一、工程合金粘着磨损抗力（论文文献综述）
董美伶,金国,王超会,林蔚,崔秀芳[1]（2021）在《激光增材TC4表面纳米梯度层结构与性能研究》文中研究表明采用超音速微粒轰击技术在激光增材TC4表面制备了纳米梯度强化层,并采用X射线衍射（XRD）、光学显微镜（OM）、扫描电子显微镜（SEM）、维氏硬度计和磨损试验机对不同处理时间的纳米梯度强化层微观结构演变和力学性能进行了测试。结果表明,经超音速微粒轰击处理后,TC4合金在一定范围内形成梯度结构的塑性变形区,其表面形成纳米晶。随轰击时间的增加,变形区厚度增大、纳米晶粒尺寸逐渐减小,轰击360s样品变形层厚度为500μm,晶粒尺寸可达10.4nm。随着晶粒细化和塑性变形的加剧,组织中α′相含量增多,由细晶强化和相变强化共同作用,激光增材TC4合金硬度显着增大。当轰击时间为360s时,样品的最高硬度为735.8HV0.1,较未处理激光增材TC4合金提高约23%,表现出更优异的摩擦磨损性能,其磨损方式由以粘着磨损为主逐渐变为以磨粒磨损为主。
李岩[2]（2021）在《SW-CNTs/AZ91D复合材料丝材制备及相关组织与性能研究》文中研究说明本文利用40 μm的AZ91D合金雾化球形粉和单壁碳纳米管（SW-CNTs）,通过高能球磨、往复挤压和正挤压工艺制备了 xSW-CNTs/AZ91D（x=0wt%、0.5wt%、1.0wt%、1.5wt%）复合材料丝材,研究了 SW-CNTs含量对复合材料丝材组织与性能的影响,分析了复合材料的强韧化机制和摩擦磨损机制。利用该丝材通过电弧增材制造技术（Wire arc additive manufacture,WAAM）制备了WAAM试样,对比了SW-CNTs含量对WAAM试样组织与性能的影响,探讨了复合材料丝材和WAAM试样在420 ℃×4 h固溶+200 ℃×（2 h、4 h、6 h、8 h）时效热处理后的组织与力学性能。主要结论如下:（1）SW-CNTs/AZ91D 复合材料丝材组织由α-Mg、β-Mg17A112相和 SW-CNTs 组成,α-Mg基体晶粒大小为1～10 μm,SW-CNTs实现有效分散,其表面结构损伤较小。SW-CNTs含量为0.5wt%时,复合材料丝材的力学性能最佳,此时硬度、抗拉强度、屈服强度和伸长率分别达到了 101.7 HV5、341.4 MPa、251.0 MPa和7.6%。SW-CNTs对基体的强化机制主要为Orowan强化和载荷传递强化。（2）对0.5wt%SW-CNTs/AZ91D复合材料丝材进行 420 ℃×4 h 固溶+200 ℃×（2 h、4 h、6 h、8 h）时效处理,与未经热处理的复合材料丝材相比,组织和基体晶粒大小未发生明显变化,固溶+200 ℃×2h时效后复合材料丝材的伸长率最高,达到了 8.2%,固溶+200 ℃×6h时效后,复合材料丝材的硬度、抗拉强度和屈服强度分别达到了 108.6 HV5、379.2 MPa和277.1 MPa,但伸长率有所降低。（3）在摩擦磨损过程中,SW-CNTs的添加可以有效提高AZ91D基体合金的抗磨损性能。载荷10 N,转动速度336 r/min时,基体合金为磨粒磨损和粘着磨损,随着SW-CNTs含量的增加,磨损机制转变为以磨粒磨损为主。在较低的载荷和转动速度下,AZ91D基体合金与0.5wt%SW-CNTs/AZ91D复合材料以磨粒磨损为主,随着载荷以及转动速度的不断增加,粘着磨损程度加深,且出现了少量疲劳磨损。（4）WAAM试样组织仍由α-Mg、β-Mg17Al12相和SW-CNTs组成,未添加SW-CNTs的WAAM试样组织α-Mg基体晶粒较为粗大。经过电弧增材制造后,SW-CNTs分散效果良好,损伤较小;SW-CNTs含量为0.5wt%时,WAAM试样综合力学性能最好,硬度、抗压强度和压缩率分别为80.9 HV5、350.0 MPa和21.0%。（5）对0.5wt%SW-CNTs/AZ91D复合材料丝材WAAM试样进行420℃×4 h固溶+200℃×（2h、4h、6h、8 h）时效处理,与未经热处理的WAAM试样相比,相组成未发生变化,但基体晶粒有所长大;固溶+200℃×2h时效处理后WAAM试样力学性能最佳,此时硬度、抗压强度和压缩率分别为86.8 HV5、359.3 MPa和22.6%。（6）对xSW-CNTs/AZ91D（x=0wt%、0.5wt%、1.0wt%、1.5wt%）复合材料丝材和WAAM试样分别进行电化学性能测试,当SW-CNTs的含量为1.0wt%时,复合材料丝材和WAAM试样的电化学耐腐蚀性能最佳。
杨文涛[3]（2021）在《内孔超音速等离子喷涂Al-25Si涂层工艺及性能研究》文中研究说明高硅铝合金具有轻质高强、高耐磨、高导热及低热膨胀系数等优异性能,与铝合金缸体和活塞的相容性好,查阅文献资料有喷射沉积技术制备高硅铝合金缸套的相关报导,但由于其工艺流程非常复杂,且生产效率低下,制备成本较高。基于高硅铝合金作为表面耐磨层的开发,本文采用内孔超音速等离子喷涂高硅铝涂层对缸体内壁实现耐磨强化,以替代缸套的作用,实现发动机的轻量化。本文首先对内孔超音速等离子喷涂的工艺参数进行优化,探索总气流量、氢气含量、电流、电压及喷涂距离与等离子射流中飞行粒子温度和速度间的关系,并揭示飞行粒子温度与速度对于涂层质量的影响,确定制备内孔高硅铝涂层的最优工艺参数;借助现代分析方法对内孔涂层显微结构进行表征并测试其力学性能,同时模拟实际工况测试内孔涂层的耐磨性能并分析其磨损机理;探索了实际服役条件下,温度对涂层耐磨性能与磨损机制的影响规律。主要结论如下:（1）固定功率32kW下,随着总气流量提高,粒子温度与速度分别提高约12.2%、46.9%,而氢气含量的提高对粒子温度基本无影响,同时会导致粒子速度降低12.5%;电压不变电流升高时,粒子速度增加了 12.3%,而温度仅增加了 4.3%;在测试范围内喷涂距离增加,粒子温度先增后减,粒子速度单调递减。飞行粒子沉积时表面温度提高,涂层熔化状态更均匀,平均显微硬度提高22.9%;飞行粒子沉积时速度提高,孔隙率减少84.2%,孔隙尺寸也大幅缩小。最优工艺参数为:总气流量115L/min,氢气含量7.5%,电压86V,电流430A,喷涂距离90mm。（2）喷涂粉末中的硅相具有较大尺寸（3μm以上）,并且形状不规则,经过内孔超音速等离子喷涂制备成涂层后,硅相尺寸明显细化（纳米级）,形状也多变为球形小颗粒。内孔涂层平均硬度为267.09±14.85HV0.2,其硬度相对较高主要是细晶强化与固溶强化的作用;内孔涂层平均结合强度为44.1MPa,拉伸断裂位置处于基体与涂层结合处的基体侧。（3）内孔涂层总磨损量为2.77×10-3mm3,磨痕宽度为654.3μm,磨痕深度为8.95μm,平均摩擦系数为0.20。涂层在油润滑条件下的磨损机制主要为二体磨粒磨损中的犁沟切削与挤压剥落、三体磨粒磨损与少量氧化磨损。内孔涂层主要的材料损失机制为对磨球挤压并切削磨损表面、Si硬质相脱落以及脱落的Si硬质相与氧化物切削磨损表面。（4）255℃热处理后涂层中的硅相颗粒开始团聚生长为块状的硅相,且涂层中硅相的粗化激活能远小于硅原子的自扩散激活能,表明随着热处理温度的升高,硅原子扩散方式由界面扩散主导转变为体扩散主导。热处理后涂层显微硬度随热处理时间延长先降低后稳定,这是固溶强化和细晶强化失效而析出强化加强,三者共同作用形成的。涂层磨损量随热处理温度升高而升高,磨损机理原本表现为磨粒磨损+少量氧化磨损,在255℃热处理后转变为磨粒磨损+粘着磨损+少量氧化磨损。
张财伟[4]（2021）在《粉末冶金法制备AlMgSix高硅铝合金工艺及组织性能的研究》文中提出
胡昌宇[5]（2021）在《TiB2/18Ni300复合材料制备与组织性能》文中研究说明
吕春达[6]（2021）在《原位Al2O3/6063铝基复合材料的摩擦磨损性能研究》文中研究说明摩损是导致材料失效的主要形式之一,根据不完全统计,在我国,每年约30%至50%的能源损失和70%至80%的设备损坏都是由于各种形式的磨损所导致。颗粒增强铝基复合材料由于其比强度和比刚度高、耐磨性好等优点被广泛应用于多个领域。本文以6063铝合金为基体,选择Al2O3颗粒作为复合材料的增强相,采用原位反应近液相线铸造方法,制备X%Al2O3/6063（X=0、2、4、6）复合材料。通过光学显微镜、X射线衍射仪、电子扫描显微镜分析研究了复合材料的铸态组织、反应生成物、材料表面磨损形貌。在MMW-1型立式万能摩擦磨损试验机上进行摩擦磨损试验,对比分析Al2O3/6063复合材料和基体6063铝合金在不同外加载荷（20N、30N、40N、50N）下的室温干摩擦磨损特性,研究材料的微观组织结构、摩擦磨损机理及耐磨性能之间的关系。研究结果如下:在反应物摩尔比为Al:Cu O=4:1、混粉时间60min、预制块成型压力10MPa、熔体预热温度为近1000℃等条件下,在6063铝合金熔体中进行原位反应,生成原位颗粒,随后通过近液相线铸造方法能够制备Al2O3/6063复合材料。随着Al2O3颗粒含量的增加,其晶粒组织形貌由蔷薇状逐渐向等轴晶转变。当Al2O3颗粒的添加量为6%时,Al2O3/6063复合材料组织几乎全部由等轴晶组成。表明在原位颗粒的促进形核及近液相线铸造双重作用下,能够制备出具有等轴晶组织特征的复合材料。原位反应产物θ-Al2O3与Al基体之间存在两种界面关系:（1）θ-Al2O3（600）晶面与Al（111）晶面呈半共格关系;（2）θ-Al2O3（311）//Al（111）晶面,呈共格关系。基体6063铝合金本身具有的第二相Mg2Si（02—2）晶面与Al（111）晶面也形成共格界面结构。这些颗粒属于原位颗粒,界面干净无污染且结合强度高,有助于提高复合材料的硬度和耐磨性。Al2O3/6063复合材料中的增强颗粒Al2O3对材料的摩擦磨损性能起着决定性作用,在制备的X%Al2O3/6063（X=0、2、4、6）复合材料中,6%Al2O3/6063复合材料的磨损量最小,其磨损量最低可达基体磨损量的1/5。随着载荷的升高,复合材料的磨损量逐渐增大,且这种增大趋势随着Al2O3颗粒的添加逐渐减小。磨损表面形貌特征表明Al2O3/6063复合材料的磨损过程分为磨粒磨损、粘着磨损和剥层磨损三个阶段。外加载荷越大,粘着磨损和剥层磨损阶段出现得就越早。增强颗粒Al2O3的含量越大,粘着磨损和剥层磨损阶段出现得就越晚,甚至可能最后的剥层磨损阶段都不会出现。
董克文[7]（2021）在《低温淬火—配分球墨铸铁磨损行为的研究》文中指出淬火-配分（Quenching and Partitioning,Q-P）法是一种近年来被提出可应用至球墨铸铁（Ductile Iron,DI）的新型热处理工艺。该过程包括:在低于Ms（马氏体开始转变温度）温度进行淬火,然后在高于或等于Ms温度进行配分处理,最后空冷至室温。与常规的等温淬火球墨铸铁（Austempered Ductile Iron,ADI）相比,Q-P DI更好的结合了高强度和良好的塑韧性。然而,迄今为止,国内外都没有对DI进行过低于Ms温度以下配分处理的相关设计和研究。因此,为了探索新工艺,本文在190℃（低于Ms温度10℃）的配分温度下,通过控制不同的淬火速度和不同的配分时间研究各个参数对显微组织和力学性能的影响。最终确定140℃·s-1的淬火速度和8h的配分时间为最佳的工艺参数,获得的低温Q-P DI 由 20%先形成马氏体（Prior Martensite,PM）、23.8%残余奥氏体（Retained Austenite,RA）和56.2%贝氏体型铁素体（Baintic Ferritr,BF）组成,其抗拉强度为900.5MPa,延伸率为2.9%。通过SEM+EDS以及TEM对通过最佳参数所获得的低温Q-PDI进行显微组织分析,研究了其显微组织在热处理过程中的演变机理,结合等温淬火加工窗口的理论,对低温Q-P工艺的加工窗口进行了分析并确定了该低温Q-P工艺的加工窗口在8h左右。由于DI常被用于传动齿轮和曲轴等部件,在使用过程中会遭受严重磨损,因此磨损失效成为最常见的实际失效模式之一。所以本文对低温Q-P DI进行了销-盘磨损测试并与传统ADI进行了对比分析。由于低温Q-PDI具有更高的硬度,所以其整体的摩擦系数高于传统ADI。通过SEM发现低温Q-PDI表现出更好的抗变形能力,但这也会导致其在高载荷的条件下通过裂纹的方式释放应力,从而加剧磨损。传统ADI因较少的相成分而更倾向于粘着磨损,其更多的RA含量为其提供了较好的韧性,从而降低了其磨损量。此外,通过EDS分析磨痕以及磨屑可知,两类DI在磨损过程中均发生了氧化反应和再氧化反应,其中低温Q-PDI的再氧化程度低于传统ADI,磨损温度低于传统ADI。XRD分析表明,随着载荷的增加,低温Q-PDI和传统ADI的RA均因TRIP效应减少。传统ADI的RA拥有更高的碳（Carbon,C）含量,两类DI中RA的C含量均会因TRIP效应和石墨球的破碎而增加,也会因石墨球的脱落而减少。本文通过在奥氏体化过后添加了短时空冷2s的步骤对低温Q-P工艺作出了改动,最终得到的显微组织由上贝氏体（Upper Bainite,UB）、RA、BF和PM组成。从表面至心部,UB含量逐渐减少,PM含量逐渐上升。对该新型DI进行销-盘磨损测试,研究了其磨损行为。结果表明,该新型DI的摩擦系数在UB和加工硬化的双重作用下,呈现先上升后降低至一个稳定数值的规律。通过SEM观察和XRD分析,在磨痕表层下方,证明并发现了 TRIP效应和应力诱发马氏体（Stress Induced Martensite,SIM）,新型DI磨损表面的硬度也因此得到了较大的提升。EDS结果表明,在所有载荷条件下,始终存在氧化磨损机制且随着载荷的增加磨痕内的氧化物因高温出现了再氧化现象。当载荷增加至400N时,疲劳磨损和磨粒磨损机制开始出现,并且粘着磨损机制开始消失。载荷的增加还会使新型DI表面显微组织的形变增加,加工硬化作用也因此更明显,表面硬度明显高于次表层硬度。但是,当载荷达到一定程度,表层被磨损时,次表层的硬度与磨损表面的硬度差距下降。
李慧[8]（2021）在《形态、结构耦元及特征量对40Cr合金钢抗磨损性能的研究》文中研究指明40Cr合金钢因其具有较高的强度、良好的韧性和塑性而广泛应用于制造各种轴类部件。制动凸轮轴的表面磨损失效限制了挂车高速重载的需求,直接关系到挂车的行车安全。因此,为了增强40Cr合金钢制动凸轮轴的抗磨损性能,通常采用传统的感应淬火（Induction Quenching）技术,但是该技术由于需要将整个表面加热,能耗较多、生产成本高,存在加工效率低、热处理变形难以控制等缺点。因此,寻求一种简单、环保、高效的方法来代替传统的感应淬火技术具有重要的实用价值和理论意义。仿生学的出现,为人类提供了一把打开自然、学习自然的钥匙,很多科学研究和工程技术问题都在自然界中寻求答案。通过对自然界具有良好耐磨性生物体表特征的模仿来再现其功能,提高机械部件表面性能、延长使用寿命。受此启示,本课题组致力于研究利用激光加工的方法在材料上制备出具有不同形态、结构耦元的仿生表面,进而改善材料的性能。基于激光表面纹理技术和仿生原理,本文提出了一种激光仿生纹理技术,其可能替代感应淬火技术以改善制动凸轮轴的抗磨损性能。在激光仿生纹理强化过程中,基体材料的微观组织发生转变,硬度提高,类似自然界耐磨生物原型体表独立分布的硬质强化相,与部件基体共同形成“软”-“硬”相间、“刚”-“柔”相济的仿生纹理表面。首先,通过形态仿生设计,研究不同形态耦元下试样的磨损情况,并且与传统的感应淬火试样进行比较,来验证最佳仿生纹理试样的优异性。其次,研究耦元特征量（分布间距和分布角度）对新型仿生耦合40Cr合金钢抗磨损性能的影响。再次,研究了分布角度对仿生40Cr合金钢拉伸性能的影响,并建立仿生纹理试样拉伸性能关于分布角度的关系方程。探讨了分布角度对仿生纹理强化效果的影响规律。最后,通过调整激光加工参数控制能量密度,对不同激光能量密度下仿生纹理横截面的宽度、深度和面积进行拟合,得到在一定参数范围内仿生纹理特征参量与激光能量密度之间的关系方程,进一步对其抗磨损性能进行试验研究并且探讨了其影响规律。取得的主要结论如下:1.阐明了形态耦元对仿生纹理试样抗磨损性能的影响。仿生纹理内部的组织由原来的珠光体+铁素体在高能激光的作用下,转变成马氏体。其显微硬度是未处理试样的三倍。与感应淬火试样相比,条纹形和网纹形仿生纹理试样的平均显微硬度值分别提高了 28.57%和33.93%。仿生纹理试样的优良性能取决于激光快速加热和冷却过程中的晶粒细化和相变强化。网纹形仿生纹理试样的磨损失重量最小,抗磨损性能的改善效果最好,与未处理试样相比,其抗磨损性能改善程度达73.83%;其次是条纹形仿生纹理试样,其抗磨损性能改善程度达70.22%;第三是感应淬火试样,其抗磨损性能改善程度达62.47%。与感应淬火试样相比,网纹形仿生纹理试样的抗磨损性能提高了 30.28%,其在磨损方向上形成明显“软”-“硬”相间的仿生模型,同时起到连续支撑作用,获得了最佳的抗磨损性能。2.阐述了耦元的分布间距对仿生纹理试样抗磨损性能的影响。建立了仿生纹理试样抗磨损性能与分布间距之间的关系方程:yWL=15.88571-5.01143d+1.64286d2;当分布间距在2 mm≤d≤4 mm范围内时,此时材料的抗磨损性能和激光仿生纹理的强化区域面积有关,其占主导优势,随着分布间距的减小,材料的抗磨损性能呈现增大的趋势;当分布间距在0 mm ≤ d ≤ 2 mm范围内时,“硬”质相和“软”质相间的不一致变形则起主导作用,随着分布间距的减小,材料的抗磨损性能呈现减小的趋势。因此,当分布间距d=2 mm时,仿生纹理强化40Cr合金钢的抗磨损性能最优。3.揭示了耦元的分布角度对仿生纹理试样抗磨损性能的作用机理。当仿生纹理与磨损方向相交排列时,能将其在表面所产生的应力分散到无限个切应力平面,从而使应力集中现象得到缓解,此外,相交的仿生纹理还能在磨损过程中为滚柱提供连续的支撑,消除滚柱和基体直接接触的可能性,显着地提高40Cr合金钢的使用寿命。4.阐明了激光仿生纹理技术能够同时提高40Cr合金钢的强度与塑性的规律。揭示了分布角度与40Cr合金钢拉伸性能的关系。相比于未处理试样,当仿生纹理平行于拉伸方向,即α为0°时,仿生纹理试样T1的屈服强度（YS）和抗拉强度（TS）分别提高了 24.77%和20.73%,其强化效果最好。然而随着分布角度的逐渐增大,仿生纹理试样的屈服强度（YS）和抗拉强度（TS）则呈现下降的趋势,但是延伸率不断提高。当仿生纹理垂直于拉伸方向,即α为90°时,T5试样的塑性变形抗力明显增加,延伸率（EL）达到最大值,与未处理试样相比增加了 48.98%。此外,通过回归分析,建立了仿生纹理试样拉伸性能关于分布角度的关系方程:关于仿生纹理试样的屈服强度和分布角度的线性关系:yYS=679.69672-0.69754α关于仿生纹理试样的抗拉强度和分布角度的线性关系:yTS=792.82787-0.7959α关于仿生纹理试样的延伸率和分布角度的定量关系:yEL=18.48187+0.07372α-0.000393444α2显着性检验表明,回归方程的置信度可达99%。5.探讨了不同能量密度对仿生纹理试样抗磨损性能的影响。能量密度是影响表面成形质量的主要因素。当能量密度为18.00-3 +3 J/mm2时,激光仿生纹理强化方法能够有效地获得更好的表面成形质量,其表面粗糙度的算术平均值为1046.81 nm。随着能量密度的增加,仿生纹理横截面的宽度、深度和面积增大;通过能量密度分别对横截面的宽度、深度和面积的影响规律进行拟合,并分别建立了数学模型。横截面的宽度随能量密度变化的线性方程表达式:ywidth=2.01854+0.0743x;横截面的深度随能量密度变化的线性方程表达式:ydepth=0.26422+0.02609x;横截面的面积随能量密度变化的线性方程表达式:yarea=-0.0974+0.1013x。与此同时,硬度逐渐增加,仿生纹理试样S1到S5的显微硬度平均值分别比基体的硬度提高了 194.55%、205.45%、220.45%、228.64%和239.09%。晶粒细化和马氏体相变的复合强化作用使仿生纹理试样具有良好的力学性能。而且随着能量密度的增大,试样的磨损失重量呈下降趋势。与未处理试样相比,S1至S5仿生纹理试样的磨损失重减少率分别下降了 64.71%、67.97%、71.90%、73.20%和73.86%。同时表明仿生纹理能够有效提升试样表面的抗磨损性能。此外,随着激光能量密度的不断增大,其抗磨损性能也随之增加。
王世航[9]（2021）在《含硅蒙乃尔合金力学及耐磨性能研究》文中研究表明蒙乃尔合金是以镍元素为基的镍铜合金,典型成分为70%镍和30%铜,是一类重要的镍基耐蚀合金。在传统蒙乃尔合金成分基础上引入硅元素即为含硅蒙乃尔合金,硅元素的加入可以起到提升合金的综合力学性能及耐磨性能的作用。本研究旨在对含硅蒙乃尔合金中第二相颗粒对合金力学及耐磨性能产生的影响进行系统研究,同时揭示含硅蒙乃尔合金磨损机制。在目前的研究工作中,通过非真空中频感应熔炼的方式制备出不同硅含量的蒙乃尔合金铸锭用于铸态合金显微组织观察,通过真空中频感应熔炼的方式制备出合金铸锭并系统地研究了不同含量的硅元素对合金综合力学性能和耐磨性能产生的影响。通过金相显微镜、扫描电子显微镜和电子探针等观察设备对蒙乃尔合金显微组织进行表征,实验结果显示含硅蒙乃尔合金显微组织包含固溶体基体、第二相相颗粒,其中第二相颗粒包含微米级和纳米级两种尺寸。当硅的添加量分别为2.5wt.%、3.5wt.%、4.5wt.%和5.5wt.%时,随着硅含量的增加,微米级第二相和纳米级析出相颗粒体积分数均增加;同时微米级第二相颗粒的长宽比增加,颗粒形貌逐渐从椭球状演变成长条状,最终相互连接形成完全网状结构。通过硬度实验和拉伸实验测试不同硅含量蒙乃尔合金的力学性能。实验结果表明:随着硅含量的增加,蒙乃尔合金的硬度、屈服强度及极限抗拉强度明显升高同时韧性有所下降。当合金中硅含量由3.5wt.%增加至4.5wt.%时,通过试样拉伸断口的扫描电镜照片可观察到此时合金的主要断裂机制由韧性断裂转变为准解理断裂,与此同时合金也发生了尤为显着的力学性能转变。通过摩擦实验测试不同硅含量蒙乃尔合金的耐磨性能,并分别使用扫描电子显微镜、激光共聚焦显微镜和原子力显微镜对合金样品的磨损表面进行观察。实验结果表明:随着硅含量的增加,合金主要磨损机制由包含粘着磨损和磨粒磨损的混合磨损逐渐演变为单一的磨粒磨损,同时紧邻试样磨损表面的塑形变形层厚度逐渐减小。随着硅含量从2.5wt.%增加到4.5wt.%,合金的磨损率从115.3×10-13m3/m减小到56.8×10-13m3/m,摩擦系数从0.53减小到0.47,耐磨性能逐渐提升。然而当硅含量增加至5.5wt.%时,合金的磨损率升高至62.5×10-13m3/m,摩擦系数升高至0.54,耐磨性能显着下降。通过观察合金磨损试样纵截面的扫描电镜照片可以发现,完全网状结构的微米级第二相颗粒割裂了基体,该合金摩擦过程中形成的裂纹在基体与第二相之间的界面处生长、迅速扩展并闭合,最终导致微米级第二相颗粒破碎、剥离,进而导致合金磨损率的升高。本研究表明完全网状的第二相结构通过割裂基体影响合金的耐磨性能,在耐磨材料的组织结构中应避免此类网状结构出现。此研究对于分析合金材料磨损机制及耐磨材料的微观组织结构设计具有一定参考意义。
黄东英[10]（2021）在《多向锻造和时效处理对铝青铜合金摩擦磨损特性的影响》文中认为铝青铜合金有较高的强硬度及良好的耐磨性,常用于制造强度比较高的轴承、齿轮坯料、柴油机连杆衬套、密封环等机械零部件。这些零部件常因摩擦磨损而失效,造成很大的经济损失。因此,研究发展新的加工方法,增强耐磨性非常有必要。本研究选取QAl9-4合金为试验材料,以多向锻造和时效热处理耦合技术加工。利用金相显微镜、扫描和透射电子显微镜观察材料的组织特征,以及对合金进行室温拉伸试验与干滑动摩擦磨损和二体磨料磨损实验,结合材料的微观组织演变与力学性能及磨损前后的失重量、磨损表面形貌与粗糙度、亚表层组织和磨损前后硬度变化等结果,研究多向锻造和时效的铝青铜合金的微观结构、硬度、塑性、摩擦系数和加工硬化对其磨损行为的影响。研究表明:多向锻造处理后,组织发生了严重的变形,晶粒变细,位错密度大,产生了大量的位错胞和孪晶,集结了细晶强化和位错强化等多种强化机制的共同作用;多向锻造和时效使铝青铜合金获得了双峰尺寸结构的超细晶组织,综合力学性能显着提高。在干滑动摩擦磨损条件下,多向锻造提高强度和硬度,使摩擦系数降低,但耐磨性却降低了18%,加工硬化能力弱是导致其耐磨性低的主要因素;多向锻造和时效处理后,尽管摩擦系数较高,但由于其较高的强度、硬度,好的塑性和加工硬化能力,耐干滑动磨损性能提高了57%。在硬磨料磨损条件下,由于磨料粒子的硬度远远大于材料的硬度,材料硬度的增加对耐磨性的作用不明显,多向锻造与多向锻造和时效处理均没能提高铝青铜合金的耐二体磨料磨损性能。两种磨损条件下,合金的主要磨损机制为磨粒磨损。
二、工程合金粘着磨损抗力（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、工程合金粘着磨损抗力（论文提纲范文）
（1）激光增材TC4表面纳米梯度层结构与性能研究（论文提纲范文）
| 1 实验 |
| 2 结果与分析 |
| 2.1 纳米梯度改性层组织结构分析 |
| 2.2 纳米梯度改性层力学性能分析 |
| 3 结论 |
（2）SW-CNTs/AZ91D复合材料丝材制备及相关组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 碳纳米管增强镁基复合材料 |
| 1.2.1 碳纳米管概述 |
| 1.2.2 碳纳米管增强镁基复合材料制备方法 |
| 1.3 镁合金丝材研究现状 |
| 1.4 镁基复合材料摩擦磨损性能研究 |
| 1.5 丝材电弧增材制造技术(WAAM) |
| 1.5.1 WAAM概述 |
| 1.5.2 镁合金WAAM |
| 1.6 研究目的及内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 实验设备及实验方法 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.2 实验原材料 |
| 2.3 实验材料制备 |
| 2.3.1 球磨混粉 |
| 2.3.2 往复挤压(RE) |
| 2.3.3 正挤压(EX) |
| 2.3.4 丝材电弧增材制造(WAAM) |
| 2.3.5 固溶+时效热处理 |
| 2.4 分析测试方法 |
| 2.4.1 金相组织分析(OM) |
| 2.4.2 扫描电子显微(SEM)表征及能谱(EDS)分析 |
| 2.4.3 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.4 差热分析(DTA) |
| 2.4.5 拉曼光谱分析(RAM) |
| 2.4.6 硬度测试 |
| 2.4.7 拉伸(压缩)力学性能测试 |
| 2.4.8 摩擦磨损性能测试 |
| 2.4.9 电化学性能测试 |
| 2.5 实验技术路线 |
| 3 SW-CNTs/AZ91D复合材料丝材组织与性能 |
| 3.1 复合材料丝材微观组织 |
| 3.1.1 OM组织 |
| 3.1.2 SEM及EDS分析 |
| 3.1.3 XRD分析 |
| 3.1.4 DTA分析 |
| 3.1.5 拉曼光谱分析 |
| 3.2 复合材料丝材力学性能 |
| 3.2.1 硬度 |
| 3.2.2 复合材料丝材拉伸性能 |
| 3.2.3 SW-CNTs含量对基体合金强化机制的影响 |
| 3.3 复合材料丝材电化学性能 |
| 3.3.1 开路电位 |
| 3.3.2 电化学阻抗谱测试 |
| 3.3.3 动电位极化 |
| 3.4 固溶+时效对复合材料丝材组织及力学性能影响 |
| 3.4.1 固溶+时效态复合材料丝材显微组织 |
| 3.4.2 固溶+时效态复合材料丝材力学性能 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 SW-CNTs/AZ91D复合材料摩擦磨损性能 |
| 4.1 SW-CNTs含量对复合材料摩擦磨损行为的影响 |
| 4.2 载荷对复合材料摩擦磨损行为的影响 |
| 4.3 转动速度对复合材料摩擦磨损行为的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 SW-CNTs/AZ91D复合材料丝材电弧增材试样组织与性能 |
| 5.1 WAAM试样微观组织 |
| 5.1.1 OM组织 |
| 5.1.2 SEM及EDS分析 |
| 5.1.3 XRD分析 |
| 5.1.4 拉曼光谱分析 |
| 5.2 WAAM试样力学性能 |
| 5.2.1 硬度 |
| 5.2.2 WAAM试样压缩性能 |
| 5.3 WAAM试样电化学性能 |
| 5.3.1 开路电位 |
| 5.3.2 电化学阻抗谱测试 |
| 5.3.3 动电位极化 |
| 5.4 固溶+时效对WAAM试样组织及力学性能影响 |
| 5.4.1 固溶+时效态WAAM试样组织 |
| 5.4.2 固溶+时效态WAAM试样力学性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论 |
| 创新点及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（3）内孔超音速等离子喷涂Al-25Si涂层工艺及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 高硅铝合金的应用现状 |
| 1.2.1 快速凝固高硅铝合金的制备 |
| 1.2.2 快速凝固高硅铝合金的组织结构 |
| 1.2.3 高硅铝合金的摩擦学行为 |
| 1.2.4 存在问题 |
| 1.3 内孔超音速等离子喷涂技术 |
| 1.3.1 内孔超音速等离子喷涂简介 |
| 1.3.2 内孔超音速等离子喷涂高硅铝涂层可行性分析 |
| 1.4 研究目的与意义 |
| 1.5 课题研究方案 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 内孔涂层的制备 |
| 2.1.1 喷涂粉末与基体 |
| 2.1.2 喷涂设备与过程 |
| 2.1.3 喷涂参数的优化 |
| 2.2 涂层的组织结构与性能检测 |
| 2.2.1 检测设备 |
| 2.2.2 涂层的制样过程 |
| 2.2.3 涂层及粉末的物相组成 |
| 2.2.4 涂层及粉末的形貌与微观结构 |
| 2.2.5 涂层的显微硬度 |
| 2.2.6 涂层的孔隙率 |
| 2.2.7 涂层的结合强度 |
| 2.2.8 涂层的耐磨性能 |
| 3 内孔喷涂高硅铝涂层的工艺优化 |
| 3.1 影响涂层质量的因素 |
| 3.2 各喷涂参数对飞行粒子温度与速度的影响 |
| 3.2.1 喷涂距离对飞行粒子温度与速度的影响 |
| 3.2.2 喷涂气参数对飞行粒子温度与速度的影响 |
| 3.2.3 喷涂电参数对飞行粒子温度与速度的影响 |
| 3.3 飞行粒子温度与速度对涂层质量的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 内孔涂层的组织与性能 |
| 4.1 粉末与涂层的组织 |
| 4.2 内孔涂层显微硬度 |
| 4.3 内孔涂层结合强度 |
| 4.4 内孔涂层磨损性能 |
| 4.4.1 摩擦系数与磨损体积 |
| 4.4.2 磨痕形貌与磨损机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 热处理对涂层的组织及性能影响 |
| 5.1 涂层的热处理 |
| 5.1.1 热处理方案设计 |
| 5.1.2 热处理涂层组织 |
| 5.1.3 热处理中硅相析出行为 |
| 5.2 热处理涂层的显微硬度 |
| 5.3 热处理涂层的磨损性能 |
| 5.3.1 摩擦系数与磨损体积 |
| 5.3.2 磨痕形貌与磨损机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要研究成果 |
（6）原位Al2O3/6063铝基复合材料的摩擦磨损性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 颗粒增强铝基复合材料摩擦磨损的研究现状 |
| 1.2 影响颗粒增强铝基复合材料摩擦磨损的主要因素 |
| 1.2.1 外部因素 |
| 1.2.2 内部因素 |
| 1.3 磨损的分类 |
| 1.4 本课题研究的意义及主要研究内容 |
| 第二章 原位Al_2O_3/6063复合材料的制备及测试 |
| 2.1 原位反应体系的热力学分析 |
| 2.2 复合材料基体与增强相的选择 |
| 2.3 Al_2O_3/6063复合材料的制备过程 |
| 2.4 复合材料组织结构的测试方法 |
| 第三章 Al_2O_3/6063复合材料的微观组织结构分析 |
| 3.1 原位Al_2O_3颗粒对微观组织的影响 |
| 3.2 Al_2O_3与Al基体间的界面结构 |
| 3.3 Mg_2Si与 Al基体间的界面结构 |
| 3.4 Al_8Fe_2Si与 Al基体间的界面结构 |
| 第四章 Al_2O_3/6063复合材料摩擦磨损试验结果分析 |
| 4.1 复合材料摩擦磨损试验参数 |
| 4.2 复合材料摩擦磨损特性 |
| 4.3 复合材料磨损表面形貌 |
| 4.4 复合材料的磨损机理 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）低温淬火—配分球墨铸铁磨损行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 DI的等温淬火热处理工艺 |
| 1.2.1 一步法等温淬火 |
| 1.2.2 两步法等温淬火 |
| 1.2.3 双相法等温淬火 |
| 1.2.4 淬火-配分法工艺 |
| 1.3 等温淬火工艺的加工窗口及发展 |
| 1.3.1 传统等温淬火工艺的加工窗口 |
| 1.3.2 等温淬火工艺加工窗口的发展 |
| 1.3.3 影响等温淬火工艺加工窗口的因素 |
| 1.4 ADI摩擦磨损性能的研究现状 |
| 1.5 课题的研究意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题的研究意义 |
| 1.5.2 课题的研究内容 |
| 第二章 实验步骤 |
| 2.1 实验样品 |
| 2.2 低温等温淬火工艺实验 |
| 2.2.1 低温Q-P法淬火参数的确定 |
| 2.2.2 低温Q-P工艺加工窗口的确定 |
| 2.2.3 短时空冷低温Q-P工艺 |
| 2.2.4 传统ADI的热处理工艺 |
| 2.3 拉伸实验 |
| 2.4 摩擦磨损实验 |
| 2.5 硬度测试 |
| 2.5.1 洛氏硬度测试 |
| 2.5.2 维氏硬度测试 |
| 2.6 光学显微镜观察 |
| 2.7 电子显微镜观察 |
| 2.8 XRD定性和定量分析 |
| 2.9 TEM测试 |
| 第三章 低温Q-P工艺的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 低温Q-P工艺对DI显微组织的影响 |
| 3.2.1 原始DI的光学显微组织 |
| 3.2.2 DI原材料正火后的显微组织 |
| 3.2.3 DI经不同淬火冷却速度后的显微组织 |
| 3.2.4 DI经不同配分时间后的显微组织 |
| 3.3 低温Q-P工艺对DI力学性能的影响 |
| 3.3.1 正火工艺对硬度的影响 |
| 3.3.2 经不同配分时间处理后的硬度测试 |
| 3.3.3 低温Q-P工艺对拉伸性能的影响 |
| 3.4 实验结果讨论及分析 |
| 3.4.1 低温Q-P工艺淬火过程中马氏体转变动力学的研究 |
| 3.4.2 低温Q-P DI多相显微组织的分析 |
| 3.4.3 低温Q-P工艺对DI力学性能的影响机理 |
| 3.4.4 低温Q-P工艺的加工窗口 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 低温Q-P DI的磨损行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传统ADI的显微组织和硬度 |
| 4.3 低温Q-P DI与传统ADI的磨损量 |
| 4.4 低温Q-P DI与传统ADI的摩擦系数 |
| 4.5 实验结果讨论与分析 |
| 4.5.1 低温Q-P DI与传统ADI的磨损行为 |
| 4.5.2 不同载荷下的EDS分析 |
| 4.5.3 磨痕表面下层的显微组织变化 |
| 4.5.4 XRD分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 短时空冷低温Q-P DI的磨损行为 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 短时空冷后新型ADI的显微组织 |
| 5.3 摩擦磨损测试 |
| 5.3.1 试样在不同载荷下的磨损量 |
| 5.3.2 试样在不同载荷下试样的摩擦系数 |
| 5.4 试样磨损表面的硬度 |
| 5.5 试样经磨损过后的硬度变化 |
| 5.5.1 磨痕的宏观硬度变化 |
| 5.5.2 纵截面的显微硬度变化 |
| 5.6 实验结果讨论与分析 |
| 5.6.1 显微组织在新型低温Q-P热处理过程中的演变机理 |
| 5.6.2 从磨痕表面至心部的显微组织变化 |
| 5.6.3 试样在不同应力条件下的磨损行为分析 |
| 5.6.4 XRD分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（8）形态、结构耦元及特征量对40Cr合金钢抗磨损性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 表面抗磨损技术的研究现状 |
| 1.2.1 表面形变强化 |
| 1.2.2 表面感应淬火强化 |
| 1.2.3 表面化学热处理强化 |
| 1.3 激光表面强化技术 |
| 1.3.1 激光与材料表面的交互作用 |
| 1.3.2 激光表面淬火 |
| 1.3.3 激光表面熔凝 |
| 1.3.4 激光表面熔覆 |
| 1.3.5 激光表面合金化 |
| 1.3.6 激光冲击硬化 |
| 1.3.7 激光上釉 |
| 1.3.8 激光表面纹理技术 |
| 1.4 仿生耦合理论及其应用研究 |
| 1.4.1 仿生学概述 |
| 1.4.2 单元仿生 |
| 1.4.3 仿生耦合理论 |
| 1.4.4 仿生耦合在工程上的应用 |
| 1.5 激光仿生耦合技术及研究现状 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验思路 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 仿生纹理试样的制备 |
| 2.4 实验表征 |
| 2.4.1 仿生纹理横截面结构尺寸 |
| 2.4.2 X射线衍射分析 |
| 2.5 磨损试验 |
| 2.6 表面形貌及粗糙度分析 |
| 2.7 拉伸性能测试 |
| 2.8 有限元模拟受力分析 |
| 第三章 40Cr合金钢凸轮轴的失效形式及抗磨损性能改善的可行性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 制动凸轮轴的失效形式 |
| 3.2.1 现场调研 |
| 3.2.2 主要磨损失效形式 |
| 3.3 理论最大切应力深度 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 形态耦元对40Cr合金钢抗磨损性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不同形态仿生纹理试样的制备 |
| 4.3 仿生纹理试样的微观特征分析 |
| 4.3.1 微观显微形貌 |
| 4.3.2 X射线衍射分析 |
| 4.3.3 显微硬度分析 |
| 4.4 不同形态仿生纹理试样的磨损结果及分析 |
| 4.4.1 磨损试验结果 |
| 4.4.2 磨损形貌 |
| 4.5 不同条件下仿生纹理试样的磨损试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 耦元特征量对40Cr合金钢抗磨损性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 不同分布间距对仿生纹理试样抗磨损性能的影响 |
| 5.2.1 不同分布间距的仿生纹理试样的制备 |
| 5.2.2 磨损试验结果 |
| 5.2.3 显微硬度分析 |
| 5.2.4 抗磨损性能的影响分析 |
| 5.2.5 有限元结果分析 |
| 5.3 不同分布角度对仿生纹理试样抗磨损性能的影响 |
| 5.3.1 不同分布角度的仿生纹理试样的制备 |
| 5.3.2 磨损试验结果 |
| 5.3.3 抗磨损性能的影响分析 |
| 5.4 分布角度与仿生纹理试样拉伸性能的关系 |
| 5.4.1 不同分布角度仿生纹理拉伸试样的制备 |
| 5.4.2 不同分布角度仿生纹理试样的拉伸性能 |
| 5.4.3 断口形貌分析 |
| 5.4.4 仿生纹理试样的强化作用分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结构耦元对40Cr合金钢抗磨损性能的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同激光能量密度的仿生纹理试样的制备 |
| 6.3 仿生纹理试样的表面成形质量 |
| 6.4 仿生纹理试样的横截面形貌及尺寸 |
| 6.5 物相分析 |
| 6.6 显微组织分析 |
| 6.7 显微硬度分析 |
| 6.8 磨损试验结果 |
| 6.8.1 磨损失重量分析 |
| 6.8.2 磨损形貌 |
| 6.8.3 抗磨损性能机理分析 |
| 6.9 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）含硅蒙乃尔合金力学及耐磨性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 蒙乃尔合金概述 |
| 1.3 含硅蒙乃尔合金研究现状 |
| 1.4 含硅蒙乃尔合金的强化机制 |
| 1.4.1 固溶强化 |
| 1.4.2 第二相强化 |
| 1.4.3 枝晶细化 |
| 1.5 蒙乃尔合金的耐磨性能研究 |
| 1.5.1 磨损机制分类 |
| 1.5.2 耐磨蒙乃尔合金的研究现状 |
| 1.6 本课题主要研究目的及内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 研究方案及技术路线 |
| 2.3.1 研究方案 |
| 2.3.2 技术路线 |
| 2.4 材料准备 |
| 2.5 蒙乃尔合金显微组织分析 |
| 2.5.1 金相检测 |
| 2.5.2 X射线衍射分析 |
| 2.5.3 扫描电镜及能谱分析 |
| 2.5.4 电子探针分析 |
| 2.5.5 激光共聚焦显微镜 |
| 2.5.6 原子力显微镜 |
| 2.6 硬度测试 |
| 2.7 拉伸强度实验 |
| 2.8 摩擦磨损实验 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 含硅蒙乃尔合金显微组织特征 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 物相鉴定 |
| 3.3 显微组织构成与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 含硅蒙乃尔合金力学性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 硅含量对Ni-30Cu-xSi合金硬度的影响 |
| 4.3 硅含量对Ni-30Cu-xSi合金拉伸性能的影响 |
| 4.4 硅含量对Ni-30Cu-xSi合金断裂行为的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 含硅蒙乃尔合金摩擦行为分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磨损表面形貌特征 |
| 5.3 摩擦参数分析 |
| 5.4 摩擦裂纹形貌观察 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）多向锻造和时效处理对铝青铜合金摩擦磨损特性的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 强塑性变形技术的概况 |
| 1.2.1 强塑性变形技术的种类及原理 |
| 1.2.2 强塑性变形技术的研究现状 |
| 1.3 金属的摩擦磨损理论 |
| 1.3.1 磨损机理 |
| 1.3.2 影响金属材料磨损的因素 |
| 1.4 铝青铜合金摩擦磨损特性的研究现状 |
| 1.4.1 国内研究现状 |
| 1.4.2 国外研究现状 |
| 1.5 研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 研究技术路线 |
| 第二章 试验内容及过程 |
| 2.1 试验材料及化学成份 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 固溶时效处理 |
| 2.2.2 多向锻造处理 |
| 2.2.3 多向锻造和时效处理 |
| 2.3 显微组织表征 |
| 2.3.1 金相与扫描电子显微组织观察 |
| 2.3.2 透射电子显微组织观察 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 维氏硬度测定 |
| 2.4.2 准静态室温拉伸性能测试 |
| 2.5 磨损试验 |
| 2.5.1 干滑动摩擦磨损试验 |
| 2.5.2 二体磨料磨损试验 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 铝青铜合金的显微组织与力学性能 |
| 3.1 显微组织特征与分析 |
| 3.1.1 固溶时效态的显微组织特征 |
| 3.1.2 多向锻造态的显微组织特征 |
| 3.1.3 多向锻造和时效态的显微组织特征 |
| 3.2 力学性能结果与分析 |
| 3.2.1 硬度性能 |
| 3.2.2 准静态室温拉伸性能 |
| 3.2.3 拉伸断口形貌特征 |
| 3.3 分析与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铝青铜合金的干滑动摩擦磨损特性 |
| 4.1 干滑动摩擦磨损试验结果与分析 |
| 4.1.1 干滑动摩擦磨损性能 |
| 4.1.2 摩擦系数特性 |
| 4.1.3 磨损表面形貌与磨屑特征 |
| 4.1.4 磨损表面轮廓粗糙度 |
| 4.1.5 磨损过程的加工硬化效应 |
| 4.2 干滑动摩擦磨损特性的分析与讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 铝青铜合金的磨料磨损行为 |
| 5.1 二体磨料磨损试验结果与分析 |
| 5.1.1 二体磨料磨损性能 |
| 5.1.2 二体磨料磨损表面形貌 |
| 5.1.3 二体磨料磨损的加工硬化效应 |
| 5.2 磨损体积的理论计算模型 |
| 5.2.1 磨损模型 |
| 5.2.2 三体磨损理论模型对二体磨损的适用性 |
| 5.3 二体磨料磨损行为的分析与讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 未来展望 |
| 6.3 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文情况 |
四、工程合金粘着磨损抗力（论文参考文献）
- [1]激光增材TC4表面纳米梯度层结构与性能研究[J]. 董美伶,金国,王超会,林蔚,崔秀芳. 有色金属工程, 2021(08)
- [2]SW-CNTs/AZ91D复合材料丝材制备及相关组织与性能研究[D]. 李岩. 西安理工大学, 2021(01)
- [3]内孔超音速等离子喷涂Al-25Si涂层工艺及性能研究[D]. 杨文涛. 西安理工大学, 2021(01)
- [4]粉末冶金法制备AlMgSix高硅铝合金工艺及组织性能的研究[D]. 张财伟. 哈尔滨工业大学, 2021
- [5]TiB2/18Ni300复合材料制备与组织性能[D]. 胡昌宇. 哈尔滨工业大学, 2021
- [6]原位Al2O3/6063铝基复合材料的摩擦磨损性能研究[D]. 吕春达. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [7]低温淬火—配分球墨铸铁磨损行为的研究[D]. 董克文. 扬州大学, 2021(08)
- [8]形态、结构耦元及特征量对40Cr合金钢抗磨损性能的研究[D]. 李慧. 吉林大学, 2021
- [9]含硅蒙乃尔合金力学及耐磨性能研究[D]. 王世航. 大连理工大学, 2021(01)
- [10]多向锻造和时效处理对铝青铜合金摩擦磨损特性的影响[D]. 黄东英. 广西大学, 2021