一、粉末静电喷涂中的三种涂层剥落（论文文献综述）
李光照[1]（2021）在《静电喷涂制备环氧导电涂层的性能研究》文中指出石油化工行业使用的导电涂料不仅需要耐蚀性好、结合强度高,而且要求耐磨损。而现有的导电涂料添加的导电介质多为金属粒子或石墨,采用涂刷法制备导电防腐涂层,由于导电粒子添加量大,分散性差,导电粒子大量沉淀,造成涂层呈现出由底部至表面导电粒子含量不断降低的分布;底层的导电粒子含量过高,导致底层成膜物质少,使涂层与基体的粘结性降低,涂层耐磨性差、容易鼓泡和起皮;表层导电粒子含量过低使涂层表层导电性低于涂层设计值,造成整个涂层使用寿命短、防腐和导电效果差,很难达到石化行业对导电涂料的要求。碳纳米管和石墨烯有优良的导电性,用作导电填料可以大大降低导电粒子的添加量,但涂刷法制备导电涂层仍有导电粒子分布不均的问题,静电喷涂有电场力和粒子二次雾化作用,必将对导电粒子产生很好的分散作用。但具有大长径比一维线性结构的碳纳米管和具有二维层片状结构的石墨烯作为填料对导电涂料导电性的影响机理尚不明确,静电喷涂过程的分散效果及影响因素、分散机理不清楚。本研究以化工行业常用的环氧树脂为成膜物质,以多壁碳纳米管（MWCNTs）和石墨烯为导电介质,利用静电喷涂法制备导电涂层,探索静电喷涂过程中导电介质在涂层中的分散性机理及对涂层性能的影响。采用剥离法测定了所制备涂层的粘结强度,采用蓝点法测试了涂层的孔隙率,采用HT-1000高温摩擦磨损试验机对试样进行摩擦磨损性能分析,采用RTS-9双电测四探针测试仪测试涂层的表面电阻率,以电化学法研究了涂层的耐蚀性,以电阻率间接分析静电喷涂过程导电粒子的分散性和对涂层性能的影响,进一步采用Merlin Compact蔡司扫描电子显微镜（SEM）观察涂层的表面微观形貌,表征了不同含量的MWCNTs和石墨烯在涂层中的分布情况。得到以下结论:（1）静电喷涂法的电场力有利于导电介质沿电场方向分布,使得MWCNTs沿厚度方向分布,石墨烯沿涂层的厚度方向形成层状结构,有效提高了涂层的导电性。这一特点降低了涂层中导电粒子的添加量,同时避免环氧树脂固化时导电粒子沉降引起导电介质分散不均和涂层表面电阻提高,有效降低了导电涂层的渗流阈值。（2）采用粉末静电喷涂法制备石墨烯/环氧树脂导电涂层,涂层的电阻率随着石墨烯添加量的增大而降低,涂层的孔隙率、耐磨性及耐腐蚀性等性能存在石墨烯添加量的最佳值。添加0.5 wt.%的石墨烯,涂层的体积电阻率已降至3397 Ω·m,添加量达到3 wt.%时,涂层内部的导电网络初步形成,达到渗流阈值;添加2 wt.%石墨烯的涂层孔隙率最低,耐蚀性最好;石墨烯可以有效地起到润滑作用,添加6 wt.%石墨烯的涂层耐磨性最佳;石墨烯的含量大于6 wt.%时在涂层中分散性降低,极易发生团聚,会降低涂层的摩擦磨损性能和耐蚀性。（3）静电粉末喷涂的MWCNTs/环氧树脂涂层中,一维线性结构的MWCNTs较石墨烯更容易相互交联形成导电网络,相同添加量情况下MWCNTs涂层的电阻率小于石墨烯涂层,在MWCNTs添加量为1.5 wt.%时,导电涂层已达到渗流阈值;但涂层的结合强度、耐蚀性及摩擦磨损性能较相同含量石墨烯涂层差。（4）MWCNTs进行酸化处理,有利于提高MWCNTs分散性,但破坏了 MWCNTs的结构,相同添加量的MWCNTs,酸化后MWCNTs制备的涂层电阻率高于未酸化MWCNTs制备的涂层;十二烷基硫酸钠（SDS）表面处理有效提高了涂层中MWCNTs的分散性,使涂层电阻率降低;添加SDS表面处理的MWCNTs 1 wt.%时制备的涂层就可达到渗流阈值。碳纳米管磁化处理后加入涂层并在磁场下固化制得的涂层导电性最佳。（5）采用液体静电喷涂制备石墨烯/环氧树脂涂层、MWCNTs/环氧树脂涂层,石墨烯受到向上的静电作用力有效抵消了其自由沉降,使石墨烯的分散性大幅提高;后喷涂到基体上的石墨烯粒子与先前喷涂到基体表面涂层中的石墨烯粒子之间发生碰撞,减薄包覆在石墨烯表面的环氧树脂层,从而使导电粒子间的接触电阻减小。石墨烯、MWCNTs在静电力作用下沿涂层厚度方向排列,有利于导电通道的形成,降低涂层电阻率,实现在更低的导电粒子添加量下达到渗流阈值的目的,MWCNTs添加量仅为0.5 wt.%时,环氧涂层即可达到渗流阈值,此时电阻率仅为26.1 Ω·m。含一维线性结构的MWCNTs涂层界面多,但容易形成网络结构,涂层导电性好于同样含量的石墨烯涂层。片层状石墨烯有效的延长了腐蚀介质的扩散通道,故石墨烯的导电涂层耐蚀性和耐磨性较添加MWCNTs的导电涂层性能较好。（6）钢基体经空气、氮气和氧气低温等离子体处理后制备的涂层结合强度明显增强。结合强度随处理时间的增加呈先增大后减小的趋势,氧气气氛等离子体处理效果最好。采用低温氧等离子体对Q 235钢表面处理可以清洁基体表面,同时使钢表面发生等离子体氧化生成Fe2O3和FeOOH,当氧等离子体处理时间较短时,氧化产物以FeOOH为主,其在钢表面堆积使表面的粗糙度大幅增加,羟基有效提高了钢表面的极性和表面自由能,与环氧涂层中的极性基团间产生氢键,可以进一步提高环氧树脂与金属基体间的结合强度;随着氧等离子体处理时间的延长,氧化层中的FeOOH由于高温分解成Fe2O3,使钢表面的自由能和极性降低,生成的氧化层较为疏松不利于涂层与基体间的结合,会使基体与涂层间的结合强度降低。
韩宇莹[2]（2021）在《聚氯乙烯防腐涂料的制备及性能研究》文中提出传统的防腐涂料大都以牺牲环境为代价,随着世界各国环境保护相关法规的颁布,符合规定的新型环保型粉末涂料已成为当前防腐涂料领域的重要研究趋势。本文以耐候性好、抗冲击性能好、抗氯离子渗透的聚氯乙烯作为主要成膜物质,以粉末涂料的形式进行静电喷涂,烘干成膜。结合涂层发挥长久保护功效所必需的附着力、阻隔性、自修复性三个要素,制备了环氧改性的双层涂层来提升附着力;制备了聚苯胺功能化氧化石墨烯纳米填料,结合氧化石墨烯（GO）的小分子效应以及聚苯胺的氧化还原能力,在提升涂层阻隔性的同时,诱导涂层破损处生成催化钝化膜来提升涂层的自修复性,以实现对基材的长效保护。通过对增塑剂、抗氧剂、颜填料等助剂的优化,提高了聚氯乙烯（PVC）涂料的成膜性能、附着力、机械性能、和耐腐蚀性能等。首先,通过对不同增塑剂用量下涂料性能的测试,得出当邻苯二甲酸二辛酯（DOP）用量为50wt%时,涂膜的流平性能最好,对涂层结构的致密性起到积极作用。随着DOP含量的增加,游离DOP阻碍涂层与基体形成共价键,导致涂层进一步被腐蚀。通过对不同填料用量下的涂料的力学性能测试和扫描电镜观察,当颜料和填料的含量为3wt%时,填料分散性能最佳。然而,随着填料含量的增加,树脂基体无法全部将填料包裹,导致部分未被包裹的填料在涂层内部形成团聚现象。通过对涂层在不同钙锌（Ca/Zn）热稳定剂加入量下的耐老化性和热失重的分析,发现PVC在发生热降解的过程中,其因自催化作用而释放的HCL能够被Ca/Zn热稳定剂所吸收,从而抑制该过程的进行。当Ca/Zn热稳定剂的加入量为3wt%时,涂层的耐受温度较高,且质量损失较小。通过光泽度、接触角测试和原子力显微镜分析（AFM）,得出流平剂的迁移行为是在满足一定的相容性下,才能够促进上、下层的均匀铺展,降低涂膜表面张力,提升涂层的流平性。因此,当流平剂用量为2wt%时,涂层流平性能最好,光泽度和分散性最高,疏水性最强,从而进一步提高了涂层的耐蚀性。在此基础上,对聚氯乙烯粉末涂料进行改性,研制了一种新型环保、耐蚀性好的双层复合型粉末涂料。将环氧树脂改性的聚氯乙烯涂料作为底漆,纯聚氯乙烯涂料作为面漆。同时,比较了制备涂层过程中共固化和逐层固化两种操作方式下涂层的性能,机械性能、耐盐雾性实验以及电化学测试结果表明逐层固化下涂层机械性能最优,盐雾腐蚀程度最小。这是由于粉末在静电喷涂过程中受到电场力的作用,当单位面积的铁片达到一定的覆盖率之后,随后的一些面漆粉末颗粒很难吸附在工件上,导致固化后漆膜的性能下降。扫描电子显微镜（SEM）/拉曼以及透射电子显微镜（TEM）测试进一步研究了涂料的结构,傅里叶变换红外光谱（FT-IR）的结果表明环氧树脂在与固化剂的作用下,通过交联反应形成了不溶不熔的网状大分子结构。因为环氧树脂中含有大量的活性含氧基团,它们能与含有氢键的金属表面形成稳定的化学键合,所以涂层附着力显着提高。然而,双酚A环氧树脂的粘度较高,固化后容易产生较大的内应力,因此通过对涂层机械性能测试、盐雾实验、AFM分析以及SEM测试得出底漆中环氧用量为50wt%时,涂层的附着力及耐盐雾性最佳。最后,电化学测试表明浸泡15天后,聚氯乙烯/环氧双层涂层的腐蚀速率远远低于纯环氧双层涂层与纯聚氯乙烯双层涂层。对于聚氯乙烯双层涂层（PVC/EP）来讲,复配的底漆可以保证较好的附着力,面漆提供了较好的阻隔性,双倍增强了涂层的防腐性能。采用苯胺原位聚合反应制备了一种新型的聚苯胺功能化氧化石墨烯薄片（PAGO）,应用于PVC/EP涂层中。傅里叶变换红外光谱（FTIR）、X射线衍射（XRD）和SEM等分析结果表明苯胺（PANI）在GO片上聚合成功,且PANI均匀地插入到GO片层中,有利于PAGO在涂层中的分散。同时,分析了不同含量的PAGO-PVC/EP涂料的防腐性能,并与GO-PVC/EP涂料进行了比较。电化学分析表明,适量的PAGO（0.5wt%）能显着提高镀层的长期耐蚀性。其优异的耐蚀性能主要归因于两个部分:（1）PAGO具有良好的分散性,能改善涂层的阻隔性能,阻止H2O、O2和电解质渗透到钢基体上;（2）电活性完整的聚苯胺能将失去的电子及时转移到涂层表面,并在裸露金属表面诱导形成由Fe3O4和Fe2O3组成的钝化膜。GO的阻隔性能和PANI的自愈合能力使PAGO-PVC/EP涂料具有优异的耐蚀性。
袁涛[3]（2021）在《喂料特性对悬浮液等离子喷涂热障涂层微观结构的影响》文中提出热障涂层（Thermal barrier coatings,TBCs）是先进航空发动机和重型燃气轮机中与高温结构材料、高效冷却设计同样重要的第三大关键技术。目前得到工业应用的主要有大气等离子喷涂（atmospheric plasma spraying,APS）和电子束物理气相沉积（electron beam physical vapor deposition,EB-PVD）两种制备技术。APS 热障涂层呈层状结构,隔热性能好、制备成本低,但涂层热循环寿命低;EB-PVD热障涂层呈柱状晶结构,涂层热循环寿命高,但隔热性能差、制备成本高。两种工艺的局限性限制了它们的应用。近年来,悬浮液等离子喷涂（suspension plasma sprayed,SPS）热障涂层兼具上述两种涂层的优势,表现出涂层寿命高、隔热效果好、制备成本低且不受设备尺寸、气氛等条件限制的优点,被认为是具有潜力的热障涂层制备技术之一,并成为行业研究热点。悬浮液等离子喷涂与普通等离子喷涂的根本区别在于所用材料由粉末换成了液料,这就要求等离子喷涂设备的功率要大、液料的注入要高效,两者之间匹配良好才能制备可靠的涂层。大多数研究局限在某一特定设备下开展相关涂层工艺及性能评价,缺乏硬件匹配性的相关研究。径向喂料时,因设备功率的不足,导致工艺参数敏感,或因液料注入特性的不同而导致研究结果的差异;轴向喂料时,与传统等离子设备差别较大,不具有普遍指导意义。这些都限制了 SPS技术的应用推广。目前,没有研究者进行等离子体与液料注入耦合作用的研究、液料注入对涂层结构影响规律性的研究,也没有研究者将径向喂料和轴向喂料方式纳入到统一的标准下进行评价,指出两种形式下工艺优化方向的不同。本研究针对悬浮液等离子喷涂设备和喂料特性匹配性这一本质问题,分轴向喂料和径向喂料两种模式,仿真模拟液料注入特性对等离子体场的影响规律,并对相关结果进行了实验验证,最终优化获得了期望的热障涂层结构和性能。具体研究内容与获得的成果如下:（1）借助于Fluent软件对计算流体动力学（Computational Fluid Dynamics,CFD）相关模型的处理方法,在Meshing环境中对喷涂过程的三维瞬态数学模型进行建模和网格划分。采用欧拉法建立了悬浮液等离子喷涂所形成的多相流射流场的数学模型,确定了模型的边界条件、热物性参数、物理模型设置。（2）选择悬浮液喷涂中对等离子射流影响较大的工艺参数,制定不同的工况条件,利用建立的数学模型对传热及流动特性进行了数值模拟。获得了径向喂料时喂料位置、喂料速度、喂料方向对等离子射流速度和温度的影响规律;轴向喂料时喂料速度对等离子射流速度和温度的影响规律。（3）获得了径向喂料时距离、液料浓度、喂料速度对涂层的微观结构的影响规律;轴向喂料时距离、液料浓度、喂料速度对涂层的微观结构的影响规律。试验结果证实了依据所建模型计算获得的喂料特性对等离子体的相互作用规律,据此可实现对涂层结构的优化指导。（4）依据计算结果获得了期望的涂层结构,验证了所设计结构下涂层的各项性能:除热循环寿命与现有工业水平相比仍有提高空间外,涂层的结合强度、热震性能、热冲击性能要优于APS热障涂层,与EB-PVD热障涂层相近。（5）通过喂料特性对涂层结构的影响可以指导悬浮液等离子喷涂喂料装置的设计。也可以在特定的等离子喷涂设备下,配合适当的喂料方式,指导涂层的结构设计和工艺优化。
李帅帅[4]（2021）在《气瓶内表面涂装聚四氟乙烯工艺研究》文中进行了进一步梳理高纯电子气体被业内称为电子信息工业的“血液”和“粮食”。电子特种气体从生产、分离、提纯、运输及供应阶段都存在非常高的技术壁垒。在运输和储存过程中要求使用高质量的气体包装储运容器。国内相关工艺不能满足需要,相关气体包装储运容器大都从国外进口。因此,需研究开发气瓶内表面涂装聚四氟乙烯的工艺,在气瓶内表面形成一层致密的惰性涂层,以保证特气和高精度气体的储存和运输。本文主要研究工作有:（1）研究了钢瓶和铝瓶内表面的净化工艺。采用内喷、吹扫和磷化清洗相结合的方式。内喷选择圆形喷丸,处理后的粗糙度检测采用3D表面光学轮廓仪,表面粗糙度随着喷丸粒径、处理的次数、工作压力的增大而增加;喷丸处理后分别采用不同比例的磷化液进行浸泡清洗5 min;清洗后采用160～180℃的高压蒸汽吹扫。（2）研究了钢瓶和铝瓶内表面的涂装工艺。采取直径为140 mm,5 L的气瓶,预处理后的气瓶,改变气瓶内部物理状态,灌入适量的PTFE液体涂料,涂装好液体涂料后采用旋转台以30～120 rpm转速处理30 min,涂料覆盖效果会随着旋转速度增加而减弱。（3）研究了钢瓶和铝瓶内表面的喷涂工艺。采用定制的长杆内壁特殊360°油漆喷枪,同时对比喷涂与灌涂两种方式处理后盛装特种气体的效果,根据不同处理后盛装气体浓度变化,发现灌涂效果优于喷涂。（4）研究了涂装后固化成膜工艺。最佳的升温速率为1～2℃/min,可视涂层厚度降低升温速率。烧结温度为240～280℃,固化效果与烧结温度和保温时间相关,温度较低时可通过延长保温时间来到固化。
张海宝[5]（2021）在《氟树脂在特种阀门上的应用研究》文中研究说明特种阀门是根据特定规格、材质、用途等研制生产的能适应各种强腐蚀介质、超高温、超低温等特殊工况的高端工业阀门。特种耐腐蚀金属价格昂贵,且资源有限,追求一种性能优越且价格适当的阀门表面防护材料是企业和研究者共同努力的目标。氟树脂是性能优越的特种热塑性高分子材料,具有优异的力学性能和化学稳定性,特别适合作为特种阀门防腐材料。本文基于宁夏大学与吴忠仪表有限责任公司表面工程自动化协同创新中心的氟树脂/阀门嵌件注塑成型应用可行性研究和阀门静电喷涂的氟碳粉末防护涂层采用红外线辐射固化工艺制备的项目研究,以探讨氟树脂在特种阀门上的应用,分别以氟树脂/金属嵌件成型后的制件和氟碳粉末固化后涂层为研究对象,以制件、涂层的成型和固化质量及力学性能为研究内容,目的是探讨氟树脂/阀门嵌件注塑成型替代传统模压成型、氟碳粉末涂层红外线辐射固化替代传统热风电阻炉的可行性。嵌件注塑成型工艺及其工艺条件影响因素中,充填阶段的温度、压力和时间三大要素对制件成型质量起决定因素,氟树脂的结晶性能是重要影响因素。通过WAXD和DSC测试对五种氟树脂的物理参数进行确定,选用PFA树脂作为充填材料对设计的制件注塑成型充填过程进行Moldflow仿真分析。用于实验验证的简易手摇卧式注塑机、模具以及力学测试台的设计制作均基于仿真结果。通过对比注塑制件与仿真结果,制件的整体聚合物部分收缩在6%-7%左右,与模拟结果基本吻合;试样氟树脂成型面上出现少量熔接线以及气穴,制件整体无飞边等其它缺陷。通过对比注塑制件与简易模压制件的成型质量及剪力测试,注塑制件出现的少量气穴、熔接线及收缩变形,都可以通过改变工艺参数进行减少或消除;而模压制件成型过程中出现的溢料、飞边缺陷不可避免;综合对比可见应用嵌件注塑成型要比模压成型有更大优势。文中探究了电热马弗炉和三种不同波长红外线辐射器的涂层固化机理,并重点阐述了红外线辐射涂层固化的匹配吸收原理。匹配吸收原理表明当氟碳粉末的红外吸收波长与红外线辐射器的辐射波长相匹配时,粉末涂料内分子产生共振,涂层固化效果更好。通过对四种固化设备在3层、5层、7层和10层涂层厚度下试板的表面光洁度、弯曲试验、耐冲击试验以及基于拉开法和划格法的金属/涂层结合强度的测试,发现涂层厚度低于150μm左右时,使用2#远红外石英管辐射器相比其它固化设备涂层固化效果更好;而涂层厚度在150μm～200μm左右推荐选用固化温度更加均匀且波长在5.8～24.4μm范围内的定向远红外辐射加热器。研究发现涂层表面光洁度基本不受固化涂层厚度的影响,随厚度的增加,涂层的耐弯、耐冲击性能变差,而涂层与金属基材的附着力有所增加,但增加到一定程度会有所下降。因此在实际生产中一方面要合理设定粉末涂层喷涂厚度,另一方面要按照工艺规定或技术条件推荐的固化条件进行涂层固化。实验还表明了氟碳粉末在阀门上无论是应用于表面防护还是作为装饰,在对涂层厚度要求不高的情况下,80μm左右为最佳选择且不宜超过150μm。通过以上对氟树脂在特种阀门上的两个课题项目研究,初步验证了氟树脂在阀门尤其是特种阀门上的两种工艺应用是可行的。本文的研究方式及思路同样适用于相关领域研究。
邓楠[6]（2021）在《间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究》文中进行了进一步梳理金属钨及其合金由于具有高熔点、高硬度、高热导率、低热膨胀系数、低溅射率、不与H发生反应等优点,而广泛应用于电子、军工、航天、核能等领域。其中,W-Cu复合材料应用于电工材料、电子封装及高热负荷部件中的热沉材料等;W-Ni-Fe高比重合金应用于控制舵的平衡锤、穿甲弹弹芯和放射性同位素的放射护罩等。在W基复合材料中,组元之间的熔点和密度通常相差很大,导致其在成型和烧结中不易获得组织均匀、致密的高性能复合材料。因此,混合粉体的均匀性是制备高性能钨基复合材料要解决的一个关键性问题。本文提出一种低成本、工艺简单、可批量化、且镀层含量和包覆率可控的间歇式电沉积粉体包覆技术,用于制备钨基核-壳粉体。进而将核-壳粉体通过粉末冶金和冷喷涂成型工艺,得到具有优异导热性能的W-Cu复合材料和高W含量W-Cu复合涂层以及不易变形的梯度W-Ni-Fe高比重合金,并研究了核-壳粉体的烧结和冷喷涂致密化行为。以制备W@Cu核-壳粉体为例,对本文提出的新型包覆技术进行系统说明。遴选出硫酸盐体系作为电镀液,通过优化得出最优电流密度为7 A/dm2。结合法拉第电流定律,通过控制电沉积时间对核-壳粉体的镀层含量（厚度）进行调控。进一步地,通过控制脉冲宽度调控核-壳粉体的包覆率,最终得到合适成分配比和高包覆率的核-壳粉体。核-壳粉体镀层组织致密无杂质,粉体表面粗糙呈“菜花状”。原始颗粒粒径为28 μm的W粉经电沉积40 min后得到的核-壳粉体的镀层厚度约为2.8 μm、包覆率为92.7%、流动性可达15s（50g）,包覆层氧含量为527 ppm。同时,分析了包覆层的形成过程和沉积机理。最后,提出了镀层厚度（含量）与承载量、电流强度和电沉积时间之间的关系式,可为公斤级电沉积放大工艺中电沉积参数的选择提供理论指导。在此基础上,自主设计公斤级电沉积放大装置,并通过实验证明该理论工艺参数设计的合理性。该间歇式电沉积的技术也可以制备W@Ni、W@Ni@Cu和W@Fe核-壳粉体。将制备得到的W@Cu核-壳粉体进行放电等离子烧结和冷喷涂致密化。研究表明,核-壳粉体有利于两相之间的均匀混合,在烧结温度为950℃,烧结压力为60 MPa和烧结时间为10 min的条件下得到较为致密的块体。复合材料的热导率在25℃时值为241 W/m/k,100℃时值为209 W/m/k,600℃时值为175 W/m/k。高的热导率得益于在块体中形成较好的铜网络结构。通过对核-壳粉体镀层成分的设计并结合后续热处理,得到的W-Cu复合涂层避免了 W颗粒的剥落,最终涂层中W的保留率达到98.4%,体孔隙率降低至1%。通过间歇式电沉积制备具有核-壳结构的W@NiFe核-壳粉体。控制电流密度使Ni:Fe为7:3。调节脉冲宽度控制包覆率进而防止块体变形。通过对烧结温度和保温时间的优化,实验证明在温度为1470℃、保温0.5 h的条件下进行液相烧结可获得较为致密且不易变形的W-Ni-Fe高比重合金。W-Ni-Fe高比重合金的力学性能呈现梯度分布,样品一端的抗弯强度和硬度分别达到了最大值,约为1245 MPa和340 HV0.2。
邓嘉华[7]（2020）在《活性瓷釉涂层制备工艺研究》文中指出海洋环境下,钢筋混凝土结构面临严重的腐蚀问题。研究表明,活性瓷釉（Chemical Reactive Enamel）涂层钢筋具有优异的耐腐蚀性能,可用于海工结构防腐蚀,提升钢筋混凝土耐久性。但目前该材料尚处于实验室阶段,应用静电喷涂工艺时间较短,制备工艺尚在探索阶段。通过对其相关工艺参数研究,优化涂层钢筋制备技术,对于后续相关行业标准制定及工业化生产具有重要意义。针对以上目的,本文从静电喷涂工艺,烧结时间及辅助剂三个角度对活性瓷釉涂层制备工艺进行了优化探索,通过多种试验方法,对比涂层性能变化。主要试验和结论如下:（1）对比不同喷涂工艺参数下的涂层上粉量,发现随着静电电压增大,基材一次上粉量先增加后基本不变;随着喷涂距离增加,基材一次上粉量先增加后降低,最佳喷涂静电电压为70kV,最佳喷涂距离在150mm～200mm之间。喷涂前,对粉末预热,降低其湿度,一次上粉量可显着增加。通过对该喷涂参数下附着在工件表面涂层粉末的粒径分析,确定喷涂理想的涂层粉末粒径应小于30.3μm,提高过筛目数至400目可提高一次喷涂上粉率。（2）通过SEM和EDS对比不同烧结保温时间活性瓷釉涂层表面微观形貌及涂层与基体界面过渡区形态与物相变化,结合落锤法抗冲击试验,确定延长烧结保温时间有助于涂层熔融流平和界面过渡区生长,提升涂层与基体密着性能。但烧结时间过长会导致涂层性质改变,密着层破坏。制备活性瓷釉涂层的最佳烧结保温时间为30min。（3）对比不同Si3N4掺量的活性瓷釉涂层表面形貌和抗热冲击性能,发现随着掺加氮化硅比例的提高,涂层表观孔隙增多,抗热冲击性能提高。普通活性瓷釉涂层热震循环19次时出现裂缝,Si3N4掺加比例在5%以上的CRE涂层具有优良的抗热冲击性能,可承受100次热震循环不开裂。（4）通电加速腐蚀试验确定活性瓷釉涂层耐腐蚀性能与不锈钢筋和不锈钢/碳钢覆层钢筋相当,弱于环氧涂层钢筋,强于裸钢,锈蚀主要发生在涂层初始缺陷区域。无缺陷位置腐蚀较不明显。
王凡[8]（2020）在《大气等离子体喷涂钨涂层的制备和改性及高热负荷测试研究》文中指出大气等离子体喷涂（APS）是一种沉积效率高,经济便捷的涂层技术,可以一步解决面向等离子体材料钨的制备及其与热沉铜的连接问题。但是,传统APS钨涂层存在一些固有缺陷,如结合强度低、孔隙率大、含氧量高等。论文结合APS优缺点,在钨涂层材料和钨铜水冷部件的制备、性能改进及高热负荷测试等方面开展了一系列研究工作。在钨涂层制备方面,采取多种方法改进和优化传统APS工艺,包括高速等离子体喷涂、亚微米钨粉喷涂及主动水冷喷涂方法等,对使用改进方法制备的钨涂层的相关性能进行了测试和比较,结果表明,改进方法喷涂钨涂层的性能优于传统APS钨涂层。本文创新性地提出采用退火和表面重熔工艺改进APS钨涂层性能,探索通过后处理提升喷涂涂层性能的可行性。研究了真空和氢氛围退火对喷涂钨涂层性能的影响,以及高能电子束重熔处理后,喷涂钨涂层表面微观结构变化。结果表明,一定温度下退火处理能将涂层中的氧化钨还原成钨,降低氧含量;钨出现再结晶现象,涂层孔隙率降低,显微硬度和热导率值提高。表面重熔处理后,钨涂层由层状机械结合变成了冶金结合,显微硬度和纯度得到提升。针对面向等离子体材料和部件的高热负荷测试需求,分别建立了能量密度达到100 J/cm2的瞬态热负荷测试平台,以及功率100 kW、扫描频率10 kHz的稳态热负荷测试平台,并对相关诊断仪器和设备进行了匹配和标定,使两个平台均具备了开展高热负荷测试和评价的能力。本文率先在建立的瞬态热负荷测试平台上对比测试和研究了 APS钨涂层和化学气相沉积（CVD）钨涂层的抗瞬态热负荷冲击能力。高功率密度电子束冲击下,APS钨涂层表面出现熔化、再结晶以及蒸发和剥落现象,涂层质量有少许损失,无贯穿性裂纹。CVD钨涂层表面没有熔化现象,但出现网状裂纹,并随功率密度增加呈现增宽加密趋势。同时在建立的稳态热负荷测试平台上对APS钨铜水冷模块进行了测试和评估,研究了不同冷却水流速、功率密度加载时,表面及界面温度变化。结果表明,APS钨铜水冷模块可以经受500次8.5 MW/m2的热疲劳冲击,表面温度接近900℃。这些研究工作评估了 APS钨材料和部件的性能,验证了测试平台的可靠性,获取了第一手资料,为平台的进一步应用和升级改造积累了丰富经验。
刘国圣[9]（2020）在《水热合成CeO2基耐高温低发射率涂层的制备及性能研究》文中研究说明现代战争中,耐高温红外低发射率涂层由于对军事目标的保护作用而备受关注。而现阶段的耐高温低发射率涂层并不能实现工程应用,原因是高温下的发射率高,抗热震性能达不到要求。本文根据飞机热端部件的红外隐身要求以及现阶段耐高温低发射率涂层的不足之处,设计出两种耐高温低发射率涂层的制备方案,并围绕空气喷涂法和等离子热喷涂法的设计方案展开实验,制备了两种高温低发射率涂层。具体研究结果如下:1、为了降低CeO2粉体的发射率,采取了掺杂的方式提高粉体的导电性。结果表明,适当的掺杂可以降低粉体的发射率,掺杂后粉体的导电性、晶格畸变以及晶格振动共同影响着发射率的变化。当掺杂浓度较小时,导电性起着主导作用;当掺杂量提升后,晶格畸变以及晶格振动有更大的影响。Zr4+以及Cu2+掺杂的粉体,随着掺杂量的提升,发射率最低点的横坐标都有左移现象。此外,低价掺杂比平价掺杂的效果更好,这是因为低价掺杂使得CeO2粉体中拥有更多的氧空位,其导电性提升得更快。其中,1%Cu2+掺杂的CeO2粉体在800℃下发射率最低为0.200。2、对于空气喷涂法,研究不同基板处理后制备的涂层耐热性能与附着力大小变化,选定基板的处理方式为添加热障涂层作为中间层;以CC-1粉体(在1300℃下热处理3 h的1%Cu2+掺杂CeO2粉体)为填料,以耐高温无机硅酸盐为粘合剂,通过三因素四水平正交实验对耐高温低红外发射率涂层制备工艺中的填料百分含量、固化温度和固化时间三个因素进行优化。得到室温到800℃下在3～5μm波段具有最低发射率涂层的最优工艺条件为:填料含量为75%（质量百分含量）、固化温度为600℃、固化时间为2 h,该最优工艺下制备的涂层在800℃下的发射率为0.241。3、对于等离子喷涂法,为了提高粉体的流动性,在水热合成CeO2粉末的过程中,加入三种表面活性剂,分别为阳离子表面活性剂十六烷基三甲基溴化铵、阴离子表面活性剂十二烷基苯磺酸钠及非离子型表面活性剂聚乙二醇,探究表面活性剂种类及添加量对CeO2性能,主要是流动性能的影响。结果表明:添加的表面活性剂为聚乙二醇,添加量为1 g时,水热合成CeO2的粉体流动性最好,流动速度是38.7 s/50g,此时的粉体发射率也最低,在800℃下为0.140。按照常用的等离子喷涂技术参数进行等离子热喷涂,等离子喷涂的涂层具有很高的结合强度,附着力等级达到1级,能够承受住三百次以上的热震实验,在800℃下的发射率低至0.223且下降趋势依然存在。最后对等离子喷涂和空气喷涂所制备的两种涂层的综合性能进行对比分析,结果表明两种涂层的耐温性能、抗氧化性能都很好,硬度很高但抗冲击性能较差。
袁鹏[10]（2019）在《气瓶内表面聚四氟乙烯喷涂工艺研究》文中指出气瓶内涂层工艺是高纯气体得以长时间存贮并防腐的有效手段。当前气瓶内壁防腐以研磨和钝化为主,其工艺消耗时间较长,效果一般。聚四氟乙烯是一种化学性能极其稳定的高分子材料,具有优秀的防腐蚀能力。本文研究内容为开发了一种气瓶内表面涂装聚四氟乙烯的工艺,该工艺以聚四氟乙烯为涂料,使用喷涂或灌涂的方式,制备均匀致密的气瓶内表面涂层。本研究的主要工作有:（1）研究钢瓶外表面喷涂,研究涂料类型、喷涂方式（无气喷涂、空气喷涂）的影响,同时为内表面喷涂确定部分工艺参数:无气喷涂最佳喷涂压力为10MPa,喷涂距离为5cm,烧结条件为慢速升温至180℃,保温15min后冷却至40℃;空气喷涂最佳喷涂压力为0.3MPa,喷涂距离10cm,烧结条件为90℃/h升温至280℃,保温15min后自然冷却。最终对比确定了采用空气喷涂油性涂料对内表面喷涂。（2）设计内表面喷涂工艺流程,进行气瓶内表面空气喷涂,确定了喷枪移速2500mm/min、喷枪压力0.3MPa且不经磷化操作等完整工艺步骤与参数,制备出满足防腐要求且表面致密均匀的PTFE涂层。（3）采用灌装涂料后加压烧结的工艺,设计涂装工艺流程,进行试验确定完整工艺参数。（4）采用多种检测手段对涂层质量进行检测,测厚法测量涂层厚度控制喷涂质量满足不同防腐需求,目测法观察涂层表面明显缺陷,划格法测量涂层与钢瓶内外表面结合力,酸性腐蚀试验测试PTFE涂层实际抗腐蚀能力,扫描电镜观察表面微观缺陷衡量表面致密程度,充装腐蚀性气体定期质谱色谱检测浓度变化考察涂层质量。（5）分析涂层检测结果,得出涂层在多种工艺参数的影响下的性能变化,以综合衡量出质量最优且经济耐用的涂层工艺参数。除此之外,依照实际需求指导生产工艺,研究喷涂参数的影响规律。
二、粉末静电喷涂中的三种涂层剥落（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、粉末静电喷涂中的三种涂层剥落（论文提纲范文）
（1）静电喷涂制备环氧导电涂层的性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 导电涂料简介 |
| 1.2 导电涂料成膜物质 |
| 1.2.1 环氧树脂成膜物质 |
| 1.2.2 环氧树脂的固化 |
| 1.2.3 环氧树脂的稀释剂 |
| 1.3 导电介质 |
| 1.3.1 碳纳米管 |
| 1.3.2 石墨烯 |
| 1.4 环氧导电涂层的制备及导电原理 |
| 1.4.1 环氧树脂涂层的制备工艺 |
| 1.4.2 导电涂层的导电原理 |
| 1.5 导电复合涂层导电性改善方法 |
| 1.5.1 分散性提升方法 |
| 1.5.2 定向排列 |
| 1.6 导电涂料存在问题及解决方法 |
| 1.6.1 导电涂料存在问题 |
| 1.6.2 导电涂料存在问题的解决方法 |
| 1.7 静电喷涂法 |
| 1.7.1 静电喷涂简介 |
| 1.7.2 静电喷涂制备涂层的生产工艺流程 |
| 1.7.3 静电喷涂影响因素 |
| 1.7.4 静电喷涂的优势 |
| 1.8 研究目的、意义及研究内容 |
| 1.8.1 研究目的及意义 |
| 1.8.2 研究内容 |
| 1.8.3 研究技术路线 |
| 2 试验及测试方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 试样的制备 |
| 2.2.1 导电涂层的制备 |
| 2.2.2 MWCNTs的表面处理 |
| 2.2.3 MWCNTs的磁化处理及涂层制备 |
| 2.3 性能检测方法 |
| 2.3.1 涂层的结合强度测试 |
| 2.3.2 涂层的孔隙率测试 |
| 2.3.3 涂层的摩擦磨损测试 |
| 2.3.4 涂层的耐蚀性测试 |
| 2.3.5 涂层的导电性测试 |
| 2.3.6 表面能测试方法 |
| 2.3.7 红外光谱测试 |
| 2.3.8 组织形貌分析 |
| 3 粉末静电喷涂环氧导电涂层 |
| 3.1 石墨烯/环氧导电涂层 |
| 3.1.1 涂层的基础性能 |
| 3.1.2 涂层的导电性 |
| 3.1.3 导电机理分析 |
| 3.2 MWCNTs/环氧导电涂层 |
| 3.2.1 涂层的基础性能 |
| 3.2.2 涂层的导电性 |
| 3.2.3 MWCNTs分散性对导电性影响 |
| 3.3 表面改性的MWCNTs对环氧粉末涂层性能影响 |
| 3.3.1 MWCNTs的分散性 |
| 3.3.2 红外光谱 |
| 3.3.3 XRD测试 |
| 3.3.4 改性MWCNTs制备涂层的导电性 |
| 3.4 MWCNTs的磁化处理对涂层导电性的影响 |
| 3.4.1 MWCNTs的磁化效果 |
| 3.4.2 红外光谱 |
| 3.4.3 XRD测试 |
| 3.4.4 磁化MWCNTs制备涂层的导电性 |
| 3.5 电场对导电介质分散性的影响 |
| 3.5.1 静电喷涂电压对涂层厚度的影响 |
| 3.5.2 喷涂电压对涂层粗糙度的影响 |
| 3.5.3 电场对导电介质分散性的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 静电液体喷涂环氧导电涂层 |
| 4.1 石墨烯/环氧导电涂层 |
| 4.1.1 涂层的基础性能 |
| 4.1.2 涂层的导电性 |
| 4.1.3 导电机理分析 |
| 4.2 MWCNTs/环氧导电涂层 |
| 4.2.1 涂层的基础性能 |
| 4.2.2 MWCNTs分布对涂层导电性影响分析 |
| 4.2.3 导电机理分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基体前处理对静电法制备涂层结合强度的影响 |
| 5.1 表面前处理对涂层结合强度的影响 |
| 5.2 前处理对涂层基体表面化学结构的影响 |
| 5.3 前处理对基体表面粗糙度影响分析 |
| 5.4 涂层基体表面能计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 论文创新点 |
| 博士在读期间取得的主要成果 |
（2）聚氯乙烯防腐涂料的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 金属的腐蚀与防护 |
| 1.2 粉末涂料的概述 |
| 1.2.1 粉末涂料的分类 |
| 1.2.2 粉末涂料的发展概况 |
| 1.3 聚氯乙烯涂料 |
| 1.3.1 聚氯乙烯涂料概述 |
| 1.3.2 聚氯乙烯涂料的组成 |
| 1.4 环氧树脂涂料 |
| 1.4.1 环氧树脂的概况 |
| 1.4.2 环氧树脂的固化 |
| 1.5 石墨烯复合材料的概述 |
| 1.5.1 石墨烯复合材料的防腐性能 |
| 1.5.2 石墨烯复合材料在涂层中的分散 |
| 1.5.3 石墨烯复合材料用量对涂层性能的影响 |
| 1.6 聚苯胺的概述 |
| 1.6.1 聚苯胺的特性 |
| 1.6.2 聚苯胺的掺杂 |
| 1.6.3 聚苯胺的防腐机理 |
| 1.7 本论文的研究意义及研究内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 2 聚氯乙烯粉末涂料的制备 |
| 2.1 实验部分 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.1.3 粉末涂料的制备 |
| 2.2 结构表征及性能测试 |
| 2.2.1 涂层的机械性能测试 |
| 2.2.2 涂层的耐盐雾测试 |
| 2.2.3 涂层的形貌测试 |
| 2.2.4 涂层的TG测试 |
| 2.2.5 涂层的人工气候老化测试 |
| 2.2.6 涂层的接触角测试 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 增塑剂用量对涂层性能的影响 |
| 2.3.2 颜填料用量对涂层性能的影响 |
| 2.3.3 热稳定剂的用量对涂层性能的影响 |
| 2.3.4 流平剂的用量对涂层性能的影响 |
| 2.4 小结 |
| 3 环氧改性聚氯乙烯双层粉末涂料的制备及性能研究 |
| 3.1 实验部分 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验仪器 |
| 3.1.3 粉末涂料的制备 |
| 3.2 结构表征及性能测试 |
| 3.2.1 涂层的机械性能测试 |
| 3.2.2 涂层的结构与表征 |
| 3.2.3 涂层的电化学测试 |
| 3.2.4 涂层的耐盐雾测试 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 固化方法对涂料性能的影响 |
| 3.3.2 环氧树脂用量对涂料性能的影响 |
| 3.3.3 SEM-EDS分析 |
| 3.3.4 红外光谱分析(FT-IR) |
| 3.3.5 拉曼光谱分析(Raman) |
| 3.3.6 透射电镜分析(TEM) |
| 3.3.7 电化学阻抗谱分析(EIS) |
| 3.3.8 塔菲尔分析(Tafel) |
| 3.3.9 涂层的防腐机理 |
| 3.4 小结 |
| 4 聚苯胺/氧化石墨烯填料在PVC/EP涂料中的防腐性能研究 |
| 4.1 实验部分 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验仪器 |
| 4.1.3 PAGO的合成 |
| 4.1.4 涂层的制备 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 结构与表征 |
| 4.2.2 涂层的机械性能测试 |
| 4.2.3 涂层的耐盐雾测试 |
| 4.2.4 涂层的电化学测试 |
| 4.2.5 涂层的接触角测试 |
| 4.3 结果和讨论 |
| 4.3.1 红外光谱(FT-IR)和X射线衍射图谱(XRD)分析 |
| 4.3.2 光泽度和接触角分析 |
| 4.3.3 扫描电镜分析(SEM) |
| 4.3.4 耐中性盐雾性能分析 |
| 4.3.5 机械性能分析 |
| 4.3.6 电化学阻抗谱分析(EIS) |
| 4.3.7 塔菲尔分析(Tafel) |
| 4.3.8 划痕的扫描电镜分析(SEM) |
| 4.3.9 X射线光电子能谱分析(XPS) |
| 4.3.10 保护机理 |
| 4.4 小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）喂料特性对悬浮液等离子喷涂热障涂层微观结构的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 液相等离子喷涂的由来 |
| 1.2.2 液相等离子喷涂设备的发展 |
| 1.2.3 悬浮液等离子喷涂涂层工艺、结构与性能的研究进展 |
| 1.2.4 悬浮液等离子喷涂在数值模拟方面的研究进展 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 第二章 悬浮液等离子喷涂的原理与关键工艺参数 |
| 2.1 悬浮液等离子喷涂的原理及装备 |
| 2.1.1 悬浮液等离子喷涂原理 |
| 2.1.2 悬浮液等离子喷涂装备 |
| 2.2 悬浮液等离子喷涂的关键工艺参数 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 悬浮液等离子射流数学模型与数值模拟 |
| 3.1 喷枪内等离子体化学反应与模型假设 |
| 3.2 软件选择及计算步骤 |
| 3.3 模拟中关键问题的设置处理 |
| 3.3.1 等离子喷枪出口处基本参量的确定 |
| 3.3.2 UDF定义与边界条件加载 |
| 3.4 模型前处理的设置 |
| 3.5 方程 |
| 3.5.1 方程的建立 |
| 3.5.2 边界条件与网格划分 |
| 3.6 基本物性参数与输运系数 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 径向喂料特性对等离子射流场和涂层结构的影响 |
| 4.1 径向喂料特性对SPS等离子射流场的影响 |
| 4.1.1 不同液料注入位置对SPS等离子流场的影响 |
| 4.1.2 不同液料注入速度对SPS等离子流场的影响 |
| 4.1.3 不同液料注入角度对SPS等离子流场的影响 |
| 4.2 径向喂料特性对SPS涂层微观结构的影响 |
| 4.2.1 不同喷涂距离对SPS涂层微观结构的影响 |
| 4.2.2 不同液料浓度对SPS涂层微观结构的影响 |
| 4.2.3 不同液料注入速度对SPS涂层微观结构的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 轴向喂料特性对等离子射流场和涂层结构的影响 |
| 5.1 轴向喂料特性对SPS等离子射流场的影响 |
| 5.2 轴向喂料特性对SPS涂层微观结构的影响 |
| 5.2.1 不同喷涂距离对SPS涂层微观结构的影响 |
| 5.2.2 不同液料浓度对SPS涂层微观结构的影响 |
| 5.2.3 不同液料注入速度对SPS涂层微观结构的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 优化喂料特性的涂层性能与工程意义 |
| 6.1 优化喂料特性所制备热障涂层的综合性能 |
| 6.1.1 涂层工艺与微观结构 |
| 6.1.2 涂层结合强度 |
| 6.1.3 涂层抗热震性能 |
| 6.1.4 涂层随炉热冲击性能 |
| 6.1.5 涂层随炉热循环性能 |
| 6.2 不同喂料方式对喂料装置的设计要求 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 对今后工作的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）气瓶内表面涂装聚四氟乙烯工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 特种气体储存现状 |
| 1.3.1 国外现状 |
| 1.3.2 国内现状 |
| 1.4 聚四氟乙烯的性质及应用现状 |
| 1.4.1 性质特点 |
| 1.4.2 应用现状 |
| 1.5 常见涂装前处理方式 |
| 1.5.1 打磨 |
| 1.5.2 抛丸 |
| 1.5.3 喷丸 |
| 1.5.4 吹扫 |
| 1.5.5 碱洗 |
| 1.5.6 酸洗 |
| 1.5.7 磷化 |
| 1.6 常见的涂装方法及其应用现状 |
| 1.6.1 空气喷涂 |
| 1.6.2 高压无气喷涂 |
| 1.6.3 电泳涂装 |
| 1.6.4 粉末涂装 |
| 1.6.5 静电喷涂 |
| 1.7 本文的研究内容及方法 |
| 1.7.1 本课题研究目标 |
| 1.7.2 本课题技术内容 |
| 1.7.3 技术方法和路线 |
| 2 实验技术与表征 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.1.1 实验原材料及试剂 |
| 2.1.2 实验主要设备及仪器 |
| 2.2 实验工艺流程 |
| 2.2.1 工艺概述 |
| 2.2.2 前处理 |
| 2.2.3 涂装前准备 |
| 2.2.4 涂装工艺 |
| 2.2.5 固化成膜 |
| 2.3 气瓶内表面喷涂工艺 |
| 2.4 涂层性能检测与形貌表征 |
| 2.4.1 外观检验标准 |
| 2.4.2 涂层厚度检测 |
| 2.4.3 涂层结合力测试 |
| 2.4.4 耐腐蚀性能检验 |
| 2.4.5 SEM微观形貌 |
| 2.4.6 气相色谱检测 |
| 3 前处理及涂装工艺对涂层性能的影响 |
| 3.1 预处理后表面形貌分析 |
| 3.1.1 喷丸处理 |
| 3.1.2 磷化清洗 |
| 3.1.3 涂料分散 |
| 3.1.4 涂装温度 |
| 3.2 涂装工艺分析 |
| 3.2.1 旋转速度 |
| 3.2.2 涂装次数 |
| 3.2.3 涂层结合力 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 成膜因素研究以及成膜分析 |
| 4.1 固化成膜因素研究 |
| 4.1.1 升温速度的影响 |
| 4.1.2 烧结温度的影响 |
| 4.1.3 保温时间的影响 |
| 4.1.4 通风条件的影响 |
| 4.2 成膜检测与分析 |
| 4.2.1 扫描电镜分析 |
| 4.2.2 浸泡腐蚀试验 |
| 4.2.3 色谱能谱分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）氟树脂在特种阀门上的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 氟树脂概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 第二章 Moldflow嵌件注塑成型充填数值模拟分析 |
| 2.1 嵌件注塑成型工艺 |
| 2.2 注塑模CAE分析充填模拟数学模型 |
| 2.3 Moldflow充填数值模拟分析前处理 |
| 2.4 Moldflow充填数值模拟分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑和模压制件成型质量及力学性能测试分析 |
| 3.1 实验平台搭建 |
| 3.2 实验过程及方法 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 静电喷涂的氟碳粉末涂层固化方式研究 |
| 4.1 涂层与金属表面附着机理 |
| 4.2 电热马弗炉涂层固化原理 |
| 4.3 红外线辐射涂层固化原理 |
| 4.4 实验平台搭建 |
| 4.5 实验过程及方法 |
| 4.6 结果分析与讨论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介及攻读硕士学位期间论文发表情况 |
（6）间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 2 文献综述 |
| 2.1 W-Cu复合材料的研究进展 |
| 2.1.1 W-Cu复合粉体的制备方法 |
| 2.1.2 W-Cu复合材料的成型研究进展 |
| 2.2 W-Ni-Fe高比重合金的研究进展 |
| 2.2.1 W-Ni-Fe复合粉末的制备方法 |
| 2.2.2 W-Ni-Fe高比重合金的成型研究进展 |
| 2.3 冷喷涂制备硬质相涂层的研究进展 |
| 2.4 核-壳粉体的制备研究进展 |
| 2.4.1 固相制备工艺 |
| 2.4.2 液相制备工艺 |
| 2.4.3 气相制备工艺 |
| 2.4.4 间歇式电沉积制备核-核粉体的提出与研究进展 |
| 2.5 本课题的研究意义与研究内容 |
| 3 实验材料及表征方法 |
| 3.1 实验材料与制备工艺 |
| 3.2 表征方法 |
| 3.2.1 物相表征 |
| 3.2.2 成分表征 |
| 3.2.3 颗粒粒径及形态表征 |
| 3.2.4 颗粒流动性表征 |
| 3.2.5 颗粒包覆率测试 |
| 3.2.6 显微组织及密度测试 |
| 3.2.7 热导率及热膨胀系数测试 |
| 3.2.8 抗弯强度及硬度测试 |
| 3.2.9 体孔隙率测试 |
| 4 4 间歇式电沉积制备核-壳粉体工艺参数设计及组织调控 |
| 4.1 间歇式电沉积制备核-壳粉体原理 |
| 4.2 遴选电镀液体系及电镀液配方 |
| 4.2.1 遴选电镀液体系 |
| 4.2.2 电镀液配方的选择 |
| 4.3 核-壳粉体的包覆层厚度及组织调控 |
| 4.3.1 电流密度的影响 |
| 4.3.2 电沉积时间的影响 |
| 4.3.3 包覆层厚度表征 |
| 4.3.4 核-壳粉体的显微组织形貌 |
| 4.4 核-壳粉体包覆率调控 |
| 4.4.1 脉冲宽度的影响 |
| 4.4.2 核-壳粉体的包覆层形成过程分析 |
| 4.5 核-壳粉体的粒度粒形表征 |
| 4.5.1 粒径分布和球形度 |
| 4.5.2 流动性 |
| 4.6 公斤级间歇式电沉积的放大装置和工艺参数设计 |
| 4.6.1 放大装置设计 |
| 4.6.2 工艺参数设计 |
| 4.7 间歇式电沉积方法的普适性验证 |
| 4.7.1 W@Ni和W@Ni@Cu核-壳粉体制备 |
| 4.7.2 W@Fe核-壳粉体制备 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 W@Cu核-壳粉体放电等离子体烧结致密化研究 |
| 5.1 W@Cu核-壳粉体组织形貌表征 |
| 5.2 放电等离子体烧结温度与压力优化 |
| 5.3 W-Cu烧结块体的性能表征 |
| 5.3.1 W-Cu烧结块体的热导率和热膨胀系数 |
| 5.3.2 W-Cu烧结块体的硬度和抗弯强度 |
| 5.4 Cu的网络结构形成过程研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 W@Cu核-壳粉体的冷喷涂致密化研究 |
| 6.1 机械混合W/Cu粉体的冷喷涂制备复合涂层 |
| 6.1.1 W-Cu复合涂层的组织结构表征 |
| 6.1.2 W-Cu复合涂层的性能 |
| 6.1.3 W/Cu混合粉体的致密化行为研究 |
| 6.2 W@Cu核-壳粉体的冷喷涂制备复合涂层 |
| 6.2.1 W-Cu复合涂层的组织形貌表征 |
| 6.2.2 引入Ni的中间层后W-(Ni)-Cu涂层的组织形貌表征 |
| 6.2.3 W-(Ni)-Cu复合涂层的性能 |
| 6.2.4 W@Cu核-壳粉体的致密化行为研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 W@NiFe核-壳粉体的制备及液相烧结致密化研究 |
| 7.1 W@NiFe核-壳粉体的制备及表征 |
| 7.1.1 W@NiFe核-壳粉体的制备 |
| 7.1.2 相结构 |
| 7.1.3 NiFe合金电沉积行为研究 |
| 7.2 W-Ni-Fe块体组织形貌表征 |
| 7.3 W-Ni-Fe块体的力学性能 |
| 7.4 W@NiFe核-壳粉体的烧结致密化行为研究 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）活性瓷釉涂层制备工艺研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 混凝土结构中钢筋锈蚀原理 |
| 1.3 海洋钢筋混凝土结构防腐蚀技术研究 |
| 1.3.1 混凝土防护技术 |
| 1.3.2 钢筋防护技术 |
| 1.4 CRE涂层技术研究进展 |
| 1.4.1 CRE涂层材料研究 |
| 1.4.2 CRE涂层钢筋耐腐蚀性能研究 |
| 1.4.3 CRE涂层对钢筋混凝土结构力学性能影响 |
| 1.4.4 CRE涂层钢筋相对于环氧涂层钢筋的优势 |
| 1.5 瓷釉涂层制备工艺 |
| 1.5.1 搪瓷釉料制备工艺 |
| 1.5.2 瓷釉涂层涂覆工艺 |
| 1.6 本文主要研究目的和内容 |
| 1.6.1 本文研究目的 |
| 1.6.2 本文主要内容 |
| 第2章 活性瓷釉涂层静电喷涂工艺改进 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 涂层静电喷涂工艺介绍 |
| 2.3 静电喷涂工艺参数调整 |
| 2.3.1 试验方法 |
| 2.3.2 结果讨论 |
| 2.4 涂层粉料粒径对喷涂的影响 |
| 2.5 小结 |
| 第3章 烧结时间对涂层性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 不同保温时间涂层钢筋试件制备 |
| 3.2.2 测试方法 |
| 3.3 涂层表面SEM和 EDS结果分析 |
| 3.4 涂层-钢筋交界面SEM与 EDS结果分析 |
| 3.5 涂层抗冲击性能测试 |
| 3.6 小结 |
| 第4章 氮化硅对涂层的改性作用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试样制备 |
| 4.3 宏观结构观察 |
| 4.4 XRD分析 |
| 4.5 涂层抗热冲击性能 |
| 4.5.1 热震实验方案 |
| 4.5.2 热震试验结果与讨论 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 多种钢筋耐腐蚀性能对比评价 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试件准备及测试方法 |
| 5.2.1 试件准备 |
| 5.2.2 测试方法 |
| 5.3 加速锈蚀试验分析 |
| 5.3.1 锈蚀后涂层形貌 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 试验结论 |
| 6.2 未来展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（8）大气等离子体喷涂钨涂层的制备和改性及高热负荷测试研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 能源问题与可控核聚变 |
| 1.1.1 能源问题 |
| 1.1.2 受控热核聚变 |
| 1.1.3 托卡马克装置 |
| 1.2 面向等离子体材料和部件 |
| 1.2.1 面向等离子体材料的发展 |
| 1.2.2 面向等离子体材料和部件的制备 |
| 1.3 等离子体喷涂 |
| 1.3.1 等离子体喷涂简介 |
| 1.3.2 影响等离子体喷涂的参数 |
| 1.3.3 等离子体喷涂在面向等离子体部件制备中的应用 |
| 1.4 高热负荷测试 |
| 1.4.1 高热负荷测试意义 |
| 1.4.2 国内外主要高热负荷测试平台及研究工作 |
| 1.5 本文的研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究意义 |
| 第2章 高热负荷测试平台的建立 |
| 2.1 瞬态高热负荷测试平台的建立 |
| 2.1.1 瞬态高热负荷测试平台总览 |
| 2.1.2 强流脉冲电子束发生原理 |
| 2.1.3 瞬态高热负荷测试平台性能参数 |
| 2.2 稳态高热负荷测试平台的建立 |
| 2.2.1 稳态高热负荷测试平台总览 |
| 2.2.2 测试平台的组成和基本功能 |
| 2.2.3 测试平台的主要性能参数 |
| 第3章 大气等离子体喷涂钨涂层的制备 |
| 3.1 高速大气等离子体喷涂 |
| 3.1.1 高速大气等离子体喷涂原理 |
| 3.1.2 高速大气等离子体喷涂钨涂层的制备 |
| 3.1.3 高速大气等离子体喷涂钨涂层的性能 |
| 3.1.4 结论 |
| 3.2 亚微米钨粉大气等离子体喷涂 |
| 3.2.1 亚微米钨粉喷涂钨涂层的制备 |
| 3.2.2 亚微米钨粉喷涂钨涂层的性能 |
| 3.2.3 结论 |
| 3.3 主动水冷大气等离子体喷涂 |
| 3.3.1 主动水冷大气等离子体喷涂钨涂层的制备 |
| 3.3.2 主动水冷大气等离子体喷涂钨涂层的性能 |
| 3.3.3 结论 |
| 第4章 大气等离子体喷涂钨涂层的性能改善 |
| 4.1 大气等离子体喷涂钨涂层的退火处理 |
| 4.1.1 喷涂钨涂层退火处理实验过程 |
| 4.1.2 喷涂钨涂层退火处理后的性能 |
| 4.1.3 退火处理对钨涂层与铜基底界面的影响 |
| 4.1.4 结论 |
| 4.2 大气等离子体喷涂钨涂层的表面重熔 |
| 4.2.1 大气等离子体喷涂钨涂层表面重熔实验过程 |
| 4.2.2 大气等离子体喷涂钨涂层表面重熔结果 |
| 4.2.3 结论 |
| 第5章 钨涂层的高热负荷性能研究 |
| 5.1 瞬态高热负荷测试 |
| 5.1.1 涂层制备及测试前处理 |
| 5.1.2 瞬态高热负荷测试实验过程 |
| 5.1.3 测试样品表征与分析 |
| 5.1.4 结论 |
| 5.2 稳态高热负荷测试 |
| 5.2.1 稳态高热负荷测试实验过程 |
| 5.2.2 测试结果与分析 |
| 5.2.3 结论 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.1.1 钨涂层的制备 |
| 6.1.2 钨涂层的改性 |
| 6.1.3 高热负荷测试 |
| 6.2 论文创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在读期间发表的学术论文与取得的其他研究成果 |
（9）水热合成CeO2基耐高温低发射率涂层的制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 红外低可探测技术概述 |
| 1.2.1 红外低可探测技术原理 |
| 1.2.2 常见的红外隐身技术 |
| 1.3 飞机热端部件的红外辐射 |
| 1.3.1 飞机的红外辐射 |
| 1.3.2 飞机热端部件的红外辐射波段 |
| 1.4 耐高温低发射率涂层 |
| 1.4.1 填料 |
| 1.4.2 粘合剂 |
| 1.4.3 耐高温低发射率涂层研究现状 |
| 1.5 热喷涂技术 |
| 1.5.1 热喷涂技术原理及涂层特点 |
| 1.5.2 等离子热喷涂技术的应用 |
| 1.5.3 等离子喷涂粉末特性 |
| 1.6 本文的选题背景和研究内容 |
| 1.6.1 本文的选题背景及意义 |
| 1.6.2 本文的研究内容 |
| 第二章 耐高温低发射率涂层的制备设计 |
| 2.1 耐高温低发射率性能设计 |
| 2.1.1 填料的选择 |
| 2.1.2 粘合剂选择 |
| 2.1.3 耐高温基板的选择 |
| 2.2 空气喷涂耐高温低发射率涂层的设计 |
| 2.2.1 涂层与基板的界面结合 |
| 2.2.2 影响涂层界面结合的因素 |
| 2.3 等离子喷涂耐高温低发射率涂层的设计 |
| 2.3.1 等离子喷涂制备耐高温低发射率涂层的优势 |
| 2.3.2 等离子喷涂的技术难点 |
| 2.4 技术路线 |
| 第三章 水热合成氧化铈的掺杂改性 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Zr~(4+)掺杂对水热合成氧化铈粉体的发射率影响 |
| 3.2.1 实验部分 |
| 3.2.2 实验结果与分析 |
| 3.2.3 本节小结 |
| 3.3 Cu~(2+)掺杂对水热合成氧化铈粉体的发射率影响 |
| 3.3.1 实验部分 |
| 3.3.2 实验结果与分析 |
| 3.3.3 本节小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 空气喷涂法耐高温低发射率涂层制备及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基板的处理及其对涂层耐高温性能的影响 |
| 4.2.1 基板的处理 |
| 4.2.2 基板处理对接触角的影响 |
| 4.2.3 基板处理对涂层耐高温性能的影响 |
| 4.2.4 本节小结 |
| 4.3 涂层喷涂的工艺优化 |
| 4.3.1 正交实验设计 |
| 4.3.2 实验内容 |
| 4.3.3 正交实验结果与分析 |
| 4.3.4 最佳工艺条件下低红外发射率涂层的制备 |
| 4.3.5 本节小结 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 等离子喷涂时粉末流动性调控及涂层性能对比分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 表面活性剂对CeO_2粉末流动性及红外发射率的影响 |
| 5.2.1 实验部分 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.2.3 本节小结 |
| 5.3 聚乙二醇添加量对CeO_2粉末流动性及红外发射率的影响 |
| 5.3.1 实验部分 |
| 5.3.2 实验结果与分析 |
| 5.3.3 本节小结 |
| 5.4 等离子喷涂耐高温低发射率涂层 |
| 5.4.1 等离子喷涂耐高温低发射率涂层结构及原理 |
| 5.4.2 实验部分 |
| 5.4.3 实验结果与分析 |
| 5.4.4 本节小结 |
| 5.5 等离子喷涂涂层及空气喷涂涂层综合性能的研究及对比 |
| 5.5.1 引言 |
| 5.5.2 实验部分 |
| 5.5.3 实验结果与分析 |
| 5.5.4 本节小结 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 硕士期间论文发表情况 |
（10）气瓶内表面聚四氟乙烯喷涂工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 聚四氟乙烯的性能及应用 |
| 1.2.1 性能特点 |
| 1.2.2 应用现状 |
| 1.3 喷涂设备及其研究现状 |
| 1.3.1 喷涂设备简介 |
| 1.3.2 喷涂设备特点 |
| 1.3.3 喷涂设备的研究现状 |
| 1.4 喷涂工艺的研究现状 |
| 1.4.1 涂装前处理工艺 |
| 1.4.2 喷涂 |
| 1.4.3 涂装后处理 |
| 1.4.4 质量检测 |
| 1.5 研究背景及意义 |
| 1.6 课题的研究内容和方法 |
| 1.6.1 研究目标 |
| 1.6.2 研究内容与技术路线 |
| 1.6.3 论文创新点 |
| 2 试验技术与表征 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 试验材料及试剂 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 气瓶外表面喷涂工艺 |
| 2.3.1 外抛丸 |
| 2.3.2 多功能磷化处理 |
| 2.3.3 高压无气喷涂外喷 |
| 2.3.4 空气喷涂外喷 |
| 2.3.5 烧结 |
| 2.4 气瓶内表面喷涂工艺 |
| 2.4.1 前处理 |
| 2.4.2 喷涂前准备 |
| 2.4.3 喷涂 |
| 2.4.4 喷涂后处理 |
| 2.5 气瓶内表面浸涂工艺 |
| 2.6 涂层性能及结构测试分析方法 |
| 2.6.1 涂层外观评价 |
| 2.6.2 涂层厚度测试 |
| 2.6.3 涂层结合力测试 |
| 2.6.4 涂层耐腐蚀性能检测 |
| 2.6.5 SEM微观形貌分析 |
| 2.6.6 质谱与色谱成分分析 |
| 3 外表面喷涂试验研究 |
| 3.1 涂层外观评价 |
| 3.1.1 高压无气喷涂油性涂料 |
| 3.1.2 空气喷涂水性涂料 |
| 3.1.3 空气喷涂油性涂料 |
| 3.1.4 目测法小结 |
| 3.2 无气喷涂工艺参数影响优化 |
| 3.2.1 喷涂压力的影响 |
| 3.2.2 喷涂距离的影响 |
| 3.2.3 喷涂烧结条件的影响 |
| 3.3 空气喷涂工艺参数影响优化 |
| 3.3.1 空气喷涂烧结条件对水性涂料涂层的影响 |
| 3.3.2 空气喷涂距离对油性涂料涂层的影响 |
| 3.3.3 旋转外喷旋速对涂层的影响 |
| 3.4 小结 |
| 4 内表面喷涂试验研究 |
| 4.1 涂层外观评价 |
| 4.2 工艺参数影响与优化 |
| 4.2.1 喷枪移动速度对涂层的影响 |
| 4.2.2 内表面是否磷化对涂层的影响 |
| 4.2.3 腐蚀效果检测 |
| 4.2.4 SEM检测 |
| 4.3 小结 |
| 5 PTFE灌装涂覆试验分析 |
| 5.1 充装检测氨气吸附试验 |
| 5.2 充装检测硫化物吸附试验 |
| 5.3 小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、粉末静电喷涂中的三种涂层剥落（论文参考文献）
- [1]静电喷涂制备环氧导电涂层的性能研究[D]. 李光照. 西安理工大学, 2021(01)
- [2]聚氯乙烯防腐涂料的制备及性能研究[D]. 韩宇莹. 青岛科技大学, 2021(01)
- [3]喂料特性对悬浮液等离子喷涂热障涂层微观结构的影响[D]. 袁涛. 中国农业机械化科学研究院, 2021(01)
- [4]气瓶内表面涂装聚四氟乙烯工艺研究[D]. 李帅帅. 大连理工大学, 2021(01)
- [5]氟树脂在特种阀门上的应用研究[D]. 张海宝. 宁夏大学, 2021
- [6]间歇式电沉积制备W基核-壳粉体及其致密化研究[D]. 邓楠. 北京科技大学, 2021(08)
- [7]活性瓷釉涂层制备工艺研究[D]. 邓嘉华. 浙江大学, 2020(02)
- [8]大气等离子体喷涂钨涂层的制备和改性及高热负荷测试研究[D]. 王凡. 中国科学技术大学, 2020(01)
- [9]水热合成CeO2基耐高温低发射率涂层的制备及性能研究[D]. 刘国圣. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [10]气瓶内表面聚四氟乙烯喷涂工艺研究[D]. 袁鹏. 大连理工大学, 2019(02)
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