
| 1.3.2 国内企业采购管理现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第二章 G公司汽车零部件冲压模具采购管理现状分析 |
| 2.1 G公司汽车零部件冲压模具采购管理简介 |
| 2.1.1 采购及采购管理概念 |
| 2.1.2 G公司介绍 |
| 2.1.3 G公司汽车零部件冲压模具采购流程概述 |
| 2.2 G公司汽车零部件冲压模具采购管理中存在的问题 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 G公司汽车零部件冲压模具采购管理的优化 |
| 3.1 规范采购流程 |
| 3.2 优化供应商管理体系 |
| 3.2.1 建立供应商绩效评价体系 |
| 3.2.2 供应商AHP评估标准 |
| 3.2.3 制定G公司供应商选择标准 |
| 3.3 采购组织管理优化 |
| 3.3.1 制定采购组织结构与业务人员能力标准 |
| 3.3.2 建立汽车零部件冲压模具釆购人员的绩效评价 |
| 3.4 建立与公司战略匹配的采购战略 |
| 3.4.1 合理运用战略采购 |
| 3.4.2 战略采购中的集中采购法 |
| 3.4.3 运用戴明环PDCA达成G公司采购战略 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 G公司汽车零部件冲压模具项目采购管理应用 |
| 4.1 G公司2016 采购项目背景介绍 |
| 4.2 优化项目采购流程 |
| 4.2.1 采购流程优化中的I清除 |
| 4.2.2 采购流程优化中的S简化和A自动化 |
| 4.2.3 采购流程优化中的II-清除E |
| 4.3 供应商选择的优化实施 |
| 4.4 项目采购组织管理的优化实施 |
| 4.4.1 G公司冲压采购人员培训计划和实施 |
| 4.4.2 G公司冲压模具釆购人员的绩效评价 |
| 4.5 项目采购战略的应用 |
| 4.5.1 战略采购与集中采购 |
| 4.5.2 运用集中采购达成G公司采购战略 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间授权专利 |
四、日本冲压模具的技术特点（论文参考文献）
- [1]伺服成形技术及其若干发展动向[J]. 孙友松,章争荣. 锻压技术, 2022
- [2]构建中国冲压行业的工业互联网平台[J]. 金吉光,刘丽旻. 锻造与冲压, 2021(18)
- [3]中国冲压行业“十四五”发展纲要（连载五）[J]. 李凤华. 锻造与冲压, 2021(16)
- [4]换热翅片级进模CAD系统开发[D]. 祝梦臣. 安徽理工大学, 2021(02)
- [5]高速压力机机构优化设计及轻量化研究[D]. 陈聪. 大连理工大学, 2021(01)
- [6]前防撞梁热冲压成形仿真及模具冷却水道优化[D]. 罗涛. 燕山大学, 2021(01)
- [7]车身制造冲压车间规划策略[D]. 徐浩. 合肥工业大学, 2021(02)
- [8]车身覆盖件模具磨损机理及寿命预测研究[D]. 乔晓勇. 湖南大学, 2019(01)
- [9]创迈（苏州）公司VA/VE战略的组织架构设计[D]. 马锐. 上海交通大学, 2018(06)
- [10]G公司汽车零部件冲压模具项目采购管理研究[D]. 袁聪恺. 上海交通大学, 2018(02)