一、烟机轮盘与叶片冲蚀区激光熔铸修复（论文文献综述）
郭孝敏[1]（2019）在《面向再制造截齿的有限元分析及疲劳寿命预测》文中指出截齿是采煤机或掘进机等掘进设备的关键部位,由于采煤机和掘进机的主要作用对象是煤和岩石,因此这些掘进设备的工作环境比较恶劣。这就导致了在这些掘进设备上截齿的消耗量比较大。对截齿进行再制造,可以有效提升截齿的性能,进而提高它的疲劳寿命,对提升这些掘进设备的生产效益有着十分重要的意义。本文阐述了疲劳累积损伤模型中的线性疲劳累积损伤模型和非线性疲劳累积损伤模型,介绍了常用的三种疲劳损伤模型即应力寿命（S-N）损伤模型、应变寿命损伤模型和多轴疲劳损伤模型,总结了基于有限元法分析疲劳寿命的基本过程。基于有限元的基本理论,对再制造之前的截齿进行研究,用Solidworks对截齿进行建模,导入ANSYS Workbench中进行有限元仿真分析,进而得出其应力应变和总形变分布云图,用nCode DesignLife对截齿进行疲劳失效分析,可以计算出截齿各个节点的疲劳寿命,找出截齿容易断裂的危险部位。结合截齿的实际工况,对截齿的失效形式及失效部位进行分析,提出了激光熔覆是提高截齿的硬度与耐磨性等各项性能的有效方法。分别对单道熔覆和多道熔覆处理的截齿进行研究,用SolidWorks分别对单道熔覆和多道熔覆的截齿进行建模,然后将其分别导入ANSYS Workbench中进行有限元分析,得出应力应变和总形变云图,通过nCode Designlife分别进行疲劳分析,分别计算出单道熔覆和多道熔覆截齿的疲劳寿命。通过比较再制造前后截齿的疲劳寿命,可以得出结论:经过激光熔覆的处理的截齿性能明显提升,而经过多道熔覆处理的截齿性能优于单道熔覆处理的截齿。以有限元分析结果即截齿的总形变、等效应力、等效弹性应变为输入,截齿疲劳寿命为输出,使用BP神经网络对再制造前后截齿的疲劳寿命进行预测。通过BP神经网络预测模型仿真结果分析,其预测的疲劳寿命误差较小,能够充分反映输入与输出的关系,可以用BP神经网络对截齿的疲劳寿命进行预测。
车磊[2]（2018）在《面向高温高压失效零件的增材修复工艺研究及可修复性评价》文中进行了进一步梳理随着世界资源的逐渐匮乏和环境的日益恶化,资源和环境问题逐渐成为全球性的攻关热门。再制造修复工程在这样的形势下适时而生,它可以开发和利用废旧产品和零部件中蕴含的因为失效不能有效利用的内在价值,减少对环境的破坏和资源的消耗,使产品和零部件的使用寿命增加。工矿企业中大量的设备长期处在高温高压等恶劣的工况下服役,经受着十分苛刻的各种应力和表面稳定性要求极高的高温高压条件,极易受到各种形式的损坏失效,直接影响整个系统的正常运行,导致重大事故的发生。作为再制造修复工程中应用最广也是最重要的一个分支,激光熔覆技术具有显着优势,既可以满足对金属材料表面的高性能要求,又可以降低材料成本,节省大量贵重和稀有的元素。因此,本文基于激光熔覆技术对高温高压失效零件增材修复工艺进行研究以及对失效零件的可修复性进行评价,内容如下:论文以高温高压恶劣工况下工作的反应釜、换热器板片和阀门密封面为例,分别利用正交试验法改变不同的激光熔覆工艺参数和Ni基材料或Co基材料中WC粉末的添加配比对其同材料的试块进行激光熔覆,得到三组27块不同的试块。将这些试块进行宏观方面和高温高压处理后的微观方面的熔覆层和基体材料界面组织观察,发现其中3块试块存在宏观或者微观裂纹,其他试块均没有裂纹和气孔缺陷,且含有WC颗粒的试块,WC分布比较均匀并与熔覆材料为冶金结合。之后,将高温高压处理后的试块与基体材料进行显微硬度、磨损性能、抗氧化性能、材料致密性和耐腐蚀性能的测试,发现熔覆层的各项性能较基体材料有了大幅的提高,但不同工艺参数与不同的WC配比,熔覆层的各项性能测试结果较为不同。最终采用改进的欧式度量权重系数下的模糊综合评判分别对各熔覆层的分析数据进行综合评判,得到反应釜、换热器板片和阀门密封面增材修复的最佳工艺参数和WC粉末的添加配比。论文对超声振动辅助提升激光熔覆工艺进行了研究。首先建立了超声振动强化45钢基体熔覆Ni60自熔性合金粉末的仿真模型,使用Ansys有限元分析软件分析了超声振动强化过程中超声频率和扫描速度影响激光熔覆温度场和温度梯度的变化规律,之后通过试验分别对施加与未施加超声振动得到的熔覆试块进行了熔覆层微观组织、显微硬度和表面粗糙度的对比分析。论文建立对高温高压工作条件下失效零部件可修复性评价,模型包括技术性、经济性、环境破坏和资源消耗4大模块,构建以综合评价为主的可修复性评价原型系统。从高温高压工作条件下的失效零部件可修复性评价体系入手,对失效零部件进行可修复性的产业条件和产品条件实施有条理的剖析,为高温高压条件下的工作零部件引入激光熔覆再制造技术给出理论与分析依据。
李聪聪[3]（2018）在《基于流线场的复杂曲面激光熔覆路径优化方法研究》文中指出再制造是机电产品资源化循环利用的最佳途径之一,我国已经初步形成了“以尺寸恢复和性能提升”为主要技术特色的激光再制造发展模式,其中激光熔覆是激光再制造中最重要的工艺之一,在航空发动机已经实现叶片的规模化激光熔覆再制造。在复杂曲面上的激光熔覆再制造中,路径规划是非常重要的技术环节,但现有的尺寸恢复法中存在尺寸过剩或表面精度无法满足配合要求的问题。所以从控制尺寸精度和节省材料的角度出发,对复杂曲面上的熔覆路径进行合理地规划具有重要的意义。考虑到根据流线场的概念可以找到结合几何信息（零件曲面）和机械信息（激光喷头进给方向）的局部最优解,利用流线场内在的拓扑关系可将曲面划分成不同的区域,满足熔层表面质量要求的情况下,在每个区域中生成熔覆路径,能够一定程度地提高加工效率。本文以在复杂曲面上优化路径为目标,以推导等残深方法及熔层表面质量与搭接率关系为基础,研究了基于流线场理论的激光熔覆路径生成方法,并且进行了一些相关的理论计算和试验验证。论文内容主要如下:（1）针对在激光再制造中缺少明确指标参数的问题,研究了熔层表面波纹度的指标来量化熔覆表面质量。从单道横截面轮廓出发,利用递归方法推导出激光熔覆多道搭接的轮廓方程;通过确定熔层轮廓的最小二乘中线,计算粗糙度（表面波纹度）的理论值,并进行了试验验证。（2）提出了等残深的激光熔覆路径生成方法。通过确定熔层残深与单道形貌参数及曲面曲率的关系,计算出合适的路径间隔,使其最终能形成均匀的波纹度（粗糙度）。面向3+2轴激光熔覆平台,使用模糊聚类法将曲面划分成不同的类平面区域,在各个区域生成等残深的熔覆路径线。采用球坐标系在聚类中心可视化法向量,并将其作为变位台的朝向,从而能实现离散5轴下复杂曲面的激光熔覆加工路径规划。（3）为了进一步在复杂曲面上优化熔覆路径,结合前面等残深方法的研究,基于流线场的概念,建立了复杂曲面上增材制造方法的路径规划模型。在复杂曲面上生成激光熔覆最优方向进给场,应用最小二乘法拟合出最优进给方向场的流线,并根据流线场的拓扑结构划分曲面,将流线簇作为路径重新规划的基础。选择合适流曲线作为起始基线,采用等残深的路径偏移方法生成熔覆路径,通过可视化曲面上熔层残深的仿真形式验证了路径的规划效果。（4）完整的激光熔覆路径应当包括位置和姿态信息,论文最后探究了激光喷头姿态对熔覆形貌的影响。将激光喷头与基材之间的位姿关系（激光束轴线与基材法向量不重合）分为三种情况讨论,并且提出相应的数学模型,推导出熔覆道宽度、高度、最高点偏移与倾斜角的关系,最后通过试验验证公式预测值的可靠性,为后续激光熔覆路径在姿态上的优化提供了一定的研究基础。
白英杰[4]（2017）在《基于三维打印的玻璃制品模具金属激光熔覆技术研究》文中认为激光熔覆技术具有稀释率低、热影响区小、效率高等优点,将其用于失效模具的修复有巨大的市场价值和应用前景。在模具表面进行激光熔覆可以提高模具的耐热、耐磨和耐腐蚀性,延长模具的使用寿命,从而获得更好的经济效益。本文基于三维打印中的激光熔融沉积（LMD）技术,采用理论分析和实验研究相结合的方法对激光熔覆的基础理论、工艺参数、宏观和微观组织性能等方面进行了较为深入的研究。本文具体内容如下:（1）以球墨铸铁为实验基材,熔覆粉末选用镍基合金,通过控制变量的方法,在激光功率密度或扫描速度恒定的条件下,研究工艺参数（功率1000W-2000W、扫描速度2mm/s-8mm/s）对熔覆层宏观及微观性能的影响。实验表明,在对比分析了不同参数下熔覆层的变化后,选用优化后的工艺参数,实现了对破损模具的表面修复。（2 ）本文研究了搭接率对单层多道和多层多道的宏观容貌和熔覆性能的影响。分析了在激光熔覆的过程中,搭接率过大、适中和过小对熔覆道造成的三种成型情况。结果表明,选择与激光功率、送粉速率和扫描速度等参数相匹配的搭接率（约33%）有助于更好地实现多层和多道的熔覆搭接。（3 ）通过金相显微镜和硬度计等仪器对熔覆层及其截面交界处的微观组织结构和硬度分布进行了深入的研究。分析了熔覆层缺陷的种类及出现的原因,并提出了针对不同原因导致的裂纹和气孔的解决方法。基于上述研究,本文采用优化后的熔覆参数在模具上进行表面修复,得到了初步的修复效果。
李婷[5]（2016）在《冷作模具凹曲面激光熔覆修复工艺研究》文中研究指明冷作模具工作时不断与被加工材料表面摩擦,承受很大的压力或冲击力,经常容易出现失效,以至报废。激光熔覆作为一种表面修复技术具有热影响区小、稀释率低、工艺易于实现自动化等优点,将其应用于具有凹曲面的模具修复,具有巨大的经济价值和较大的理论价值。首先,针对镍基合金粉末在Cr12冷作模具钢上的激光熔覆工艺,依次进行单因素变量试验和正交试验。结果表明:在Cr12钢上激光熔覆镍基合金粉末的工艺参数为激光功率1 500 W、扫描速度2 mm/s、转速10 r/min、载气6 L/min、离焦量+2 mm。其次,针对镍基合金粉末激光熔覆易开裂的问题,利用ANSYS对多道搭接熔覆层的温度场和应力场进行数值模拟,在此基础上进行多道熔覆搭接率优化试验以及多层熔覆工艺参数优化试验。结果表明:多道多层的激光熔覆工艺参数为搭接率1/2,第一层熔覆功率1 300 W,第二层熔覆功率1 100 W。然后,针对凹曲面激光熔覆成形,对具有凹曲面的Cr12冷作模具钢进行熔覆路径规划试验。结果表明:单层修复试验中从曲面的低端向高端沿Y轴方向做“之”字形扫描,得到的熔覆效果最好,多层修复试验中第二层的起点与第一层的起点偏移1.5 mm的熔覆成形效果好。最后,针对激光熔覆镍基合金粉末成形的修复层进行了显微组织分析、硬度检测和摩擦磨损试验。结果表明:熔覆层与基体实现了良好的冶金结合,组织为致密的树枝晶,硬度分布在390540 HV范围内;通过磨损试验测得熔覆层与工作状态下的Cr12冷作模具磨损量分别为23.33 mg、21.66 mg。
施瑞丰[6]（2015）在《催化烟气轮机叶片断裂失效分析及预防措施》文中研究指明烟气轮机是石化企业催化装置回收再生烟气能量的重要设施,其运行正常与否对催化装置的安全和效益有着十分重要的影响,本论文对催化装置烟气轮机叶片断裂失效的原因进行分析,并提出改进措施,防止断裂事故重复发生,对保障装置的安稳长满优运行具有十分重要意义。高桥石化公司3#催化装置烟气轮机于1998年7月投用,2013年4月烟机的主风机组突然停机,机组解体检查发现烟机的一片动叶断裂,导致烟机由于严重动不平衡而振动超标联锁停机。本文选取断裂叶片进行宏观检查、理化检验、力学性能测试、断口分析、腐蚀产物分析等,并对动叶片进行应力计算及疲劳寿命分析,从而得出叶片断裂的原因。从改善烟机运行环境和提高叶片自身性能方面提出了相应的改进措施,在实际应用中取得了良好使用效果。主要得到结论如下：烟机叶片断裂模式属于疲劳断裂,叶片高应力区表面的凹坑正是疲劳裂纹萌生的起源。高温硫腐蚀和催化剂颗粒的冲蚀共同造成了点蚀坑应力集中源的出现,加上长期高温运行引起的晶界弱化对叶片断裂起了促进作用。断裂的国产叶片与进口叶片相比,硬度较低、材料化学成分控制相对不严格、高温力学性能较差,所有这些因素使国产叶片更容易发生断裂事故。再生器内催化剂烧焦产生的SOx有时浓度较高,对烟机叶片的GH864合金造成了低温热腐蚀；高温烟气中大于5μ m催化剂微粒产生的冲蚀作用,这是烟机叶片产生疲劳裂纹源的的外在因素。在防止动叶片突然断裂的改进措施研究中,通过设置预提升段和采用新型高效雾化喷嘴等措施以降低生焦率；改进蜡油加氢装置精制效果以提高催化原料脱硫脱氮率,最终降低烟气中SOx含量。在运行管理上控制原料杂质含量,加强催化剂使用管理等措施减轻催化剂颗粒的冲蚀。最后采用喷涂Cr3C2/NiCr金属陶瓷的方法来构筑叶片防护的最后一道屏障。改进措施应用后的实际效果表明,烟机叶片断裂产生的原因分析是正确的,采取的改进措施是有效的,取得了预期的效果。
郝明仲[7]（2012）在《激光熔覆工艺参数优化及其自适应有限元分析》文中研究指明激光熔覆技术现已成为先进制造技术的研究热点。为了进一步探索熔覆层成形规律和改善激光熔覆数值模型的实用性,本文基于响应曲面法提出了一种用于优化激光熔覆工艺参数的新方法。另外,精确的模拟和仿真激光熔覆加工可以在很大程度上节省实验成本和时间,本次研究又建立了一种自适应的三维热力学有限元模型,用以计算在激光熔覆加工中的温度场分布。通过平时大量的激光熔覆实验可知,激光熔覆加工中的工艺参数对熔覆件的形状和稀释率影响很大。因此,本次研究的重点主要放在激光功率（400W.600W）,扫描速度（500mm/min-700mm/min）和粉末进给率（30r/min-60r/min）,这三个工艺参数对熔覆件的形状参数和几何形状（熔覆层宽度,高度,深度）的影响。实验中使用的粉末材料和基体材料均为Ti-6Al-4V（TC4）。本次的研究还采用了中心组合旋转实验设计和响应曲面法建立数学模型,并利用误差分析验证了模型的有效性。通过这个数学模型,对工艺参数和输出响应值之间的关系以及各工艺参数间的交互作用进行了详细的分析和讨论。分析结果表明,粉末进给率是影响熔覆层宽度和高度的最主要因素,激光扫描速度则对基体中的熔覆深度影响最大。另外,验证实验的结果也表明了在使用的工艺参数范围内,数学模型的计算值和实验的测量值达到基本一致。这样就有利于通过获得好的参数组合来控制稀释率。最终,由工艺参数的优化结果可知,当粉末进给率处在零水平,低水平的激光功率和高水平的激光扫描速度可以制造出高质量的熔覆件。除此以外,本文还通过逆向建模提出了自适应三维热力学有限元模型,实现了适应工艺参数组合变化的温度场分布的模拟。首先基于中心组合旋转实验设计的单道激光熔覆相关实验,利用回归分析获得热源几何参数与工艺参数之间的关系。然后,在这个有限元模型中,还进行了详细的前处理,如,施加边界条件,设置材料属性以及热源几何参数的标定。通过数值计算和实验结果的验证,可以发现这个有限元模型可以适应于不同工艺参数的激光熔覆加工,并考虑了由此而引起的熔覆层和热源尺寸的变化。
张晓东[8]（2012）在《齿类件激光再制造及性能提升方法研究》文中指出再制造能够使废旧产品中蕴含的价值得到开发和利用,减小报废产品对环境的污染,延长零部件的使用寿命,是发展循环经济、构建节约型社会的重要组成部分,具有十分重要的经济和社会意义。激光熔覆技术作为先进的再制造技术之一,具有对基体损伤小、加工精度高等优点,在装备零部件的再制造中具有显着优势。齿类件是机械系统中传递载荷和运动的重要零件,齿的失效将直接影响机械系统的正常运行。由于传统维修手段的限制,齿类件维修率较低。随着激光技术的发展使齿类件的修复有望获得新的解决途径。为此,本文以不同载荷下损伤齿类件为研究对象,采用激光技术实现了齿类件的再制造,并通过活化屏等离子体氮化复合处理实现了其性能的提升。本研究获得的主要成果如下：针对调质钢齿类件体积损伤修复,开展了激光快速成形研究,重点研究了激光快速成形件的显微组织和力学性能,探讨了修复比例对激光再制造零件性能的影响规律。研究结果表明：激光快速成形件组织致密、具有快速凝固组织特征,力学性能较好。激光修复试样的性能由激光修复区和基体两部分决定,随着激光修复比例的增加,激光修复试样的强度增加、塑性降低。针对灰铸铁齿面磨损激光修复,探讨了铸铁激光熔覆裂纹的形成机理及控制措施,提出了采用电刷镀/激光熔覆复合处理解决铸铁激光熔覆裂纹敏感性高的新方法。研究结果表明：电刷镀/激光熔覆复合涂层组织致密,无裂纹、气孔等冶金缺陷,该方法为铸铁齿类件的再制造提供了一条可行的技术途径。针对高速重载渗碳齿面损伤的修复,成功设计出价格低、成形性好、具有自强化性能的中锰铁基合金熔覆材料。制备的中锰铁基合金熔覆层组织致密,涂层与基体呈冶金结合,熔覆层硬度较高、具有较好的耐磨和抗接触疲劳性能。采用热力学计算、价电子理论和冲击磨料磨损等方法研究了中锰铁基合金熔覆层的自强化机理,为其实际应用提供了理论支撑。研究了采用激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合处理来实现激光再制造后齿类件性能提升的方法,并探讨了激光熔覆和活化屏等离子体氮化复合涂层的设计原则。研究结果表明：经复合处理后激光熔覆层的表面硬度、耐腐蚀性、耐磨性和抗接触疲劳性能都得到了显着提高；激光熔覆/活化屏等离子体复合涂层性能提高的关键在于激光熔覆层性能与载荷的合理搭配,激光熔覆层能提供足够的支撑以保护氮化层不被破坏是复合涂层设计的基本原则。
李倩[9]（2010）在《钛合金激光熔覆工艺与形状修复试验研究》文中研究指明激光熔覆修复是以激光熔覆技术为基础的先进修复技术。它是利用激光热源使熔覆材料与待修复的基体形成冶金结合,从而达到修复几何尺寸以及优化组织性能的目的。该项技术相比于其他工艺修复方法具有很多优点,在生产实际中具有巨大的潜力。钛合金由于具有优异的综合性能在航空航天、能源工业、化工工业等领域内具有广泛的应用前景。因此应用先进的激光熔覆修复技术来进行钛合金零件的修复翻新具有重要的应用价值。在此背景下本文利用Nd:YAG连续激光器,进行了Ti-6Al-4V合金粉末的激光熔覆修复试验研究,内容如下：（1）采用单因素实验和正交实验方法进行了Ti-6Al-4V合金粉末单道熔覆实验,研究了工艺参数（激光功率、扫描速度和送粉量）变化对单道熔覆层高度及宽度的影响规律,为多道多层的熔覆修复提供优化的试验参数范围。（2）针对多层多道熔覆试验的两个重要工艺参数Z轴提升量以及搭接率进行了单因素实验研究,优化了试验参数,确定了最优的试验参数组合。（3）根据搭接方式以及扫描方向的不同设计了四种不同的扫描方式,分别进行了Ti-6Al-4V合金粉末的熔覆成形试验,比较了四种扫描方式下所得熔覆样品的宏观形貌的表面平整度、熔覆层的组织特点以及熔覆层硬度分布情况。（4）分别对三种不同形状的待修复槽进行了Ti-6Al-4V合金粉末的激光熔覆修复试验,观察并分析了修复件的宏观形貌、显微组织特点以及显微硬度分布情况。同时分析对比了激光二次重熔前后对表面熔覆层的形貌及组织。通过上述研究,为钛合金零件的激光熔覆修复翻新提供了初步的技术支持。
樊丁,李强,梁泽芬,张建斌[10]（2009）在《激光熔覆在零部件修复中的应用现状》文中进行了进一步梳理激光熔覆修复技术用于修复形状复杂和加工费用高的零部件,特别是修复层与基体呈冶金结合。从零部件失效、激光熔覆材料选择、熔覆工艺优化三个方面阐述了激光熔覆修复技术的优点,结合激光熔覆修复技术在叶片、辊轴、模具等零部件修复中的大量实例,从激光熔覆修复技术的基本原理和工作特点出发,对其进行总结和分类。并论述目前激光熔覆修复技术在国内外各种零部件修复中的研究、开发和应用,为进一步提高各种零部件的使用寿命提供了一个有效的途径。探讨了激光熔覆修复技术在未来工业中应用的发展趋势和广阔前景。
二、烟机轮盘与叶片冲蚀区激光熔铸修复（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、烟机轮盘与叶片冲蚀区激光熔铸修复（论文提纲范文）
（1）面向再制造截齿的有限元分析及疲劳寿命预测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 本文的研究背景及意义 |
| 1.3 激光再制造技术的研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 疲劳寿命研究现状 |
| 1.4.1 国外研究现状 |
| 1.4.2 国内研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 零件疲劳寿命预测方法及疲劳损伤模型 |
| 2.1 疲劳基础理论 |
| 2.2 疲劳累积损伤理论 |
| 2.2.1 线性累积损伤模型 |
| 2.2.2 非线性累积损伤模型 |
| 2.3 疲劳损伤模型 |
| 2.3.1 应力寿命(S-N)损伤模型 |
| 2.3.2 应变损伤模型 |
| 2.3.3 多轴疲劳损伤模型 |
| 2.4 基于有限元的疲劳寿命计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于有限元的截齿的疲劳寿命计算 |
| 3.1 有限元软件简介 |
| 3.1.1 ANSYS Workbench简介 |
| 3.1.2 n Code Designlife简介 |
| 3.2 采煤机截齿 |
| 3.3 基于ANSYS Workbench的截齿的有限元分析 |
| 3.3.1 截齿几何模型的建立 |
| 3.3.2 编辑材料特性 |
| 3.3.3 网格划分 |
| 3.3.4 施加载荷与约束条件 |
| 3.3.5 分析结果 |
| 3.4 基于nCode Designlife的截齿的疲劳寿命计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于有限元的再制造截齿的疲劳寿命计算 |
| 4.1 截齿的失效 |
| 4.2 激光熔覆技术 |
| 4.3 单道熔覆的截齿有限元分析 |
| 4.3.1 基于ANSYS Workbench的单道熔覆截齿的有限元分析 |
| 4.3.2 基于nCode Designlife的单道熔覆截齿的疲劳寿命计算 |
| 4.4 多道熔覆的截齿有限元分析 |
| 4.4.1 基于ANSYS Workbench的多道熔覆截齿的有限元分析 |
| 4.4.2 基于nCode Designlife的多道熔覆截齿的疲劳寿命计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于BP神经网络的截齿的疲劳寿命预测 |
| 5.1 BP神经网络原理 |
| 5.1.1 人工神经网络 |
| 5.1.2 BP神经网络模型 |
| 5.1.3 BP神经网络算法 |
| 5.1.4 MATLAB神经网络工具箱 |
| 5.2 基于BP神经网络的截齿疲劳寿命预测 |
| 5.3 基于BP神经网络的单道熔覆截齿疲劳寿命预测 |
| 5.4 基于BP神经网络的多道熔覆截齿疲劳寿命预测 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（2）面向高温高压失效零件的增材修复工艺研究及可修复性评价（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文选题的背景 |
| 1.2 高温高压工况条件下金属材料的失效形式 |
| 1.3 高温高压下失效机械零部件修复技术 |
| 1.4 增材制造与激光增材再制造技术 |
| 1.5 增材制造工艺参数优化研究现状 |
| 1.5.1 国外研究现状 |
| 1.5.2 国内研究现状 |
| 1.6 可修复性评价的含义和宗旨 |
| 1.7 可修复性评价的研究现状 |
| 1.7.1 国外研究现状 |
| 1.7.2 国内研究现状 |
| 1.8 高温高压下失效零件增材修复存在的问题 |
| 1.9 课题来源与研究内容 |
| 1.9.1 课题来源 |
| 1.9.2 主要内容 |
| 第2章 增材修复工艺研究原理与试验方法 |
| 2.1 激光熔覆技术 |
| 2.1.1 激光熔覆技术原理、方法和特点 |
| 2.1.2 激光熔覆设备和熔覆材料 |
| 2.1.3 激光熔覆工艺参数 |
| 2.2 同轴送粉激光熔覆试验的三维瞬态数学模型 |
| 2.2.1 热传递与控制微分方程 |
| 2.2.2 激光束强度与熔覆粉末的作用 |
| 2.2.3 熔覆粉末下落过程中与激光相互作用模型 |
| 2.2.4 熔池温度和液体流动速度模型 |
| 2.3 激光熔覆设备与测试仪器及试验方法 |
| 2.3.1 激光熔覆设备 |
| 2.3.2 测试仪器设备及试验方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 高温高压典型零部件增材修复激光熔覆工艺研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 高温高压环境下反应釜典型零部件 |
| 3.1.2 高温高压环境下换热器典型零部件 |
| 3.1.3 高温高压环境下阀门典型零部件 |
| 3.2 典型零部件的激光熔覆工艺研究 |
| 3.2.1 试验材料及方法 |
| 3.2.2 熔覆层表面质量与界面特征 |
| 3.2.3 显微硬度测试 |
| 3.2.4 磨损性能测试 |
| 3.2.5 抗氧化性能测试 |
| 3.2.6 致密性测试 |
| 3.2.7 耐腐蚀性测试 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 基于模糊综合评判的零件修复质量评价方法研究 |
| 4.1 改进的模糊综合评判理论 |
| 4.2 熔覆层表面质量和界面特征的隶属评判 |
| 4.2.1 Q235钢为基体的熔覆层表面质量隶属评判模糊矩阵 |
| 4.2.2 304不锈钢为基体的熔覆层表面质量隶属评判模糊矩阵 |
| 4.2.3 1Cr18Ni9Ti不锈钢为基体的熔覆层表面质量隶属评判模糊矩阵 |
| 4.3 熔覆层力学性能分析数据的隶属评判 |
| 4.3.1 硬度的隶属评判 |
| 4.3.2 磨损性能的隶属评判 |
| 4.3.3 抗氧化性能的隶属评判 |
| 4.3.4 致密性的隶属评判 |
| 4.3.5 耐腐蚀性能的隶属评判 |
| 4.4 模糊综合评判 |
| 4.4.1 熔覆层性能综合权重系数 |
| 4.4.2 熔覆层性能综合评判 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 高温高压零件超声振动辅助修复工艺研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 超声振动辅助修复工艺试验方法 |
| 5.3 施加超声振动激光熔覆温度场和温度梯度仿真分析 |
| 5.3.1 超声振动激光熔覆温度场和温度梯度有限元分析模型的建立 |
| 5.3.2 超声振动激光熔覆温度场仿真结果分析 |
| 5.3.3 超声振动激光熔覆温度梯度仿真结果分析 |
| 5.4 熔覆层微观组织、显微硬度与表面粗糙度对比分析 |
| 5.4.1 微观组织对比 |
| 5.4.2 显微硬度对比 |
| 5.4.3 表面粗糙度对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 高温高压工作条件下失效零件的可修复性评价 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 可修复的判断标准 |
| 6.3 高温高压下零部件的可修复性评价体系 |
| 6.3.1 指标权重的确定 |
| 6.3.2 技术可行性评价指标 |
| 6.3.3 经济可行性评价指标 |
| 6.3.4 环境破坏性评价指标 |
| 6.3.5 资源消耗性评价指标 |
| 6.3.6 可修复性的综合评价模型 |
| 6.4 可修复性综合评价模型算例 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 在读期间发表论文清单 |
| 致谢 |
（3）基于流线场的复杂曲面激光熔覆路径优化方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 课题来源与研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 存在的问题 |
| 1.5 主要工作 |
| 1.6 论文结构 |
| 2 流线场理论概述 |
| 2.1 曲面及曲线的场表述方法 |
| 2.2 速度流线场与机加工势场 |
| 2.3 流线方程的确定 |
| 2.4 流线场拓扑结构的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 多道搭接中熔覆表面波纹度的数值推导与验证 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多道搭接表面轮廓收敛方程的确定 |
| 3.3 表面粗糙度理论值的计算 |
| 3.4 试验验证及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 等残深的路径生成方法与应用 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 等残深方法的推导 |
| 4.3 面向3+2轴熔覆平台的曲面划分 |
| 4.4 等残深路径的生成 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于最优进给流线场的激光熔覆路径生成 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 复杂曲面激光熔覆模型 |
| 5.3 最优进给方向场的建立 |
| 5.4 基于流线场的曲面分割 |
| 5.5 激光熔覆路径的生成 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 激光喷头姿态对熔覆层横截面轮廓的影响 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 激光喷头位姿模型分析 |
| 6.3 试验验证 |
| 6.4 试验结果与分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）基于三维打印的玻璃制品模具金属激光熔覆技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 三维打印成型技术 |
| 1.2.1 三维打印技术原理 |
| 1.2.2 三维打印技术分类 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外激光熔覆研究现状 |
| 1.3.2 国内外模具修复研究现状 |
| 1.4 选题的意义和研究内容 |
| 1.4.1 论文选题意义及来源 |
| 1.4.2 论文结构与研究内容 |
| 第2章 激光熔覆研究理论基础 |
| 2.1 激光熔覆原理与特点 |
| 2.1.1 激光熔覆的原理 |
| 2.1.2 激光熔覆的分类 |
| 2.1.3 激光熔覆修复的特点 |
| 2.2 激光对熔覆材料的影响 |
| 2.2.1 激光与金属作用的能量平衡 |
| 2.2.2 激光功率对熔覆的影响 |
| 2.2.3 激光熔池中的对流模型 |
| 2.2.4 影响熔池对流的因素 |
| 2.2.5 影响表面合金成分均匀性的因素 |
| 2.3 搭接率对熔覆层的影响 |
| 2.4 激光熔覆材料的选择 |
| 2.4.1 模具对材料的性能要求 |
| 2.4.2 热疲劳对熔覆材料的影响 |
| 2.4.3 熔覆材料球墨铸铁的特点 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 激光熔覆工艺参数对熔覆层的宏观影响 |
| 3.1 激光熔覆实验材料及设备 |
| 3.1.1 实验基体材料 |
| 3.1.2 实验金属粉末 |
| 3.1.3 激光熔覆实验设备 |
| 3.2 激光熔覆技术路线 |
| 3.2.1 单层多道激光熔覆 |
| 3.2.2 多道多层激光熔覆 |
| 3.3 熔覆层硬度与金相制备 |
| 3.3.1 硬度测量的制备 |
| 3.3.2 金相试样的制备 |
| 3.4 工艺参数对熔覆层的宏观影响 |
| 3.4.1 实验参数 |
| 3.4.2 单道熔覆实验 |
| 3.5 搭接熔覆实验研究 |
| 3.5.1 单层多道搭接熔覆 |
| 3.5.2 单道多层搭接熔覆 |
| 3.5.3 多道多层搭接熔覆 |
| 3.6 硬度分析 |
| 3.6.1 熔覆层的硬度测量 |
| 3.6.2 工艺参数对熔覆层硬度的影响 |
| 3.6.3 测量点对熔覆层硬度的影响 |
| 3.6.4 激光熔覆的模具表面修复 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 熔覆层缺陷出现的原因及解决方法 |
| 4.1 探伤及金相显微组织分析 |
| 4.1.1 探伤分析 |
| 4.1.2 金相显微组织分析 |
| 4.2 熔覆层缺陷的出现原因及分析 |
| 4.2.1 激光熔覆产生的裂纹的分类 |
| 4.2.2 激光熔覆裂纹产生的原因 |
| 4.2.3 激光熔覆气孔产生的原因 |
| 4.3 熔覆层缺陷的预防和解决方法 |
| 4.3.1 选择合理的激光熔覆材料 |
| 4.3.2 设计合理的工艺参数 |
| 4.3.3 基板预热和后续热处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）冷作模具凹曲面激光熔覆修复工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 模具修复常用方法 |
| 1.2.1 堆焊修复技术 |
| 1.2.2 电刷镀修复技术 |
| 1.2.3 热喷涂修复技术 |
| 1.2.4 激光熔覆修复技术 |
| 1.3 激光修复凹曲面冷作模具研究现状 |
| 1.4 研究内容与目标 |
| 第二章 激光熔覆镍基合金单道工艺研究 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 单因素对熔覆层成形的影响 |
| 2.2.1 激光功率对熔覆层的影响 |
| 2.2.2 扫描速度对熔覆层的影响 |
| 2.2.3 离焦量对熔覆层的影响 |
| 2.2.4 转速对熔覆层的影响 |
| 2.2.5 载气对熔覆层的影响 |
| 2.3 单道正交试验 |
| 2.3.1 正交试验设计方案 |
| 2.3.2 正交试验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 激光熔覆镍基合金多道多层工艺研究 |
| 3.1 激光修复冷作模具数值模拟 |
| 3.1.1 曲面熔覆模型的建立 |
| 3.1.2 优化多道搭接激光熔覆工艺参数 |
| 3.1.3 冷作模具钢激光曲面熔覆应力场分析 |
| 3.2 激光熔覆多道搭接率优化试验 |
| 3.3 激光熔覆多层修复工艺研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 激光熔覆镍基合金曲面成形研究 |
| 4.1 基于机器人的数据转换软件设计及实现 |
| 4.2 激光熔覆镍基合金粉末曲面成形 |
| 4.2.1 建立曲面模型及路径规划 |
| 4.2.2 试验结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 激光熔覆镍基合金熔覆层组织分析与性能检测 |
| 5.1 组织观察与分析 |
| 5.1.1 单道熔覆层微观组织观察与分析 |
| 5.1.2 多道搭接熔覆组织观察与分析 |
| 5.1.3 多道多层熔覆组织观察与分析 |
| 5.2 熔覆层硬度检测与分析 |
| 5.2.1 多道单层熔覆层硬度分析 |
| 5.2.2 多道多层熔覆层硬度分析 |
| 5.3 曲面熔覆层耐磨性能检测 |
| 5.3.1 摩擦磨损试验 |
| 5.3.2 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（6）催化烟气轮机叶片断裂失效分析及预防措施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 烟机的基本原理和结构 |
| 1.1.1 基本原理 |
| 1.1.2 烟机的结构 |
| 1.2 烟机叶片失效概述 |
| 1.2.1 基本情况介绍 |
| 1.2.2 故障经过 |
| 1.2.3 本课题的研究意义 |
| 1.3 国内外叶片失效概述 |
| 第2章 叶片失效分析 |
| 2.1 宏观检查 |
| 2.2 化学成分分析 |
| 2.3 冲击试验和硬度测试 |
| 2.4 金相检查 |
| 2.4.1 非金属杂质物判定 |
| 2.4.2 微组织分析 |
| 2.5 断口分析 |
| 2.5.1 宏观断口 |
| 2.5.2 微观断口 |
| 2.5.3 腐蚀产物分析 |
| 2.6 腐蚀凹坑的可能成因 |
| 2.6.1 烟气组成分析 |
| 2.6.2 低温热腐蚀 |
| 2.6.3 高温氧腐蚀 |
| 2.6.4 高温硫腐蚀 |
| 2.6.5 催化剂颗粒冲蚀 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 动叶片应力计算和对比 |
| 3.1 烟机动叶片应力计算和疲劳寿命分析 |
| 3.1.1 目的与范围 |
| 3.1.2 计算依据 |
| 3.1.3 有限元模型及应力计算 |
| 3.1.4 叶片疲劳寿命预估 |
| 3.1.5 疲劳寿命分析小结 |
| 3.2 讨论 |
| 3.3 高桥使用国产和进口叶片的对比 |
| 3.3.1 运行概况对比 |
| 3.3.2 宏观检查对比 |
| 3.3.3 冲击值对比 |
| 3.3.4 硬度对比 |
| 3.3.5 金相 |
| 3.3.6 化学成分对比 |
| 3.3.7 力学性能对比 |
| 3.3.8 涂层对比 |
| 3.3.9 对比总结 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 操作因素分析 |
| 4.1 硫腐蚀操作因素分析 |
| 4.1.1 焦炭产率分析 |
| 4.1.2 焦中含硫量分析 |
| 4.1.3 再生器操作变量探讨 |
| 4.1.4 催化剂类型的影响 |
| 4.2 冲刷腐蚀操作因素分析 |
| 4.2.1 烟机进口催化剂颗粒浓度分析 |
| 4.2.2 催化剂粒子的粉碎机制 |
| 4.2.3 结垢轻微原因分析 |
| 4.2.4 粒子粒径分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 改进措施 |
| 5.1 烟气轮机长寿命运行讨论 |
| 5.2 工艺改进措施 |
| 5.2.1 降低烟气中SOx的措施 |
| 5.2.2 控制冲刷的措施 |
| 5.2.3 加强烟机运行管理 |
| 5.3 叶片新涂层设计 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）激光熔覆工艺参数优化及其自适应有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 激光熔覆技术 |
| 1.1.1 激光熔覆的工艺特点及优点 |
| 1.1.2 激光熔覆技术试验研究及国内外发展现状 |
| 1.2 响应曲面法的研究现状及应用领域 |
| 1.3 激光熔覆温度场数值模拟的研究概况 |
| 1.4 本论文的主要研究内容 |
| 2 TC4钛合金单道激光熔覆工艺参数优化 |
| 2.1 激光熔覆试验条件和试验方法 |
| 2.1.1 试验材料和设备 |
| 2.1.2 激光熔覆系统 |
| 2.1.3 检测系统和样品制备过程 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 实验设计方案及理论 |
| 2.2.2 多项式回归模型的构造理论 |
| 2.3 单道激光熔覆试验结果分析 |
| 2.3.1 试验数据的处理 |
| 2.3.2 回归模型的建立及验证 |
| 2.3.3 激光熔覆工艺参数对各响应值的影响 |
| 2.4 激光熔覆工艺参数的优化和验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 自适应激光熔覆有限元模型的建立 |
| 3.1 模型建立的方法 |
| 3.2 模型假设 |
| 3.3 熔覆层几何模型的建立 |
| 3.4 划分网格 |
| 3.5 边界条件和载荷 |
| 3.6 材料属性 |
| 3.7 热源模型 |
| 3.7.1 采用逆向方法标定热源模型 |
| 3.7.2 热源回归模型的建立 |
| 3.8 验证有限元模型的适应性 |
| 3.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（8）齿类件激光再制造及性能提升方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 齿类件常用材料分类、失效形式及修复方法 |
| 1.2.1 齿类件常用材料分类 |
| 1.2.2 齿类件失效形式 |
| 1.2.3 齿类件常用修复方法 |
| 1.3 激光熔覆技术 |
| 1.3.1 激光熔覆技术原理、方法及特点 |
| 1.3.2 激光熔覆材料体系研究现状 |
| 1.3.3 激光熔覆工艺参数 |
| 1.3.4 激光熔覆涂层的主要缺陷 |
| 1.4 激光快速成形技术 |
| 1.4.1 激光快速成形技术的原理及特点 |
| 1.4.2 激光快速成形技术的发展历史 |
| 1.5 激光再制造技术 |
| 1.5.1 激光再制造技术原理及特点 |
| 1.5.2 激光再制造技术在国内外发展现状 |
| 1.5.3 激光再制造技术存在的主要问题及展望 |
| 1.6 本文研究的主要内容 |
| 第2章 试验材料与研究方法 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 显微组织与相分析 |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 硬度测试 |
| 2.4.2 接触疲劳测试 |
| 2.4.3 摩擦磨损测试 |
| 2.4.4 冲击磨料磨损 |
| 2.4.5 室温静载拉伸 |
| 2.4.6 阳极极化曲线测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 调质钢齿类件激光再制造组织和性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 Fe314激光快速成形立方体件组织和性能研究 |
| 3.2.1 Fe314立方体件激光快速成形工艺 |
| 3.2.2 Fe314激光快速成形立方体件显微组织 |
| 3.2.3 Fe314激光快速成形立方体件拉伸性能 |
| 3.2.4 不同激光修复比例对试样拉伸性能的影响 |
| 3.3 Fe90激光熔覆层显微组织和性能研究 |
| 3.3.1 Fe90单道多层激光熔覆工艺 |
| 3.3.2 Fe90激光熔覆层的显微组织 |
| 3.3.3 Fe90激光熔覆层的显微硬度 |
| 3.3.4 Fe90激光熔覆层的耐磨性能 |
| 3.4 激光快速成形修复齿类件断齿应用实例 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 铸铁齿类件电刷镀/激光熔覆复合再制造技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铸铁激光熔覆裂纹形成机理及控制措施 |
| 4.3 电刷镀/激光熔覆复合涂层制备工艺 |
| 4.4 电刷镀/激光熔覆复合涂层组织分析 |
| 4.4.1 复合涂层宏观形貌 |
| 4.4.2 复合涂层显微组织 |
| 4.5 电刷镀/激光熔覆复合涂层性能分析 |
| 4.5.1 复合涂层显微硬度 |
| 4.5.2 复合涂层耐磨性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 重载齿面激光再制造材料开发及强化机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中锰铁基合金激光熔覆粉末的研制 |
| 5.2.1 中锰铁基合金粉末的设计思想 |
| 5.2.2 合金粉末的主要成分、含量及作用 |
| 5.2.3 中锰铁基合金粉末的制备方法 |
| 5.3 中锰铁基合金激光熔覆层形貌、显微组织及其形成机理研究 |
| 5.3.1 中锰铁基合金单道熔覆层形貌、显微组织及其形成机理 |
| 5.3.2 中锰铁基合金多层堆积熔覆层显微组织及其形成机理 |
| 5.4 中锰铁基合金熔覆层的力学性能 |
| 5.4.1 显微硬度 |
| 5.4.2 微观力学性能 |
| 5.5 中锰铁基合金激光熔覆层耐磨性能 |
| 5.6 中锰铁基合金激光熔覆层的抗接触疲劳性能 |
| 5.6.1 中锰铁基合金熔覆层与渗碳试样接触疲劳试验结果 |
| 5.6.2 中锰铁基合金激光熔覆层抗接触疲劳机理 |
| 5.7 中锰铁基合金熔覆层自强化效果及机理研究 |
| 5.7.1 中锰铁基合金熔覆层自强化效果评价 |
| 5.7.2 中锰铁基合金材料体系相变热力学计算 |
| 5.7.3 中锰铁基合金熔覆层自强化微观机理 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 激光再制造齿类件氮化复合处理及其机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验方法 |
| 6.3 激光熔覆/活化屏离子体氮化复合处理涂层显微组织分析 |
| 6.4 激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合涂层的力学性能 |
| 6.4.1 复合涂层的显微硬度 |
| 6.4.2 复合涂层微观力学性能 |
| 6.4.3 复合涂层的残余应力 |
| 6.5 活化屏氮化复合处理对激光熔覆层性能的影响 |
| 6.5.1 活化屏氮化复合处理对Fe314激光熔覆层摩擦学性能的影响 |
| 6.5.2 活化屏氮化复合处理对激光熔覆层抗接触疲劳性能的影响 |
| 6.5.3 活化屏氮化复合处理对Fe314激光熔覆层耐腐蚀性能的影响 |
| 6.6 熔覆层性能对激光熔覆/活化屏氮化复合涂层磨损性能的影响 |
| 6.7 激光熔覆/活化屏等离子体氮化复合涂层设计机理探讨 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）钛合金激光熔覆工艺与形状修复试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 激光熔覆修复技术 |
| 1.1.1 激光熔覆修复技术的工艺特点 |
| 1.1.2 激光熔覆修复技术国内外发展及应用 |
| 1.2 钛及钛合金的简介 |
| 1.2.1 钛及钛合金的特性与分类 |
| 1.2.2 钛以及钛合金的应用 |
| 1.3 钛合金零件激光熔覆成形及修复国内外的进展及发展方向 |
| 1.3.1 钛合金激光熔覆成形及修复技术国内外进展 |
| 1.3.2 钛合金零件修复技术发展方向 |
| 1.4 本论文研究内容 |
| 2 激光熔覆修复过程的理论分析 |
| 2.1 激光、粉末与基体的相互作用 |
| 2.1.1 粉末与激光的相互作用 |
| 2.1.2 粉末与基体的相互作用 |
| 2.2 熔池的对流及其影响因素 |
| 2.2.1 激光熔覆熔池的对流机制 |
| 2.2.2 影响熔池对流特征的因素 |
| 2.3 熔覆层组织凝固机制 |
| 2.3.1 非平衡快速凝固条件下的枝晶生长 |
| 2.3.2 激光熔覆组织生成特点 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 试验条件与试验方法 |
| 3.1 试验条件 |
| 3.1.1 试验材料 |
| 3.1.2 激光加工系统 |
| 3.1.3 检测设备 |
| 3.2 试验方法 |
| 3.2.1 试验设计方案 |
| 3.2.2 检测样品制备 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 钛合金激光熔覆修复工艺 |
| 4.1 单道熔覆实验结果分析 |
| 4.1.1 单道熔覆层尺寸形貌随工艺参数的变化规律 |
| 4.1.2 正交实验分析工艺参数组合对熔覆层尺寸形貌的影响 |
| 4.2 多层熔覆结果分析 |
| 4.2.1 搭接率的选择 |
| 4.2.2 Z轴提升量△Z的选择 |
| 4.3 扫描路径对熔覆层性能影响 |
| 4.3.1 扫描路径对多层熔覆表面形貌的影响 |
| 4.3.2 扫描路径对多层熔覆显微组织的影响 |
| 4.3.3 扫描路径对多层熔覆显微硬度分布的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 不同形状凹槽钛合金的修复试验研究 |
| 5.1 修复层宏观形貌 |
| 5.2 修复层显微组织观察 |
| 5.3 修复层显微硬度分布 |
| 5.4 激光重熔对修复层表面形貌与组织的影响 |
| 5.4.1 熔覆层表面形貌的成因 |
| 5.4.2 熔覆层表面形貌的影响因素 |
| 5.4.3 激光重熔对表面形貌及组织影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（10）激光熔覆在零部件修复中的应用现状（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 转子叶片的修复 |
| 1.1 航空发动机叶片的修复 |
| 1.2 汽轮机叶片的修复 |
| 2 辊轴类零件的修复 |
| 3 模具类的修复 |
| 4 对其他零部件的修复 |
| 5 结语 |
四、烟机轮盘与叶片冲蚀区激光熔铸修复（论文参考文献）
- [1]面向再制造截齿的有限元分析及疲劳寿命预测[D]. 郭孝敏. 中北大学, 2019(09)
- [2]面向高温高压失效零件的增材修复工艺研究及可修复性评价[D]. 车磊. 新疆大学, 2018(12)
- [3]基于流线场的复杂曲面激光熔覆路径优化方法研究[D]. 李聪聪. 中国矿业大学, 2018(02)
- [4]基于三维打印的玻璃制品模具金属激光熔覆技术研究[D]. 白英杰. 南京师范大学, 2017(02)
- [5]冷作模具凹曲面激光熔覆修复工艺研究[D]. 李婷. 石家庄铁道大学, 2016(02)
- [6]催化烟气轮机叶片断裂失效分析及预防措施[D]. 施瑞丰. 华东理工大学, 2015(05)
- [7]激光熔覆工艺参数优化及其自适应有限元分析[D]. 郝明仲. 大连理工大学, 2012(10)
- [8]齿类件激光再制造及性能提升方法研究[D]. 张晓东. 哈尔滨工程大学, 2012(07)
- [9]钛合金激光熔覆工艺与形状修复试验研究[D]. 李倩. 大连理工大学, 2010(05)
- [10]激光熔覆在零部件修复中的应用现状[J]. 樊丁,李强,梁泽芬,张建斌. 焊接, 2009(02)